一、钢结构表面防腐新技术——热喷涂锌、铝涂层技术（论文文献综述）
王长发[1]（2020）在《低铝相渗层的制备与性能实验研究》文中提出渗铝技术凭借着其优良的抗高温氧化性能以及抗硫化氢腐蚀能力在化工、船舶以及电力领域都有着重要的作用。目前渗铝工艺经过几十年的发展已出现多种形式,粉末包埋渗铝工艺作为最为传统的工艺之一,得到了广泛的应用,但由于得到的渗层脆性相较多,故而需要后续的热加工处理。本文选取Q235钢为基材,在粉末包埋渗铝的基础上对试样进行扩散退火实验,首先研究温度以及保温时间对渗层厚度和物相的影响。实验结果表明:随着扩散退火温度的升高,渗层厚度逐渐增加,增长速率先增大后减小;保温时间的增加也促进了渗层厚度的增长,增厚曲线呈抛物线型,结合温度和时间的实验数据总结出增厚的动力学方程,综合考虑物相与能耗关系,确定最佳的退火工艺为1000℃、6 h。其次,对试样进行一系列表征,包括渗层结构、物相组成等,发现渗层中存在FeAl以及Fe3Al相。对渗铝试样与退火试样进行硬度对比检测,结果表明试样经过退火处理后渗层硬度明显下降,从900 HV0.1下降到约300-400HV0.1。利用三点弯曲实验法定性分析渗层与基体的结合强度,发现试样断裂后,渗层并未发现脱落,渗层与基体间也并未发生开裂。最后选取Q235试样、渗铝试样以及退火试样进行腐蚀对比实验,发现在中性氯化钠溶液中,退火试样的抗腐蚀能力最优,Q235钢易发生腐蚀行为;在酸性氯化铵溶液中,同样是退火试样的抗腐蚀能力最优,Q235钢易发生腐蚀行为;在强碱性的硫化钠溶液中,Q235钢由于表面腐蚀产物的附着,阻碍了反应的进行,所以抗腐蚀能力最优,其次是退火试样,渗铝试样在该溶液中易发生腐蚀。
白玉峰,赵忠贤,孙伟鹏,彭文盛,江永,李文戈,王双喜[2]（2019）在《沿海电厂钢结构防腐蚀技术现状及发展趋势》文中研究说明传统富锌涂料和热浸锌技术已经不能满足沿海电厂钢结构的防腐蚀要求,低能耗、无污染、低成本成为新型防腐蚀技术的发展趋势。综述了我国沿海地区电厂钢结构的腐蚀现状,介绍了目前几种主要防腐蚀技术的现状及存在的问题,包括涂料涂层、热镀锌、热喷涂、耐候钢、阴极保护及复合材料等。结合发展情况,认为石墨烯重防腐蚀涂料、热喷涂及新型复合材料将逐渐代替传统防腐蚀技术成为发展趋势。
李翰[3]（2019）在《前处理工艺对鳞片状Zn-Al合金环氧涂层性能影响的研究》文中研究说明鳞片状锌铝合金环氧涂层由于结合了锌牺牲阳极的阴极保护作用、铝及树脂基填料致密封闭的物理屏蔽作用,具有良好的耐蚀性,在钢铁的腐蚀保护中具有重要的潜在应用价值。但在实际施工过程中由于表面前处理的不完善,导致其耐蚀性和机械性能较差。针对上述问题,本课题对比研究不同的前处理工艺对涂层附着力、耐腐蚀性、摩擦磨损等性能的影响。同时研究本涂层在大气环境、土壤环境中的腐蚀,深入探讨涂层的耐蚀机理。本文采用空气喷涂制备不同前处理工艺的涂层。采用电化学方法结合盐雾腐蚀试验对比研究不同前处理工艺鳞片状Zn-Al合金环氧涂层的耐腐蚀性能;运用SEM、EDS、XRD分析涂层的组织形貌和成分并采用常见的力学性能测试法对涂层力学性能进行表征;研究涂层在真实环境和模拟真实环境下的腐蚀,分析腐蚀产物,对腐蚀机理进行研究。涂层结构分析表明,涂层表面鳞片状的合金粉平行交错堆叠,厚度约为45μm,内部无明显的气泡空隙等缺陷。XRD测试表明涂层主要的组成部分为富锌相、富铝相和Al0.403Zn0.597相。充分前处理涂层表面附着力为14.22MPa,附着力比未处理的冷轧钢涂层提高了68.5%。充分前处理涂层平均孔隙率为1.67%,远远小于未处理的冷轧钢涂层（10.08%）、仅抛丸除锈涂层（7.81%）和仅碱液除油涂层（4.59%）。