导读:本文包含了润滑机理论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:基材,摩擦,层状,油膜,特性,孔隙,水压。
润滑机理论文文献综述
张国涛,尹延国,童宝宏,张兴权[1]（2019）在《双层孔隙铁基粉末冶金材料可控制备及自润滑机理分析》一文中研究指出通过在表层添加造孔剂TiH2、在基层添加致密剂酰胺蜡,采用粉末冶金工艺制备基体致密、表层多孔含油的双层铁基轴承材料,利用SEM、XRD等分析材料微观组织与物相分布,用端面摩擦试验机测试其边界润滑工况下的摩擦学性能,结合逐级加载工况下的单、双层铁基材料的摩擦实验结果,分析单、双层烧结材料在不同载荷工况下的供油自润滑机理。结果表明,改变表层中TiH2的含量可以实现双层材料表层孔隙率和含油率的变化,同时由原位合成反应生成的硬度较高的TiC颗粒可提高材料的表面硬度,满足高承载时的耐磨性能要求,维持摩擦副接触界面和润滑状态稳定。含3.5%TiH2的双层材料综合力学和摩擦学性能较好;双层材料的疏松表层具有较好的含油自润滑性能,致密基体能增大材料强度,也使润滑油保持在两对偶面之间,综合摩擦学性能和力学性能较单层材料好,适用于重载或复杂润滑工况。(本文来源于《金属学报》期刊2019年11期）
张有临,张轩博,朱宇萱[2]（2019）在《机械润滑机理及稀油润滑系统设计——生物仿真设计》一文中研究指出机械润滑是在机械设备的摩擦副之间加入润滑剂,用来控制摩擦,降低磨损,以达到延长设备使用寿命的目的。本文在分析了机械润滑形成原理的基础上,提出了建立预知主机维修、免除润滑维修、节能环保的生物仿真稀油集中润滑系统方案。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年19期）
宋俊杰,樊恒中,苏云峰,张永胜,胡丽天[3]（2019）在《氧化铝/石墨-硫酸钡层状复合材料的摩擦学性能及润滑机理》一文中研究指出将石墨和硫酸钡按一定比例复合作为弱界面层,通过铺层-冷压-放电等离子烧结工艺制备了Al_2O_3/GraphiteBaSO_4层状复合材料.考察了复配润滑剂的组分对层状复合陶瓷在室温至800℃连续加热过程中自润滑性能的影响规律,并通过磨损表面分析探讨了其在宽温域下的协同润滑机制.结果表明:通过复配在室温和中高温度段具有优异自润滑性能的固体润滑剂,并借助仿贝壳材料独特的层状结构特征,可有效改善氧化铝陶瓷在不同温度段的摩擦学性能,进而实现材料在较宽温度范围内的连续润滑.基于润滑相组分优化的复合材料在室温至800℃温度范围内与Al_2O_3栓对摩时的摩擦系数可保持在0.28～0.48之间,比块体Al_2O_3陶瓷/Al_2O_3栓摩擦副的摩擦系数降低了近60%.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2019年06期）
林长刚,邹明松,司马灿,祁立波[4]（2019）在《船舶尾轴承混合润滑状态下桨轴系统振动机理研究》一文中研究指出本文基于混合润滑理论,建立了一种船舶尾轴承混合润滑接触状态下桨轴系统振动的有限元计算模型,能够较为真实的反映轴与轴承的接触状态。以轴系与轴承接触部位有限元节点的广义坐标为变量,建立系统的时域振动方程,采用Newmark迭代法对系统的动力学方程进行求解。考虑到船舶尾部水润滑轴承对系统振动影响较大,将中间轴承和推力轴承等效为线性弹簧,而用混合润滑理论模型来模拟尾部轴与轴承的接触状态。本模型综合考虑了润滑水膜力、轴瓦的弹性变形及微凸体接触的作用,其中润滑水膜力的求解是基于Patir和Cheng提出的平均雷诺方程。为了能够快速求解船舶轴系与轴承的耦合振动方程,对平均雷诺方程进行简化,忽略端泄效应。最后给出了几种不同工况下桨轴系统耦合振动的结果,为船舶轴系与轴承的设计提供了指导。(本文来源于《中国力学大会论文集（CCTAM 2019）》期刊2019-08-25）
