导读:本文包含了自生颗粒论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:Ti-6Al-4V合金,Ti,C-TiB2颗粒,Y2O3,结合力
自生颗粒论文文献综述
李伟,周伟,赵宇光[1]（2019）在《Y_2O_3对Ti-6Al-4V合金表面原位自生TiC-TiB_2颗粒增强涂层结合力的影响》一文中研究指出研究了稀土氧化物Y_2O_3对Ti-6Al-4V合金表面原位自生Ti C-Ti B_2颗粒增强涂层结合力的影响。结果表明,在Al-B4C体系涂层中添加少量稀土氧化物Y_2O_3不仅可大幅提高内/外层界面结合强度,而且改变了涂层的破环方式。(本文来源于《铸造技术》期刊2019年03期）
邵乐天,尧军平,胡启耀,黄凯鑫,孙众[2]（2019）在《增强颗粒形状、体积分数及分布对原位自生TiC/AZ91复合材料失效行为的影响》一文中研究指出采用图像处理、识别技术和边缘提取技术,获取TiC/AZ91复合材料真实的颗粒形貌和分布,构建了含有不同颗粒形状、不同颗粒体积分数及分布的有限元数值计算模型。借助ABAQUS有限元软件研究拉伸过程中增强颗粒不同形状、体积分数和分布对TiC/AZ91复合材料应力分布影响,探讨材料失效行为的影响规律及机制。结果表明:与圆形颗粒相比,增强颗粒为正方形时,复合材料失效面积最大,失效最为严重;增强颗粒体积分数越大,复合材料更容易产生失效;颗粒团聚比颗粒均布增强效果差,颗粒团聚与颗粒均布的失效面积比值(y)和拉伸载荷(x)之间呈线性关系:y=-0.041x+6.54。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2019年01期）
罗贤晖,刘品旺,宋静雯,黄光法[3]（2018）在《原位自生非连续颗粒增强钛基复合材料的组织和力学性能》一文中研究指出以海绵钛、镧粉、TiB2粉和石墨粉为原料,通过原位反应分别制备得到1%(体积分数,下同)La2O3、5%TiB+1%La2O3、5%TiC+1%La2O3等3种增强体增强钛基复合材料,研究了复合材料的显微组织和力学性能,并与相同工艺所得纯钛的进行了对比。结果表明:复合材料的基体组织为α-Ti,原位生成的La2O3呈颗粒状或短棒状,TiB呈短纤维状,并沿锻造方向排列,TiC呈等轴状和不规则形状;所得钛基复合材料的硬度、抗拉强度和屈服强度均显着高于纯钛的,断后伸长率低于纯钛的。(本文来源于《机械工程材料》期刊2018年12期）
林雪冬,孙建,叶京川,张荣,刘昌明[4]（2018）在《汽缸套自生颗粒增强Al-Si-Mg复合材料的制备与台架实验研究》一文中研究指出观察并研究离心铸造自生颗粒增强Al-Si-Mg复合材料600 cc发动机铝合金缸套铸件沿径向方向的微观组织特征,检测铸件的硬度及耐磨性能;对铝合金缸套内表面腐蚀处理后进行台架实验。结果表明:Al-Si-Mg复合材料铸件内层偏聚了大量的自生初晶Si/Mg_2Si颗粒,体积分数达27.6%,初晶颗粒体积分数较大的区域其硬度值也较高,铝合金缸套内层增强层的体积磨损量低于摩托车用铸铁缸套;低压铸造时,需在铝合金缸体内孔装填耐火棉,以保证铸件充型完整且不发生跑火现象,铸造成型缸体与缸套之间获得良好的冶金结合效果;台架实验测得600 cc铝合金缸体发动机的输出功率最大达22.66 k W,转矩最大达44.37 N·m,达到设计要求。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年16期）