四种不同前处理工艺制备的涂层划痕硬度都可以达到5H或以上且差别不大。经充分前处理涂层的附着力、孔隙率均优于未经充分前处理的涂层。充分前处理试样的表面较为平整,相比其他试样其摩擦系数最小,磨损量也最小。充分前处理的涂层在湿热条件和模拟海水中的耐蚀性均远远强于未充分前处理的三种涂层,充分前处理涂层的腐蚀电流最小,极化电阻最大且涂层保护效率最高,具有最强的耐蚀性。完好涂层和人工划伤涂层均可对Q235钢基体起到有效的牺牲阳极保护作用。电化学阻抗结果表明,完好涂层依靠腐蚀初期涂层自身良好的物理屏蔽作用,腐蚀中期良好的牺牲阳极的阴极保护作用和腐蚀后期的自修复作用对基体进行保护。涂层在室内环境以化学腐蚀为主。在室外环境由于阳光照射、空气中的SO2气体以及水分由于毛细管特性发生的凝聚,边缘处腐蚀严重。在土壤中腐蚀6个月后,由于腐蚀产物的填充塞积,腐蚀速率减慢。涂层在强碱溶液中比在强酸溶液中更容易失效,强碱溶液渗透作用强,在涂层内部也参与反应。
王海荣[4]（2016）在《钢结构长效防腐技术比较及质量监测》文中认为本文提出了钢结构长效防腐的必要性,并对各种长效防腐综合技术进行了比较,说明了使用热喷涂锌或铝涂层技术的优越性。同时强调了钢结构长效防腐工程应在施工方面、监理方面及使用方面引起高度重视。
刘志梅[5]（2015）在《水性无铬锌铝合金涂层的制备及其耐候性研究》文中认为达克罗涂层又叫“锌铝铬涂层”,是一种具有高防腐蚀性能的涂层。与电镀锌、电镀铬等传统工艺相比,其安全循环涂覆流程使得涂层的制备实现了“绿色生产”。但是达克罗涂层技术中的六价铬是一种严重的致癌物质以及重金属污染物,随着环保要求的不断提高而逐渐并摒弃。无铬锌铝涂层是达克罗涂层的基础上的环保型无铬替代产品,具有达克罗涂层的高耐蚀性、无氢脆、高耐热性且涂层较薄等优点。但是目前普遍采用锌铝混合粉制备涂层,易造成涂料偏析现象严重,涂层的均匀性差等问题。无铬锌铝涂层与达克罗涂层相比,除耐蚀性有较大差距外,其在高温、湿热环境、风沙冲蚀环境下的耐候性研究也相对较少,限制了无铬锌铝涂层的再发展。论文中采用片状锌铝合金粉替代传统达克罗涂层中的锌铝混合粉制备涂层,提高涂层成分均一性的同时提高了涂层的耐蚀性能。研究了涂层的综合性能,将涂层的耐蚀性以及复杂环境下的耐候性作为重点研究对象,旨在制备一种具有优异的耐蚀性能,并可在复杂气候条件下长期服役的涂层。首先,以锌铝合金粉（20%Al-Zn-1.6%Si,30%Al-Zn-1.6%Si,40%Al-Zn-1.6%Si,55%Al-Zn-1.6%Si）、分散剂的种类及两者在涂料中的含量作为影响涂层性能的主要因素,设计了L16（45）正交试验;并以涂层的结合力、外观形貌及耐蚀性等作为评价指标,通过对正交实验的结果进行分析,最终得出了涂层在四种影响因素下的最优配方。其次,论文中对于涂层的耐蚀性进行了较为全面的研究。对四种组分的锌铝合金粉在盐水腐蚀中的耐蚀性规律进行了探讨;分析了优化后涂液的粘度、细度、PH值等指标,以及涂层的厚度、硬度和表面形貌等;对优化后的55%Al-Zn-1.6%Si合金涂层的耐盐水性能、耐中性盐雾试验以及电化学腐蚀性能进行了分析,阐述了锌铝合金涂层的耐蚀性机理。最后,论文对优化后涂层的耐候性进行了较全面的研究。对其耐水性、耐湿热气候性能、高温条件下的耐热性以及耐风沙冲蚀性能进行了测试与分析,对锌铝合金涂层的耐候性机制和规律进行了探讨。论文采用XRD、SEM、EDS等为主要表征手段,对涂层的组织形貌、成分等的变化规律进行了探讨,优化后的涂层耐蚀性良好,并具有优异的耐复杂环境腐蚀性能。
