导读:本文包含了内齿珩轮论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:强力,参数,工艺,交角,刚度,拓扑,纹路。
内齿珩轮论文文献综述
夏链,陈鹏,袁彬,韩江[1]（2019）在《内齿珩轮强力珩齿变轴交角修磨方法研究》一文中研究指出采用单一变动中心距的径向修磨方法对内齿珩轮修磨后会出现加工工件齿形逐渐变化的问题。文章基于内齿珩轮与工件加工接触的共轭啮合关系,分析了单一径向修磨导致齿面间接触状态变化的原因,并对变轴交角的修磨方法进行了研究,通过引入轴交角修正量来维持珩轮与工件齿面接触状态的稳定;建立了修磨前、后齿面接触线模型,结果显示变轴交角的修磨方式能够较好地改善由修磨进给导致的齿面接触变化问题。在内齿珩轮强力珩齿机上进行的齿轮加工试验结果验证了该方法的有效性。(本文来源于《合肥工业大学学报(自然科学版)》期刊2019年11期）
谢伟,夏链,韩江[2]（2019）在《内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的开发》一文中研究指出针对内齿珩轮强力珩齿对于构建工艺数据库以积累基本工艺数据的迫切需要,设计开发了基于C/S叁层架构的内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统。根据加工的基本需求确定了数据库总体的E/R模型及数据库系统的总体功能,详细介绍混合推理技术在数据库系统中的应用及珩削参数优化的实现。设计的数据库系统能够实现内齿珩轮强力珩齿加工过程中信息查询功能和珩削参数推荐功能。(本文来源于《机械工程师》期刊2019年10期）
沈荣康[3]（2019）在《基于内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工的多轴同步控制研究》一文中研究指出随着制造业的迅速发展,齿轮在加工质量、精度以及加工效率等相关方面的要求逐渐提高,内齿珩轮强力珩齿技术作为硬齿面齿轮精加工方式之一,不但可以对工件齿轮齿面进行光整加工,同时具有较强的齿面误差修正能力和抗疲劳能力,从而增强齿轮的使用效果以及寿命的延长。然而即便如此,齿轮在实际传动过程中依旧会受到因安装误差以及传动轴和轮齿承载变形等影响,从而不利于提高齿轮承载能力以及降低噪音等,因此有必要进行珩削修形加工研究。同时齿轮高速高精度加工是通过数控机床的多轴联动完成,其控制精度对齿轮加工精度和效率的提高起着关键性的作用,直接决定了齿轮珩削修形加工的精度。因此,本文基于合肥工业大学CIMS研究所开展的内齿珩轮强力珩齿相关课题的研究内容,对其珩削过程中加工机理和工艺进行概括和总结,并在此基础之上对其修形加工方法以及多轴同步控制修形加工下的控制结构和控制算法进行了分析研究。本文的主要内容如下:1.基于空间交错轴齿轮传动和空间啮合原理相关理论,对内齿珩轮强力珩齿基本加工机理进行分析,并分别从其珩削加工过程中的珩削工艺、啮合特性和内齿珩磨轮修整加工工艺叁个方面进行分析与总结。2.基于内齿珩轮强力珩齿加工机理,建立数控内齿珩轮强力珩齿加工的数学模型,将珩削加工过程中运动轴的运动以高阶多项式的形式进行修改以实现珩削修形加工,在给定修形量的情况下采用粒子群优化算法对其高阶多项式的系数进行求解验证分析。3.提出一种基于模糊神经网络的位置补偿器对传统常规的偏差耦合控制器加以改进,实现同步控制动态实时的补偿偏差,从而提高多轴之间的同步控制性能。4.以Y4830CNC型数控内齿珩轮强力珩齿机为研究对象,分析齿轮珩削过程中同步误差的表现形式与来源,结合珩削修形加工时各轴联动构建主从控制和平行控制方式相结合的多轴控制模型,将所提偏差耦合补偿器用于平行轴之间进行位置补偿提高其加工精度,并通过仿真和实验加以分析验证。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2019-04-01）