周超羡,陈巍,陈东,夏存娟[5]（2018）在《原位自生颗粒增强铝基复合材料微观组织与动态压缩行为研究》一文中研究指出采用XRD、OM、SEM等手段研究了原位自生6%TiB_2/7050复合材料微观组织,采用霍普金森压杆试验技术研究了复合材料的动态压缩行为,试验结果表明,原位自生陶瓷颗粒弥散分布在基体中,TiB_2尺寸主要在50~400 nm。在应变率≤3 000/s,复合材料对应变率不敏感。但应变率>3 000/s时,复合材料对于应变率的敏感性明显提高。采用Johnson-Cook模型对试验数据进行拟合,获得了拟合方程。(本文来源于《铸造技术》期刊2018年08期）
林雪冬,黄笑宇,孙建,张荣[6]（2018）在《离心铸造自生颗粒增强Al-16Si-7Ti复合材料的组织与性能》一文中研究指出采用离心铸造工艺制备自生颗粒增强Al-16Si-7Ti复合材料筒状件,使用SEM,EDS及OM观察分析复合材料中的微观组织,并研究热处理对复合材料组织与性能的影响。结果表明,筒状铸件由聚集大量自生初生TiAlSi/Si颗粒(增强相)的外层、中间无颗粒基体层以及含有极少量初生Si颗粒的内层3层组织构成。热处理后,铸件中初生TiAlSi增强相的形貌基本没有变化,初晶Si颗粒棱角趋于圆润,树枝状共晶组织溶断、钝化,并呈点棒状弥散分布。复合材料时效态的硬度值(HRB)最高,达67.5;且时效态试样耐磨性明显优于铸态,其体积磨损量较铸态减少65%。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2018年07期）
林雪冬,黄笑宇[7]（2018）在《离心铸造自生颗粒增强Al-Si-Ti复合材料的组织与性能》一文中研究指出采用离心铸造方法制备Al-Si-Ti复合材料筒状件,研究铸件沿径向方向的微观组织特征,测试铸件的硬度及耐磨性能。结果表明:Al-Si-Ti复合材料铸件形成了外层聚集大量自生初生TiAlSi颗粒、内层基本不含初生颗粒的两层组织。含有增强颗粒的铸件外层硬度值更大,体积磨损量更小。在离心场中,初生TiAlSi颗粒的离心运动是形成外层增强复合材料的主要原因。自生颗粒形成了高体积分数颗粒增强区,有效提高了复合材料的力学性能。(本文来源于《第十四届中国铸造协会年会论文集》期刊2018-05-13）
屈敏,刘鑫,崔岩,刘峰斌,焦志伟[8]（2018）在《TiB_2颗粒尺寸和质量分数对原位自生TiB_2/Al复合材料耐磨性能的影响》一文中研究指出采用原位合成法制备了不同质量分数的TiB_2/Al复合材料,从热力学计算和试验两方面进行分析,得出原位自生法合成的复合材料中仅有TiB_2颗粒且稳定存在。借助激光粒度仪、摩擦磨损试验机、扫描电镜等分析了通过萃取试验获得TiB_2颗粒的粒度以及其对TiB_2/Al复合材料摩擦磨损性能的影响。结果表明,TiB_2颗粒尺寸随TiB_2/Al复合材料中TiB_2含量的增加而增加。随着载荷的增加,相同TiB_2含量复合材料的平均摩擦系数呈现减小的趋势,而磨损量快速增加;相同载荷下,随着TiB_2含量的增加,复合材料的平均摩擦系数和磨损量均先减小后增大。通过对磨损表面形貌分析,发现复合材料在试验条件下的磨损机理由粘着磨损转变为粘着磨损和磨粒磨损。(本文来源于《铸造》期刊2018年05期）