王珂[6]（2015）在《电弧喷涂Al-Zn-Si合金涂层的制备及耐海洋腐蚀性能研究》文中研究表明在海上大型钢结构的长效防腐蚀领域,热喷涂锌铝合金防腐涂层技术正逐步替代纯锌、纯铝涂层技术,因此,研究Al-Zn涂层的制备及其耐蚀性能对其应用具有重要的工程价值。本文利用正交试验的方法优化了电弧喷涂工艺参数,并采用优化后的工艺参数制备了Al-Zn-Si合金涂层与相同铝含量的Al-Zn伪合金涂层。采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析仪、X射线衍射仪等分析了涂层腐蚀前后的组织。通过盐水全浸实验、中性盐雾实验、电化学测量技术,对比研究了相同铝含量的Al-Zn-Si合金涂层与Al-Zn伪合金涂层在不同模拟海洋环境下的耐蚀性能。为缩短实验时间,在涂层表面进行人工划叉破损处理,同时对部分涂层进行封孔后处理,研究封孔处理对涂层耐蚀性能的影响,并对Al-Zn-Si合金涂层的耐蚀机理进行了探讨。研究结果表明,优化后的最佳工艺参数为:喷涂电压28 V,喷涂电流180 A,喷涂距离150mm,空气压力0.6 MPa。Al-Zn-Si合金涂层与Al-Zn伪合金涂层厚度均约为200μm,且前者比后者组织成分更均匀,经过盐水全浸实验150 d、中性盐雾实验60 d,伪合金涂层比Al-Zn-Si合金涂层被腐蚀破坏更严重;涂层表面破损处均发生良好的自修复作用;封孔处理减轻了腐蚀破坏作用。Al-Zn-Si合金涂层与伪合金涂的腐蚀电流密度分别为2.482×10-5 A·cm-2、5.901×10-5A·cm-2,两涂层封孔处理后腐蚀电流密度分别为1.3×10-5 A·cm-2、1.35×10-5 A·cm-2。封孔处理后Al-Zn-Si合金涂层的电化学阻抗模值增加,Al-Zn-Si合金涂层的腐蚀产物主要为碱式氯化锌,锌铝羟基碳酸盐,碱式氯化铝。
仝飞[7]（2014）在《微纳米材料增强无铬锌铝涂层研究》文中提出为了改善无铬锌铝涂层的耐蚀性不足、硬度低及划伤的问题，本文采用锌铝合金粉代替达克罗中的锌粉+铝粉制备了水性铝锌涂料。课题设计了5因素4水平试验，通过考察结合力、外观及耐蚀性确定了优化配方。研究了涂层人工破损机理。并制备了SiO2、TiO2、Al2O3、ZnO纳米颗粒复合涂层。最终应用SEM、EDS、XRD等方法分析了涂层的组织形貌及成分，并研究了涂层结合力、硬度及耐蚀性的变化。结果表明：涂层的优化配方为：金属粉20%、粘结剂6%、缓蚀剂1.2%、分散剂2.4%、保护剂7%、增稠剂0.5%、消泡剂3-4滴、余量为去离子水；制备工艺为：110℃烘干10min，290℃烧结25min;无铬锌铝涂层主要以富锌相和富铝相为主，层层相叠，厚度约为12-15μm，且结合力良好，在3.5%NaCl溶液中，涂层的电化学腐蚀电位为-1.082V，自腐蚀电流密度为3.105e-006A/cm2，涂层能够承受大约1800h的耐腐蚀时间，可耐5%的盐雾腐蚀的时间为1200h；人工破损试验时，划痕宽度小于等于1mm的涂层可耐盐水腐蚀时间为1800h，涂层电位维持在-1.082V附近，而划痕宽度大于3mm时，耐蚀时间变少，涂层电位为-0.664V，因而失去了阴极保护作用；添加TiO2、SiO2、Al2O3、ZnO纳米颗粒的涂层的微观形貌没有明显的变化，硬度分别提高了15.3%、7.8%、25.9%、10.4%，在3.5%氯化钠溶液中四种添加纳米颗粒的涂层的电位都比基体的负，但都比无铬锌铝涂层要正，Al2O3纳米颗粒增强涂层的电位最低，且电流密度维持在10-6数量级，在5%氯化钠溶液中，四种添加纳米颗粒的涂层都可耐盐雾腐蚀的时间为1250h，纳米颗粒增强涂层腐蚀产物主要为复杂的碱式碳酸盐化合物。微纳米材料提高了涂层的电位，增加了涂层的硬度，提高了涂层的耐蚀性能。