刘宸旭,陈朝浪,张继平,戴媛静[5]（2019）在《油水乳化液的边界润滑行为及机理分析》一文中研究指出在滑动轴承的实际应用中,难以避免水对润滑油的侵入污染;因此对油水乳化液的润滑研究至关重要。为探索轴承启停过程中油水乳化液的摩擦学行为及规律,研究了不同水含量对于油水混合体系边界润滑性能及磨损状况的影响。发现在含水量低于99.75%的乳化液中轴承钢间的摩擦因数与纯油润滑时相近,但磨损状况较纯油差;综合摩擦因数与磨损量测试,认为含水量为30%的乳化液,其减摩抗磨效果接近纯油润滑的情况。通过黏度和润湿行为的观测,给出了油水乳化液对于润滑作用机制的原理分析。当乳化液进入润滑接触区时,由于液下超疏水性质,水相极易被挤出接触区,而油相则趋向于在试样表面润湿,从而形成润滑油膜,起到承载和润滑效果。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年09期）
吴茂英,胡朔,汪立君[6]（2019）在《聚乙烯蜡和硬脂酸钙对PVC的润滑作用:金属润滑特性与机理》一文中研究指出通过转矩流变仪测试了临界脱模用量,研究了聚乙烯蜡A-C 617A和硬脂酸钙(Ca St2)作为PVC润滑剂的金属润滑特性,结果表明:两者均为有效的金属润滑剂,单独使用时,后者明显比前者更有效,协同使用时,具有明显的协同效应。协同作用的金属润滑作用机理为:单独使用时,两者均可铺展润湿金属表面,形成润滑层,阻碍PVC熔体与金属表面直接接触,Ca St2以极性头向内而非极性尾向外的方式润湿金属表面;合并使用时,A-C 617A蜡分子可插入Ca St2润滑层的非极性尾-非极性尾界面和Ca St2润滑层极性尾-PVC熔体界面形成滑移层,而Ca St2能溶解于AC 617A,并吸附于A-C 617A-金属界面和A-C 617A-PVC熔体界面,提高了稳定性,润滑层阻碍了PVC熔体与金属表面的直接接触润滑效果得到明显增强。(本文来源于《塑料》期刊2019年03期）
周大伟[7]（2019）在《煤矿水压叁用阀阀芯摩擦副润滑与减磨机理研究》一文中研究指出将水液压技术引入到单体液压支柱核心零部件的叁用阀中,是实现煤矿绿色、安全开采的重要措施之一,但是水介质也存在腐蚀性强等缺点,导致阀芯摩擦磨损严重,是水液压技术在煤炭支护装备中应用的重要因素之一。为了解决叁用阀润滑性能差和摩擦磨损的问题,以水压叁用阀为载体,借鉴表面微造型技术在减磨润滑中的特性机理,解决阀芯与阀套之间的摩擦与磨损问题。论文以水压叁用阀阀芯摩擦副为研究对象,研究不同微造型参数对阀芯摩擦副的润滑和减磨作用;通过在阀芯上设置不同微造型阵列,研究微造型对动压润滑承载力稳定的影响。研究主要内容包括:(1)研究Reynolds和N-S方程阀芯摩擦副之间动压润滑特性,搭建阀芯摩擦副微造型模型,利用MATLAB软件分析基于Reynolds方程阀芯摩擦副微造型动压润滑性能,借助于CFD软件分析阀芯摩擦副之间流体动压润滑特性,研究微造型承载力大小、方向与阀芯间隙、阀芯移动速度以及形貌之间的关系。(2)利用交互试验的方法分析不同参数对叁用阀阀芯动压润滑性能的影响以及参数之间相互作用对阀芯摩擦副动压润滑影响。分析了微造型间隙(液膜厚度)、微造型形貌、微造型半径、微造型深度、阀芯移动速度以及液膜厚度与微造型深度、半径、移动速度之间交互作用对阀芯微造型承载力的影响;并通过交互试验优化得到最优方案A_3B_3C_3D_1E_3比试验中最大承载力提高了15.5%。