刘喆[9]（2018）在《原位自生TiC颗粒增强TiNb基复合材料的制备与力学性能研究》一文中研究指出新型β-TiNb基合金具有优良的生物相容性、较低的弹性模量、良好的形状记忆效应和耐体液腐蚀等优点,作为生物移植材料,有着广阔的应用前景。然而,与传统的TC4合金相比,该合金强度偏低,其超弹性也低于NiTi合金。针对这些问题,本论文以Ti-20Nb和Ti-26Nb二元合金为研究对象,首先采用机械合金化的方法,以硬脂酸作为碳源,原位生成了 TiC颗粒增强的TiNb合金粉末,并采用不同的烧结方法,制备出原位生成TiC颗粒增强的TiNb合金,并研究了不同制备工艺和TiC颗粒含量对TiC/β-TiNb复合材料力学性能的影响,在此基础上,采用重熔稀释的方法,制备出了具有较高强度和超弹性的TiC颗粒增强的Ti-26Nb基复合材料。主要的研究内容和结果如下:1.研究Ti/Nb/硬脂酸混合粉在机械合金化及随后的热处理过程中组织演变规律。研究结果表明随着球磨时间的增加,金属粉末不断细化,Nb原子逐渐固溶于钛晶体中,在经过10h高能球磨后,可达到完全合金化,生成bcc结构的β-TiNb合金,其晶粒尺寸约为19.2 nm。该合金粉末在经过经450-600 ℃退火后,可原位生成纳米尺寸的TiC颗粒。分析结果表明,在球磨过程中,合金粉末经历的大变形导致粉末中缺陷不断增加,且球磨过程产生的温度会使硬脂酸融化,液态的硬脂酸吸附在含有大量缺陷的钛铌粉末表面,在随后的真空预烧阶段中,硬脂酸中的C、H易与Ti反应生成TiC、TiH2,而随着温度升高TiH2发生脱氢反应。2.分别采用真空烧结(vacuum sintering)、放电等离子烧结(spark plasma sintering)、高压烧结(highp ressuresintering)方法,制得原位自生TiC颗粒增强的p-TiNb复合材料,并对其显微组织及力学性能进行了表征。研究结果表明,经过不同方法制备的复合材料,其显微组织主要由β相与弥散分布、细小的TiC颗粒组成,其中真空常压烧结的合金,其晶粒度较大,致密度较低,而经过高压(3 GPa)烧结制得的TiC/β-TiNb复合材料,晶粒细小(小于1μm),且组织致密(致密度为99%),因而表现出较为优异的力学性能,其压缩,屈服强度约为1900 MPa,并表现出一定的室温塑性,断裂应变可达10.4%。3.采用重熔稀释的方法,以高压烧制得的TiC/β-TiNb复合材料为原材料,并按比例添加一定量的纯Ti和纯Nb,在真空氩弧熔炼炉中制备出了 TiC颗粒增强的Ti-26Nb复合材料,并研究了热轧和热处理工艺对合金显微组织与力学性能的影响,研究结果表明,高压烧结制备的45 vol.%TiC颗粒增强的β-TiNb复合材料在重熔凝固过程中,可通过共晶反应析出条状的TiC。铸态TiC/Ti-26Nb复合材料经过热轧与800 ℃/10 min退火后,发生了完全再结晶,而且分布于晶界的TiC颗粒可以有效抑制退火过程中晶粒的长大,其退火后组织细小,TiC颗粒分布均匀。对该合金的力学进行了测试,其结果表明,TiC能显着提高Ti-26Nb合金的屈服强度,与未添加TiC颗粒合金相比(σ0.2=412MPa)其屈服强度可达835 MPa;同时该复合材料在室温下可表现出超弹性,而且TiC颗粒能显着提高Ti-26Nb的马氏体相变诱发应力,进而改善了 Ti-26Nb的超弹性性能。(本文来源于《湘潭大学》期刊2018-05-01）