傅俊磊[8]（2013）在《钢铁表面锌覆盖层显微组织检验技术的研究》文中研究说明锌覆盖层金相样品制备和组织显示技术,鉴别热镀锌和电镀锌对日常试验以及工艺的研究,对于钢铁表面锌覆盖层金相检验技术的发展具有重要的实际意义。本文对4种不同镀锌工艺的钢铁表面锌覆盖层试样制备技术及显微组织显示技术进行了研究,得到以下结果：1、通过对机械夹持、热压镶嵌、冷镶嵌等几种试样镶嵌方法的研究,得出采用机械夹持,经粗磨、细磨、抛光,可得到有良好边缘效应,并与钢基体在同一试验平面的锌覆盖层金相试样。2、选取了11种不同配方的浸蚀剂,对不同工艺的锌覆盖层进行浸蚀、观察,当采用2%-4%硝酸酒精溶液、苦味酸酒精水溶液,可显示各种锌覆盖层的显微组织,并同时显示钢基体的显微组织：当仅需要观察锌覆盖层显微组织时,可采用铬酐盐酸水溶液或铬酐硫酸钠水溶液。热喷涂层组织观察可不浸蚀。3、通过对比电镀锌试样的热浸镀锌试样的组织,得出电镀锌与热浸镀锌的鉴别主要观察镀层与钢基体之间是否存在一条宽度不等的齿状条带组织（Γ1相）。热浸镀锌层组织中可以观察到该组织,而电镀锌层组织中不存在该组织。
邱善广[9]（2013）在《低压冷喷涂铝涂层的防腐性能研究》文中进行了进一步梳理海洋环境中，船舶的内舱和舷外结构，海洋平台和港工设施的潮差，飞溅及大气段均存在严重的腐蚀问题。喷涂金属防护涂层技术是目前国际上解决海洋环境中钢结构长效防护的重要手段。金属铝及其合金涂层在海洋环境中是比较常用的防腐涂层，Al涂层作为一种阳极性涂层，不仅具有有机涂层隔离腐蚀介质的物理屏蔽作用，而且还可以做为牺牲阳极为钢结构基体提供阴极保护作用。作为防腐涂层具有较广阔的市场应用前景。低压冷喷涂技术是一种新型的表面工程技术，同高压冷喷涂技术原理一样，粒子通过高速撞击基体发生塑性变形而沉积形成涂层。低压冷喷涂不仅能制备各种金属或合金防护涂层，且便携、经济有效，越来越得到研究者的青睐，市场应用前景比较可观。本文运用低压冷喷涂工艺制备了Al-Al2O3涂层。通过各种微观分析及电化学测试表征方法，研究涂层的表面特性及其在海洋环境中的耐蚀性能；讨论了陶瓷相Al2O3的含量对涂层性能的影响；同时与高压冷喷涂和热喷涂铝涂层进行了对比，为制备低成本、高性能的防腐涂层提供了数据参考。论文利用DYMET-314低压冷喷涂设备，在优化后的工艺参数下制备了Al-10%Al2O3、Al-20%Al2O3、Al-30%Al2O3、Al-40%Al2O3及Al-50%Al2O35种不同氧化铝体积含量的Al-Al2O3涂层。通过扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）及金相显微镜对涂层表面和截面特征进行表征，得出低压冷喷涂铝涂层通过塑性变形与基体机械咬合在一起，涂层较致密，氧化铝作为第二相，均匀的分布在涂层中。原始粉末中氧化铝含量越高，涂层中氧化铝含量则相对较高；由于氧化铝的嵌入，涂层表面有一定的界面缺陷或抛光过程中Al2O3的脱落，造成孔隙率相对有所增加，涂层中氧化铝含量越多，这种效果越明显孔隙率就会相对增大，但整体上5种低压冷喷涂铝涂层的孔隙率较低在1%～5%。通过拉伸试验机对涂层的结合强度测试得知，涂层间的内聚结合强度大于涂层与基体间的结合强度；涂层中Al2O3含量越高，涂层与基体间的结合强度相对较高，其中Al-50%Al2O3涂层的结合强度最高为31.2Mpa。当喷涂粉末中加入10%～20%体积比例的陶瓷相Al2O3时，涂层的孔隙率较低且结合强度相近。