谢伟[4]（2019）在《内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的研究与开发》一文中研究指出齿轮是现代工业关键性的基础通用零部件,其应用范围遍布每个行业,包括汽车、高铁、机床、工业机器人、航空航天、风电水电、武器装备、工程机械、农业机械等行业领域。随着中国机械制造业的快速发展,特别在汽车变速箱齿轮领域,对于高精度、高性能齿轮的需求越来越高。电动汽车被认为是以后汽车行业的发展方向,汽车的电动化要求齿轮传动能在高转速下还能有效抑制噪声,内齿珩轮强力珩齿工艺因为其加工精度高、具有齿面误差修正、传动性能好等特点,完全契合汽车电动化后对齿轮的需求,今后将会得到越来越多的应用。本文针对内齿珩轮强力珩齿工艺的特点,研究并开发出内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统,实现内齿珩轮强力珩齿工艺数据的管理,为珩齿加工输出完整的加工解决方案,提高齿轮加工的生产效率和质量精度。本文主要内容包括:(1)分析内齿珩轮强力珩齿的工作原理与机床的主要运动形式,对比叁种进给方式下的实际进给运动过程并得出各自的优缺点,研究两种控制方式对珩削加工的影响,对珩削过程进行微观分析,介绍珩磨轮的修整过程。(2)首先对数据库功能需求和信息需求进行分析,设计出数据库的概念模型并得出数据库总体E-R图;数据库逻辑结构设计得到关系数据模型;最后确定数据库功能模块和体系架构,选用的SQL Server数据库管理系统完成内齿珩轮强力珩齿数据库系统的总体设计。(3)实现混合推理技术在内齿珩轮强力珩齿数据库系统中的应用,其中包括实例的表示、实例的检索和相似度的计算。利用RSM法建立珩削参数优化数学模型并采用PSOG算法实现对珩削参数的优化。(4)完成数据库系统中应用程序端和Web端的开发工作,介绍开发环境及各界面功能。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2019-04-01）
张国政,韩江[5]（2019）在《数控内齿珩轮强力珩齿加工齿面挖根机理研究》一文中研究指出为揭示数控内齿珩轮强力珩齿加工后齿面产生挖根现象,基于单颗磨粒切削力模型,建立单颗磨粒切削渐开线齿面力学模型,分析得出齿面珩削压力分布规律,利用叁维有限元方法进一步验证其齿根应力最大,指出珩削压力是齿面挖根原因之一。根据内啮合齿面接触方程,分析渐开线齿面的端面齿廓相对速度的变化情况,分析出内齿珩轮强力珩齿加工时,被珩工件齿轮的端面齿廓相对速度变化是齿根处最大,进而造成齿根多珩,洞悉了齿面相对速度也是影响齿面挖根主要因素之一。最后,通过两种方式的强力珩齿实验证明,采用定中心距变压珩齿容易产生齿面挖根现象。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2019年03期）
袁彬[6]（2018）在《数控内齿珩轮强力珩齿工艺基础理论与技术研究》一文中研究指出齿轮的精密加工技术水平直接影响到齿轮这一工业基础零部件的制造精度,目前较为先进的齿轮的精密加工工艺中主要包括数控磨齿工艺和数控内齿珩轮强力珩齿工艺,国内在数控磨齿机床装备的研发和应用都已经很成熟,但是因内齿珩轮强力珩齿加工工艺更为复杂,其珩削关键技术长期被国外先进制造公司垄断,这大大制约了我国在数控内齿珩轮强力珩齿加工工艺技术、数控系统和机床装备的研发和应用,因此对数控内齿珩轮强力珩齿工艺等关键技术的研究至关重要。根据调研,国内厂家所使用的进口数控内齿珩轮强力珩齿机所使用的数控系统皆为德国西门子等国外齿轮加工数控系统,系统约束性较大,甚至无法根据自己的需求去更改机床参数,可扩展性不强,工艺方法较为单一,且每更换一种齿轮都需要花费高昂的费用来请求国外技术顾问,造成了大量的资源和时间的浪费。为了深入研究数控内齿珩轮强力珩齿工艺技术,提升齿轮的珩削质量,摆脱国外在珩齿工艺及数控系统的垄断,本文从内齿珩轮强力珩齿加工工艺原理着手,基于嵌入式硬件平台开发内齿珩轮强力珩齿机床数控系统,然后从珩齿加工过程中工件齿面珩削纹路生成机理、工件齿面粗糙度微观质量、工件齿面综合轮廓误差宏观质量叁个方面对数控内齿珩轮强力珩齿工艺进行系统深入的研究,具体研究内容如下:1.内齿珩轮强力珩齿工艺技术的研究。