(3)通过建立均匀圆柱形阵列、非均匀变深度阵列、非均匀变密度阵列模型,利用ANSYS-CFD进行仿真分析,研究均匀阵列与非均匀阵列对阀芯摩擦副之间动压润滑承载力稳定性能影响,分析不同微造型阵列随着输入压力与速度变化对阀芯微造型摩擦副之间动压润滑承载力稳定性能影响;分析了在不同微造型参数条件下,不同微造型阵列对阀芯摩擦副动压润滑承载力与阀芯微造型模型壁面剪切力影响。图[64]表[9]参[78]。(本文来源于《安徽理工大学》期刊2019-06-13）
李录彬[8]（2019）在《高压冷却下镍基高温合金GH4169切削特性及冷却润滑机理研究》一文中研究指出随着航空制造业的高速发展,高温合金的应用越来越多,这主要是由于其具有良好的耐磨性以及优异的组织结构等特点,使其能够在高温高压的工作条件下仍能够保持高的抗拉强度和屈服强度,且具有较低的蠕变性和较高的抗腐蚀性和抗氧化性。但是由于高温合金材料的自身特点,在切削过程中微观组织强化相硬度高、抗剪切应力大、导热率低,易导致切削力大、切削温度高、刀具磨损严重等问题,因此高温合金属于难加工材料之一。随着辅助切削设备的发展,高压冷却切削技术的出现为解决高温合金的难加工性提供了技术支撑。因此为了提高高温合金的切削加工技术,本文以镍基高温合金GH4169为研究对象,以高压冷却切削应用为研究背景,进行高压冷却下镍基高温合金GH4169的切削特性研究,对于提高我国高端装备制造业水平,特别是高温合金零部件的生产具有重大意义。为了揭示高压冷却液对切削变形区的影响,基于流体力学理论对高压冷却液的射流特征进行了理论分析,进而得到了高压冷却液的理论冲击力及作用面积。在此基础上根据刀-屑接触区的应力分布情况,分别建立了高压冷却下刀-屑接触长度、润滑和冷却作用的理论模型,揭示了高压冷却液的冷却润滑作用机理,也为后续分析高压冷却切削特性提供了理论基础。针对高温合金在切削过程中,切削力大和表面质量差的问题,结合高压冷却液的冷却润滑机理,以高压冷却切削切削力、表面粗糙度和残余应力为研究对象,揭示了高压冷却切削机理。并通过理论分析得到了高压冷却切削过程中,切削力和已加工表面质量(表面粗糙度和残余应力)的特征变化。在此基础上结合高压冷却试验研究得到了高压冷却工艺参数(不同冷却液压力)、切削参数、刀具几何参数对上述特征的影响规律,建立了高压冷却下PCBN(Polycrystalline Cubic Boron Nitride)刀具切削GH4169已加工表面粗糙度的预测模型,为切削参数的优选提供了理论依据。针对高温合金在切削过程中切屑不易折断的问题,结合高压冷却液的喷射特性,从断屑角度进一步分析了高压冷却液对切削变形的影响。基于高压冷却切削试验研究,揭示了不同冷却液压力、切削用量及刀具几何参数下切屑的宏观及微观形态的变化规律。在此基础上基于绝热剪切理论揭示了高压冷却下切削高温合金GH4169锯齿形切屑的形成机理。通过对切削变形区进行受力分析,并结合高压冷却液的冲击力,分析了高压冷却液对切屑卷曲半径的影响,最终建立了高压冷却下切屑卷曲折断的理论模型,为切屑的控制提供了理论支撑。针对高温合金切削过程中,刀具磨损严重的问题,基于高压冷却切削试验,揭示了PCBN刀具的磨损机理,并通过与常压冷却切削对比,确定了高压冷却下PCBN刀具的主要磨损形式;在此基础上进一步分析了不同冷却条件、切削用量以及刀具几何参数对刀具寿命的影响规律,并通过运用自适应遗传算法,建立了高压冷却下PCBN刀具切削GH4169刀具寿命的预测模型,为切削参数优选提供了理论依据;最终基于上述研究内容以及遗传算法和矩阵分析法,对高压冷却下PCBN刀具切削镍基高温合金GH4169的切削参数、刀具几何参数以及冷却液喷射角度进行了优化。上述研究成果可为高压冷却切削加工技术的推广及高效高品质加工高温合金提供理论依据和技术支撑。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-06-01）