对低压冷喷涂和等离子喷涂Al-Al2O3涂层进行海水浸泡试验，通过自腐蚀电位、线性极化、动电位极化及交流阻抗测试，并结合扫描电镜、XRD衍射仪对涂层腐蚀产物进行对比分析得知：低压冷喷涂铝涂层腐蚀产物较致密，热喷涂铝涂层腐蚀产物较疏松。自腐蚀电位测试结果表明，相对钢基体都能提供有效可靠的阴极驱动电位，Al-10%Al2O3涂层的稳定电位更负一些在-0.81V左右，4#和5#涂层电位波动较大，在-0.735V～-0.75V区间变化；热喷涂铝涂层电位稳定在-0.88V左右，能为基体提供阴极保护。线性极化测试结果表明，随浸泡时间增加，低压冷喷涂和热喷涂铝涂层Rp都有不断增大的趋势，低压冷喷涂铝涂层的极化电阻整体上高于热喷涂铝涂层的；其中1#涂层的Rp最大为6×104Ω·cm2，腐蚀电流密度较小，耐蚀性能较好。动电位极化测试结果表明，浸泡初期涂层表面膜层的防护作用薄弱，腐蚀电流密度都先增大后减小；低压冷喷涂铝涂层的稳定腐蚀电流密度整体上高于热喷涂铝涂层的，涂层表面具有较好的耐蚀性能，都能为基体提供有效保护；其中1#涂层的稳定腐蚀电流密度较小在0.3μA/cm2左右。交流阻抗测试结果表明，低压冷喷涂和热喷涂铝涂层在浸泡初期和后期，由于表面钝化膜或腐蚀产物膜的保护作用，都呈现较明显的扩散过程，浸泡中期呈现单一的容抗弧特征。针对海洋腐蚀环境，对5种低压冷喷涂涂层在海洋环境飞溅区进行了6个月的挂片试验和1000h的中性盐雾试验。结果表明，低压冷喷涂铝涂层相对碳钢基体具有较好的防护性能，白色腐蚀产物均匀致密的分布在涂层表面；涂层中氧化铝含量越多，呈现出涂层表面粗糙度较大，腐蚀的较快；热喷涂铝涂层同样能为基体提供较好的防护，由于涂层组织结构的缺陷，不如低压冷喷涂铝涂层防护性能更长久稳定。通过对低压冷喷涂铝涂层物理性能、海水浸泡的电化学性能测试及海洋飞溅区的耐蚀性能试验，综合对比得知：当在喷涂粉末中加入10%～20%体积比例的Al2O3陶瓷相粉末时，得到的涂层不仅具有物理隔离作用还具有阴极保护作用；再由于Al涂层的自钝化作用，可以全面的为钢基体提供有效的腐蚀防护；对于300μm厚的涂层防护寿命可达20年以上。
董彩常,孙金香,张波[10]（2011）在《锌、铝涂层制备工艺的研究进展及其应用》文中提出本文介绍了锌、铝涂层对钢铁结构物的保护机理,并对电镀、热浸镀、达克罗、热喷涂和冷喷涂等涂层制备技术的原理及其优缺点进行了比较。另外,本文着重介绍了热喷涂锌、铝涂层在海洋环境方面的应用现状。
二、钢结构表面防腐新技术——热喷涂锌、铝涂层技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、钢结构表面防腐新技术——热喷涂锌、铝涂层技术（论文提纲范文）
（1）低铝相渗层的制备与性能实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 腐蚀危害与防护 |
| 1.2 钢的表面渗铝技术 |
| 1.2.1 渗铝工艺 |
| 1.2.2 渗层的物相组成 |
| 1.2.3 渗铝钢的性能 |
| 1.2.4 渗铝技术的发展 |
| 1.3 粉末包埋渗铝法的物相研究 |
| 1.3.1 粉末包埋渗铝机理 |
| 1.3.2 低铝相渗层的制备方法 |
| 1.3.3 扩散退火工艺的优势 |
| 1.4 研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 实验器材与实验方法 |
| 2.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.1 实验基材 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 渗铝实验及扩散退火 |