苏杰,李亚智,张代龙,耿继伟,王浩伟[10]（2017）在《原位自生TiB_2颗粒增强2024-T4铝基复合材料的损伤断裂行为》一文中研究指出利用扫描电子显微镜结合原位拉伸试验研究了颗粒体积分数为4.167%的原位自生TiB_2颗粒增强2024-T4铝基复合材料(TiB_2/2024-T4)的损伤断裂机理。TiB_2/2024-T4在拉伸下的损伤断裂行为依次有微裂纹萌生、微裂纹累积和微裂纹贯通3个典型过程。结果表明,TiB_2/2024-T4中初始微裂纹率先在副产物颗粒、微米级的TiB_2颗粒以及TiB_2颗粒团聚体中萌生。随着加载的进行,更多的微裂纹出现在TiB_2颗粒偏聚带中,最终微裂纹通过颗粒稀疏区域铝合金基体的韧性断裂而贯通,形成宏观裂纹。通过分析单胞有限元模型,研究了颗粒偏聚对偏聚带中的基体微裂纹萌生的影响机理。数值结果表明:相比于颗粒稀疏区域的基体,颗粒偏聚带中的基体最大等效塑性应变和应力叁轴度均有提高,诱使微裂纹会因为偏聚带中基体微孔洞长大和聚合进程的加剧而提前萌生,这与原位拉伸试验中的现象是一致的。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2017年11期）
自生颗粒论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用图像处理、识别技术和边缘提取技术,获取TiC/AZ91复合材料真实的颗粒形貌和分布,构建了含有不同颗粒形状、不同颗粒体积分数及分布的有限元数值计算模型。借助ABAQUS有限元软件研究拉伸过程中增强颗粒不同形状、体积分数和分布对TiC/AZ91复合材料应力分布影响,探讨材料失效行为的影响规律及机制。结果表明:与圆形颗粒相比,增强颗粒为正方形时,复合材料失效面积最大,失效最为严重;增强颗粒体积分数越大,复合材料更容易产生失效;颗粒团聚比颗粒均布增强效果差,颗粒团聚与颗粒均布的失效面积比值(y)和拉伸载荷(x)之间呈线性关系:y=-0.041x+6.54。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
自生颗粒论文参考文献
[1].李伟,周伟,赵宇光.Y_2O_3对Ti-6Al-4V合金表面原位自生TiC-TiB_2颗粒增强涂层结合力的影响[J].铸造技术.2019
[2].邵乐天,尧军平,胡启耀,黄凯鑫,孙众.增强颗粒形状、体积分数及分布对原位自生TiC/AZ91复合材料失效行为的影响[J].材料热处理学报.2019
[3].罗贤晖,刘品旺,宋静雯,黄光法.原位自生非连续颗粒增强钛基复合材料的组织和力学性能[J].机械工程材料.2018
[4].林雪冬,孙建,叶京川,张荣,刘昌明.汽缸套自生颗粒增强Al-Si-Mg复合材料的制备与台架实验研究[J].热加工工艺.2018
[5].周超羡,陈巍,陈东,夏存娟.原位自生颗粒增强铝基复合材料微观组织与动态压缩行为研究[J].铸造技术.2018
[6].林雪冬,黄笑宇,孙建,张荣.离心铸造自生颗粒增强Al-16Si-7Ti复合材料的组织与性能[J].特种铸造及有色合金.2018
[7].林雪冬,黄笑宇.离心铸造自生颗粒增强Al-Si-Ti复合材料的组织与性能[C].第十四届中国铸造协会年会论文集.2018
[8].屈敏,刘鑫,崔岩,刘峰斌,焦志伟.TiB_2颗粒尺寸和质量分数对原位自生TiB_2/Al复合材料耐磨性能的影响[J].铸造.2018
[9].刘喆.原位自生TiC颗粒增强TiNb基复合材料的制备与力学性能研究[D].湘潭大学.2018
[10].苏杰,李亚智,张代龙,耿继伟,王浩伟.原位自生TiB_2颗粒增强2024-T4铝基复合材料的损伤断裂行为[J].稀有金属材料与工程.2017
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