通过对内齿珩轮强力珩齿加工基本原理及运动原理的分析,建立数控内齿珩轮强力珩齿加工数学模型,并从内齿珩轮强力珩齿加工、珩磨轮齿顶圆修整、珩磨轮齿廓修整叁个工艺大方向,分别推导了每种工艺所对应的珩齿加工过程中的关键路径点。2.内齿珩轮强力珩齿机床数控系统的开发。在ARM+DSP+FPGA嵌入式数控系统硬件平台上,基于面向对象的编程方法,在对内齿珩轮强力珩齿机床数控系统人机交互界面总体设计、人机交互界面各功能模块设计、珩齿加工及修整工艺参数化自动编程等核心模块进行系统设计的基础上,设计开发了基于Wince的内齿珩轮强力珩齿机床数控系统软件,并在自主研发的数控系统平台上进行各功能模块的实现。3.内齿珩轮强力珩齿工件齿面珩削纹路形成机理的研究。根据内齿珩轮强力珩齿机床运动学原理以及内齿珩磨轮与工件齿轮的空间坐标位置关系,建立了内齿珩轮强力珩齿加工机床空间坐标系,基于空间曲面共轭啮合理论,建立了内齿珩磨轮齿面和工件齿面的瞬时接触线叁维可视化模型,依据工件齿轮与内齿珩磨轮的空间坐标位置关系,推导了内齿珩磨轮齿面叁维可视化模型,根据珩磨轮磨粒在工件齿面相对滑擦速度与珩削纹路的关系建立了工件齿面珩削纹路的叁维可视化模型,并通过实验验证了模型的正确性,最后基于验证过的珩削纹路模型,分析了变轴交角珩齿工艺中轴交角工艺参数对珩削纹路所产生的影响,得出珩削纹路不稳定的轴交角变化区域范围。4.内齿珩轮强力珩齿工件齿面粗糙度微观质量的研究。通过对内齿珩轮强力珩齿啮合磨削运动学的分析,结合磨粒磨削加工表面粗糙度形成机理,将内齿珩磨轮磨粒相对工件材料的相对滑擦速度分解为沿齿形和齿向两个方向的分速度,进而对磨粒沿齿形和齿向两个方向滑擦后留下的工件齿面波纹高度数学模型进行建立,并根据粗糙度与齿面波纹高度的关系分别建立沿齿形和齿向方向的工件齿面粗糙度模型,然后通过对某型号齿轮进行珩齿加工实验,并对轮齿的齿面进行齿形和齿向方向的粗糙度检测实验,通过对比齿形齿向方向粗糙度的真实值和预测值,证明了所建立齿面粗糙度模型的可信度。最后基于所验证的模型,分析了变轴交角珩齿工艺中,轴交角工艺参数的变化对工件齿面粗糙度所造成的影响,最后基于对话框的编程方法设计开发了齿面工艺质量分析软件,对实际内齿珩轮强力珩齿生产具有指导意义。5.内齿珩轮强力珩齿工件齿面综合轮廓误差宏观质量及工艺优化研究。通过对数控内齿珩轮强力珩齿工艺中各项主要的珩齿工艺参数输入因素和各项主要的齿面轮廓误差的分析,在给定的工艺参数范围内,基于Box-Behnken试验设计方法建立四因素叁响应数控内齿珩轮强力珩齿加工试验,并通过齿轮测量中心记录各工艺试验组合所对应的各项齿面轮廓误差实测值,通过对试验结果进行回归分析和显着性分析,建立各项齿面轮廓误差的预测模型,并分析各珩齿工艺参数对各项齿面轮廓误差的影响规律,然后通过对各项齿面轮廓误差施加同等精度权重配比的方法建立齿面综合轮廓误差模型,并以齿面综合轮廓误差达到最小值为目标函数,基于人工智能优化算法对内齿珩轮强力珩齿工艺参数进行优化选择,得出最佳的内齿珩轮强力珩齿工艺参数组合,并与实际经验珩齿工艺参数进行对比实验,实验结果证明该方法达到了提升内齿珩轮强力珩齿加工精度的目的。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2018-05-01）
韩江,张国政[7]（2019）在《内齿珩轮强力珩齿齿面粗糙度预测与工艺参数优化》一文中研究指出为了有效降低汽车高档变速箱齿轮传动噪声,针对强力珩齿工艺参数对齿轮表面粗糙度Ra的影响,在一定工艺参数范围内采用响应曲面法设计强力珩齿试验,并建立Ra预测模型,分析强力珩齿的珩轮转速nH、Z向进给量fZ和X向进给量fX等工艺参数对被珩齿面Ra的影响规律;在满足齿面Ra≤0.36μm的精度下,通过布谷鸟搜索算法优化出最大强力珩齿效率的一组工艺参数。结果表明,在一定内齿珩轮强力珩齿工艺参数范围内,nH对被珩齿轮工件表面粗糙度影响最大,fZ和fX的影响程度基本相当,通过响应曲面法建立的表面粗糙度模型置信度高;经优化的一组强力珩齿工艺参数所加工的齿轮表面粗糙度Ra值满足齿面精度要求,可在珩齿前对被珩齿轮工件表面质量进行预测和控制。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2019年02期）