| 2.2.1 基体材料的预处理 |
| 2.2.2 粉末包埋实验步骤 |
| 2.2.3 退火实验步骤 |
| 2.3 结果表征 |
| 2.3.1 金相组成分析 |
| 2.3.2 SEM与EDS分析 |
| 2.3.3 X射线衍射分析 |
| 2.3.4 维氏硬度测定 |
| 2.4 试样的性能测试 |
| 2.4.1 渗层结合强度实验 |
| 2.4.2 高温氧化实验 |
| 2.4.3 水溶液挂片实验 |
| 2.4.4 电化学实验 |
| 第3章 粉末包埋渗铝工艺与低铝相制备 |
| 3.1 粉末包埋渗铝实验 |
| 3.2 退火实验温度对结果的影响 |
| 3.2.1 厚度变化 |
| 3.2.2 元素分布 |
| 3.3 退火实验时间对结果的影响 |
| 3.3.1 厚度变化 |
| 3.3.2 元素分布 |
| 3.4 生长动力学模型 |
| 3.4.1 扩散激活能 |
| 3.4.2 动力学方程 |
| 3.5 退火试样的表征 |
| 3.5.1 形貌表征 |
| 3.5.2 物相组成 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 退火后渗层机械性能研究 |
| 4.1 渗层硬度测定 |
| 4.2 结合强度的探究 |
| 4.2.1 试样的弯曲试验 |
| 4.2.2 渗层厚度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 渗铝钢耐腐蚀性能测试 |
| 5.1 高温氧化实验 |
| 5.2 水溶液腐蚀实验 |
| 5.2.1 氯化钠溶液腐蚀实验 |
| 5.2.2 氯化铵溶液腐蚀实验 |
| 5.2.3 硫化钠溶液腐蚀实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）沿海电厂钢结构防腐蚀技术现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 沿海电厂钢结构的腐蚀现状 |
| 2 沿海电厂钢结构防腐蚀技术研究及应用进展 |
| 2.1 涂料涂层防护技术 |
| 2.2 热镀锌及其合金防护技术 |
| 2.3 热喷涂防护技术 |
| 2.4 阴极保护 |
| 2.5 耐蚀性材料 |
| 2.6 复合材料 |
| 3 结论 |
（3）前处理工艺对鳞片状Zn-Al合金环氧涂层性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属在海洋中的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 海水腐蚀的特点及研究意义 |
| 1.1.2 海水腐蚀的影响因素及防护措施 |
| 1.2 常用海洋防腐涂层 |
| 1.2.1 达克罗涂层 |
| 1.2.2 热喷涂锌铝涂层 |
| 1.2.3 热浸镀锌铝涂层 |
| 1.2.4 环氧富锌涂层 |
| 1.2.5 鳞片状环氧锌铝涂层 |
| 1.3 基体表面前处理技术 |
| 1.3.1 除锈处理 |
| 1.3.2 除油处理 |
| 1.4 选题依据、主要研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 第二章 试验方法 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 涂层制备及工艺流程 |
| 2.2.1 涂液配置 |
| 2.2.2 涂层制备 |