闻小琴[9]（2019）在《铜表面石墨烯层的滑动电接触摩擦学特性与润滑机理》一文中研究指出在高接触应力和低滑动速率条件下,自配副铜面临摩擦学性能(强界面粘着和严重磨损)和电接触性能(电开路和不稳定接触电阻)的双重挑战。具有优异导电性和润滑性的石墨烯为解决上述难题提供了思路。本论文以商品少层石墨烯乙醇溶液(1 mg/m L)为石墨烯源,通过滴涂法(drop casting)和自组装法(self-assembling)在T2铜表面制备了石墨烯层(GNP);以载流往复滑动摩擦磨损试验机为评价手段,考察了石墨烯层在非载流和载流条件下的摩擦学性能,探讨了石墨烯层的润滑与失效机理;还考察了石墨烯层在热风循环和热处理的摩擦学特性。本论文得到以下的主要结果和结论。1.与滴涂法相比,自组装法在T2铜表面制备的GNP从宏观和微观上都更加均匀。但在粗糙T2铜表面均只能制备出不连续的GNP,石墨烯的缺陷较多。2.在高接触应力和低滑动速率条件下,无润滑的自配副铜出现高摩擦系数(2.5-3)、严重粘着磨损以及磨损的转变(即初始阶段的船头磨损、中间阶段的加工硬化和销试样磨损叁个阶段)。同样条件下,离子液体LP108、Ga-In-Sn液态金属的润滑作用较差或有限。GNP极大地降低了界面粘着,摩擦系数仅为0.3-0.35,摩擦副双方均为轻微磨损。3.铜盘表面GNP的润滑性优于铜销表面GNP的。改变电流方向、电流大小对铜盘表面GNP的摩擦学性能和接触电阻无明显影响。Raman谱表明,石墨烯在摩擦过程中出现缺陷增加和破坏。4.GNP有修复作用,在干摩擦阶段后,加入GNP,磨损机理由黏着磨损变成轻微磨损,而且摩擦系数降低8倍,磨损表面变的光滑。5.在干燥(RH<5%)的高速热空气(室温至100℃)中,GNP保持良好的摩擦学性能,即使经过两个室温至100℃的热风循环。6.热处理100℃后的GNP摩擦学性能没有发生明显变化,而400℃热处理后GNP的摩擦学性能明显降低。尤其是载流的情况下,基本无润滑作用。7.GNP的润滑性能与自润滑材料银-二硫化钼、Cu15%Gr相对比,摩擦系数相差不到0.1,而且无磨屑。GNP制作简单,成本较低。8.抛光(PS)与磨削(PG)相对比,在载流情况下,PS体系在<2min失效,但PG体系能坚持330 min。主要是PG织构的存在,GNP能够涂抹在平台,嵌入(trapping)在沟槽导致了“原位”Cu-GNP自润滑薄层复合材料的形成,在沟槽里储存,在滑动过程中形成filmy layer,filmy layer铜纳米晶周围被石墨烯包裹,为后续摩擦提供润滑剂。而PS织构磨损表面GNP的扫出及GNP在磨痕行程两端外的堆积。(本文来源于《西北大学》期刊2019-06-01）