孙超鸿[8]（2018）在《内齿珩轮强力珩齿珩削力特性分析及实验研究》一文中研究指出齿轮制造技术在各个领域都发挥着十分重要的作用,随着汽车、航天、船舶等制造业的飞速发展,对于齿轮加工技术的要求也是越来越高,市场对于齿轮要求更高的精度和更高的表面加工质量。齿轮精加工技术发展到今天已经逐步成熟,内齿珩轮强力珩齿由于其特殊的表面加工纹理,较高的表面加工质量,在齿轮精加工领域已经发挥着越来越重要的作用。但是目前国内对于内齿珩轮强力珩齿的技术研究相对较少。国外相关部门对于珩齿技术研究对国内垄断封锁。作为研究珩削工艺的一个重要内容珩削力的相关研究更是鲜有公开论文发表。因此本文以FASSLER公司生产的HMX-400内齿珩轮强力珩齿机床作为实验平台,对内齿珩轮强力珩齿的加工机理,珩削力特性以及珩削力模型的建立进行了相关研究与分析。本文的研究内容主要可以分为以下四点:1、基于齿轮空间啮合原理,推导了内齿珩轮强力珩齿接触线方程,进而求解了接触线上的速度分布规律,结合接触线上速度分布情况,计算了切向珩削力的分布情况;基于赫兹接触分析理论,计算研究了接触线上法向珩削力的分布规律;最后综合切向珩削力与法向珩削力的计算结果,对内齿珩轮强力珩齿珩削力的分布规律进行了定性分析。2、解析内齿珩轮强力珩齿的基本原理,比较不了同的进给方式对于加工情况的影响;基于磨削原理基本理论,比较位置控制方式和力控制方式的优缺点,通过实验方法探究了在位置控制方式下,工艺参数对于珩削力的影响;建立空间坐标系,将珩削力整体沿叁个坐标轴方向分解为径向力、轴向力、切向力,并计算了各分力之间的数学关系。3、以MHX-400内齿珩轮强力珩齿数控机床为实验平台,通过进行多组不同工艺参数的加工实验,利用多元回归技术建立了珩削力的数学模型;利用方差分析法,分析了各个工艺参数对于内齿珩轮强力珩齿珩削力的影响规律。4、基于内齿珩轮强力珩齿加工手册,分析计算了内齿珩轮强力珩齿的各个工艺参数之间的数学关系,推导出了影响珩削力大小的主要工艺参数;利用狼群算法对工艺参数进行了优化,并根据优化后的结果对狼群算法进行改进;将改进后的狼群算法优化结果与其他优化算法进行分析对比。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2018-03-01）
陈鹏[9]（2018）在《内齿珩轮强力珩齿珩削接触特性仿真及珩轮修磨技术研究》一文中研究指出制造业的发展使得对齿轮加工技术特别是齿轮精加工技术的要求不断提高,内齿珩轮强力珩齿作为齿轮精加工方式之一,不仅能有效地纠正前项工序中的齿轮加工误差,并且还能改善工件表面状态,大大提升了齿轮的使用效果和寿命,是一种高精、高效的齿轮加工技术。但是,由于目前我国对内齿珩轮强力珩齿技术的加工机理及设备的研究有限,该技术还未能被广泛地应用于高精齿轮的加工中。鉴于此,合肥工业大学CIMS研究所针对内齿珩轮强力珩齿技术进行了全面研究。基于部分课题内容,本文通过理论计算与数值仿真分析研究了内齿珩轮强力珩齿的加工接触特性、接触线珩削力以及珩轮修磨方法。主要内容如下:(1)基于齿面间的共轭接触关系,通过建立内啮合珩齿空间坐标系和工件齿面方程推导了内齿珩轮与工件加工接触时满足的数学关系以及珩轮非渐开线齿面的数学表达。然后分别建立了内齿珩轮齿面模型以及珩轮整体的叁维模型。为后续章节的研究提供了理论基础。(2)从宏观加工角度将内齿珩轮对工件的珩削视为接触问题,建立了内齿珩轮与工件的加工有限元模型,并采用对称罚函数法实施了动态接触仿真。结合仿真结果分析了加工啮合过程中工件齿面上不同方向的接触应力分布,最后对不同轴交角参数下内齿珩轮与工件的齿面接触情况进行了仿真分析。(3)基于多面切割磨粒模型及虚拟格子随机分布构建了内齿珩轮表面磨粒的区域分布模型,并针对珩齿表面微观切削过程实施了动态加工仿真,由模型间接触力计算出了加工接触区域的单位珩削力。最后,根据工件齿面接触线的数学模型并结合单位珩削力结果采用离散近似的方法对接触线珩削力进行了计算。(4)基于内齿珩轮与工件加工接触时齿面间的数学关系,分析了单一径向修磨导致工件齿形发生变化的原因。然后对变轴交角修磨方法进行了研究,通过数值仿真证明了使用该方法进行修磨后能够有效维持内齿珩轮与工件齿面接触状态以及珩轮齿形的稳定。最后在HMX-400 Fassler数控内齿强力珩齿机上进行了变轴交角的加工试验,并对试件进行了齿面轮廓误差检测,结果表明不同轴交角下加工出的工件齿廓形状一致性良好,从而验证了方法的有效性。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2018-03-01）