| 2.3 涂层形貌与组织结构分析 |
| 2.3.1 涂层形貌表征 |
| 2.3.2 涂层孔隙率测定 |
| 2.3.3 涂层成分及物相分析 |
| 2.4 涂层力学性能表征 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 附着力测试 |
| 2.5 涂层磨损试验 |
| 2.5.1 试验设备及原理 |
| 2.5.2 试验参数设置 |
| 2.5.3 检测与分析 |
| 2.6 涂层耐腐蚀性试验 |
| 2.6.1 电化学测试 |
| 2.6.2 中性盐雾(正常、人工划伤)试验 |
| 2.6.3 铜加速乙酸盐雾试验 |
| 2.6.4 全浸腐蚀试验 |
| 2.6.5 间浸腐蚀试验 |
| 2.6.6 耐大气腐蚀试验 |
| 2.6.7 耐土壤腐蚀试验 |
| 2.6.8 耐酸碱腐蚀试验 |
| 第三章 前处理对鳞片状锌铝合金涂层机械性能的影响 |
| 3.1 形貌与成分分析 |
| 3.1.1 表面形貌分析 |
| 3.1.2 涂层截面形貌与成分分析 |
| 3.1.3 涂层物相分析 |
| 3.2 不同前处理涂层的力学性能 |
| 3.2.1 硬度测试 |
| 3.2.2 附着力测试 |
| 3.2.3 孔隙率测定 |
| 3.3 摩擦磨损试验 |
| 3.3.1 涂层的表面轮廓曲线 |
| 3.3.2 涂层的摩擦系数 |
| 3.3.3 涂层的磨损量 |
| 3.3.4 腐蚀磨损 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 前处理对鳞片状锌铝合金涂层耐蚀性的影响 |
| 4.1 不同前处理涂层的盐雾腐蚀试验 |
| 4.1.1 宏观形貌分析 |
| 4.1.2 盐雾试验腐蚀增重 |
| 4.2 不同前处理涂层的间浸腐蚀试验 |
| 4.3 不同前处理涂层的电化学试验 |
| 4.3.1 开路电位-时间(E_(corr)-T)曲线 |
| 4.3.2 极化曲线测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 前处理优化后涂层的耐腐蚀性能研究 |
| 5.1 完好涂层和人工划伤涂层的电化学腐蚀试验 |
| 5.1.1 极化曲线测试 |
| 5.1.2 电化学阻抗谱 |
| 5.2 盐雾试验 |
| 5.2.1 完好涂层的中性盐雾试验 |
| 5.2.2 人工划伤涂层的中性盐雾试验 |
| 5.2.3 完好涂层的铜离子加速乙酸盐雾试验 |
| 5.3 全浸腐蚀试验 |
| 5.4 耐大气腐蚀试验 |
| 5.4.1 室内环境腐蚀试验 |
| 5.4.2 南京室外自然环境腐蚀试验 |
| 5.5 耐土壤腐蚀试验 |
| 5.6 耐酸碱腐蚀试验 |
| 5.7 鳞片状锌铝合金环氧涂层耐蚀机理分析 |
| 5.7.1 物理屏蔽作用 |
| 5.7.2 牺牲阳极的阴极保护作用 |
| 5.7.3 自修复作用 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）水性无铬锌铝合金涂层的制备及其耐候性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀及其危害 |
| 1.1.1 金属腐蚀定义及危害 |
| 1.1.2 金属腐蚀影响因素与分类 |
| 1.2 常见的金属腐蚀防护方法 |
| 1.2.1 电化学保护法 |
| 1.2.2 涂层保护法及其防护机理 |
| 1.3 达克罗技术及发展 |
| 1.3.1 达克罗技术概述 |