陈星宇[10]（2019）在《基于分子动力学模拟的含水纳米油膜润滑机理研究》一文中研究指出润滑油常用在各种载运工具上以减少摩擦,主要起润滑、冷却、密封和缓冲等作用。润滑油中混入水分后将对油品的润滑性能产生严重影响,恶化润滑工况,造成被润滑零部件的损伤,因此从微观机理上对含水润滑油的特性提出理论解释,对润滑油的安全使用以及纳米润滑理论体系的完善均具有重要意义。本文使用非平衡态分子动力学模拟方法,采用CHARMM势函数和SPC/E水分子势函数,建立了不含水纳米油膜和含水纳米油膜两种受限于固体壁面间的Couette流润滑油模型。基于统计力学理论对仿真结果进行统计计算和分析,首先分析了薄膜的结构特性,具体讨论了薄膜的分子空间分布特征、薄膜的速度分布特征和薄膜中链烃的整体键取向参数,然后基于薄膜的结构特性,对薄膜润滑特性中的剪切黏度进行了讨论分析,并做出了理论解释。最后通过对比不含水纳米油膜和含水纳米油膜两种工况,得出了水分子对油膜的结构特性和润滑特性的影响规律。针对不含水纳米油膜,建立了单层、双层和叁层叁种油膜模型,当剪切速度分别为5m/s、10m/s、15m/s、20m/s和25m/s时,研究了膜厚和剪切率对油膜性质的影响规律。结果表明:油膜受到剪切作用时,表现出类固体结构或分层结构,且随着油膜厚度和剪切率的增大,油膜有一定概率从类固体结构转变为分层结构。对链烃整体键取向参数的计算结果表明,链烃结构的有序化是影响油膜形成类固体结构或分层结构的主要因素。油膜具有明显的剪切时间稀化和剪切应变率稀化特性,是典型的非牛顿流体,且随着膜厚增加,油膜的剪切黏度值有降低的趋势。针对含水纳米油膜,选取含水率为5%、10%、15%和20%,剪切速度为25 m/s,研究了膜厚、含水率和剪切率对含水油膜性质的影响规律。结果表明:当含水油膜的膜厚较薄时,油膜由于受到水分子的作用,呈现出分层结构;而当膜厚增大时,水分子作用对油膜的影响减弱,油膜呈现出类固体形态。随着含水率增大,离散的水分子区域数逐渐减少并出现较大面积的连续水相区域。油水混合薄膜的剪切黏度值随着含水率的增大而增大,表明水分子使油膜固有的剪切应变率稀化特性被削弱。而油水混合薄膜的剪切黏度随着剪切时间的延长而降低,表明油膜的剪切时间稀化特性依然存在。(本文来源于《北京交通大学》期刊2019-06-01）
润滑机理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
机械润滑是在机械设备的摩擦副之间加入润滑剂,用来控制摩擦,降低磨损,以达到延长设备使用寿命的目的。本文在分析了机械润滑形成原理的基础上,提出了建立预知主机维修、免除润滑维修、节能环保的生物仿真稀油集中润滑系统方案。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
润滑机理论文参考文献
[1].张国涛,尹延国,童宝宏,张兴权.双层孔隙铁基粉末冶金材料可控制备及自润滑机理分析[J].金属学报.2019
[2].张有临,张轩博,朱宇萱.机械润滑机理及稀油润滑系统设计——生物仿真设计[J].内燃机与配件.2019
[3].宋俊杰,樊恒中,苏云峰,张永胜,胡丽天.氧化铝/石墨-硫酸钡层状复合材料的摩擦学性能及润滑机理[J].摩擦学学报.2019
[4].林长刚,邹明松,司马灿,祁立波.船舶尾轴承混合润滑状态下桨轴系统振动机理研究[C].中国力学大会论文集（CCTAM2019）.2019
[5].刘宸旭,陈朝浪,张继平,戴媛静.油水乳化液的边界润滑行为及机理分析[J].机械工程学报.2019
[6].吴茂英,胡朔,汪立君.聚乙烯蜡和硬脂酸钙对PVC的润滑作用:金属润滑特性与机理[J].塑料.2019
[7].周大伟.煤矿水压叁用阀阀芯摩擦副润滑与减磨机理研究[D].安徽理工大学.2019
[8].李录彬.高压冷却下镍基高温合金GH4169切削特性及冷却润滑机理研究[D].哈尔滨理工大学.2019
[9].闻小琴.铜表面石墨烯层的滑动电接触摩擦学特性与润滑机理[D].西北大学.2019
[10].陈星宇.基于分子动力学模拟的含水纳米油膜润滑机理研究[D].北京交通大学.2019
论文知识图