赵飞虎[10]（2016）在《基于结合面刚度特性的内齿珩轮强力珩齿机动静态性能研究》一文中研究指出随着制造业不断地发展,对齿轮的加工精度和表面质量的要求也在不断地提高,相对于磨齿加工,内啮合强力珩齿加工不仅能够对齿轮的齿廓齿向进行修型,而且还能改善被珩工件的齿面纹理,从而降低齿轮在啮合过程中所产生的噪声。然而,目前我国对内啮合强力珩齿技术的研究较少,并且国内使用的内齿珩轮强力珩齿机主要是来自于国外。本文以Y4830CNC型内齿珩轮强力珩齿机为研究对象,对内啮合珩齿技术和内齿珩轮强力珩齿机的动静态性能进行了研究与分析。本文的研究内容可以分为以下四点：1.以共轭曲面接触方程为基础,推导出内齿珩轮的齿面方程,并在此基础上分析了采用变轴交角珩轮修整工艺对工件齿面接触点处的相对运动速度、齿面接触线分布情况和齿面珩削轨迹的影响；2.结合Y4830CNC型珩齿机的结构特点,选取机床中5个固定结合面和11个滚动结合面为研究对象,对其进行了刚度参数的辨识,并以此为基础建立了珩齿机的整机有限元模型；3.从珩齿机的实际应用的角度出发,对珩齿加工时珩轮和工件主轴所受径向、切向和轴向的切削力进行了估算,在此基础上对珩齿机进行了静力学仿真分析；4.对比了在采用弹簧阻尼单元法和共节点法这两种结合面建模方法时珩齿机的模态仿真结果,分析了结合面的刚度值对机床各阶固有频率的影响,并进行了谐响应仿真分析,为珩齿加工时主轴的转速选取提供了理论依据。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2016-04-01）
内齿珩轮论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对内齿珩轮强力珩齿对于构建工艺数据库以积累基本工艺数据的迫切需要,设计开发了基于C/S叁层架构的内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统。根据加工的基本需求确定了数据库总体的E/R模型及数据库系统的总体功能,详细介绍混合推理技术在数据库系统中的应用及珩削参数优化的实现。设计的数据库系统能够实现内齿珩轮强力珩齿加工过程中信息查询功能和珩削参数推荐功能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
内齿珩轮论文参考文献
[1].夏链,陈鹏,袁彬,韩江.内齿珩轮强力珩齿变轴交角修磨方法研究[J].合肥工业大学学报(自然科学版).2019
[2].谢伟,夏链,韩江.内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的开发[J].机械工程师.2019
[3].沈荣康.基于内齿珩轮强力珩齿拓扑修形加工的多轴同步控制研究[D].合肥工业大学.2019
[4].谢伟.内齿珩轮强力珩齿工艺数据库系统的研究与开发[D].合肥工业大学.2019
[5].张国政,韩江.数控内齿珩轮强力珩齿加工齿面挖根机理研究[J].机械科学与技术.2019
[6].袁彬.数控内齿珩轮强力珩齿工艺基础理论与技术研究[D].合肥工业大学.2018
[7].韩江,张国政.内齿珩轮强力珩齿齿面粗糙度预测与工艺参数优化[J].计算机集成制造系统.2019
[8].孙超鸿.内齿珩轮强力珩齿珩削力特性分析及实验研究[D].合肥工业大学.2018
[9].陈鹏.内齿珩轮强力珩齿珩削接触特性仿真及珩轮修磨技术研究[D].合肥工业大学.2018
[10].赵飞虎.基于结合面刚度特性的内齿珩轮强力珩齿机动静态性能研究[D].合肥工业大学.2016
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