| 1.3.2 达克罗技术优点 |
| 1.3.3 达克罗技术耐蚀机理及缺点 |
| 1.3.4 无铬达克罗涂层研究现状 |
| 1.3.5 无铬锌铝涂层特点 |
| 1.4 涂层的耐候性研究背景及意义 |
| 1.5 本课题研究内容、目的及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究目的及创新点 |
| 第二章 实验材料、设备及测试方法 |
| 2.1 化学试剂及原料 |
| 2.1.1 化学试剂 |
| 2.1.2 实验主要原料 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 涂层的制备 |
| 2.4 涂液测试与分析 |
| 2.4.1 粘度测试 |
| 2.4.2 细度测试 |
| 2.4.3 pH值测定 |
| 2.5 涂层常规性能测试 |
| 2.5.1 涂层附着力测试 |
| 2.5.2 厚度测试 |
| 2.5.3 外观测试 |
| 2.5.4 硬度测试 |
| 2.6 涂层的耐蚀性测试 |
| 2.6.1 耐盐水浸泡试验 |
| 2.6.2 耐盐雾试验 |
| 2.6.3 电化学测试 |
| 2.7 涂层耐候性测试及分析 |
| 2.7.1 耐水性测试 |
| 2.7.2 耐湿热实验 |
| 2.7.3 耐热性实验 |
| 2.7.4 耐风沙冲蚀实验 |
| 2.8 形貌观察及成分测试 |
| 2.8.1 形貌观察 |
| 2.8.2 成分检测分析 |
| 第三章 无铬铝锌涂层配方优化研究 |
| 3.1 涂料的基本组分的确定 |
| 3.1.1 金属粉的选择 |
| 3.1.2 润湿分散剂的选择 |
| 3.1.3 硅烷的选择 |
| 3.1.4 缓蚀剂的选择 |
| 3.1.5 增稠剂的选择 |
| 3.1.6 消泡剂的选择 |
| 3.2 正交实验的设计及结果分析 |
| 3.2.1 正交实验的设计 |
| 3.2.2 实验结果评价与分析 |
| 3.2.3 正交试验的单因素各水平分析 |
| 3.2.4 涂料最优配方的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 涂层耐蚀性研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 锌铝合金配比对涂层腐蚀性能的影响 |
| 4.2.1 粉末形貌及成分分析 |
| 4.2.2 涂层表面形貌及成分分析 |
| 4.2.3 涂层的腐蚀形貌表征 |
| 4.2.4 涂层腐蚀产物的XRD分析 |
| 4.2.5 试验规律总结 |
| 4.3 优化配方的涂液指标测试分析 |
| 4.3.1 粘度测试分析 |
| 4.3.2 pH值测试分析 |
| 4.3.3 细度测试分析 |
| 4.4 优化配方下涂层常规性能测试分析 |
| 4.4.1 附着力测试分析 |
| 4.4.2 厚度测试分析 |
| 4.4.3 外观测试分析 |
| 4.4.4 硬度测试分析 |
| 4.5 优化配方下涂层的耐蚀性测试及研究 |
| 4.5.1 耐盐水浸泡性能测试 |
| 4.5.2 耐盐雾腐蚀性能研究 |
| 4.5.3 电化学性腐蚀实验 |
| 4.6 涂层耐蚀性机理分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 锌铝合金涂层的耐候性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 优化配方下涂层的耐水性能测试分析 |
| 5.3 优化配方下涂层的耐热性能测试及分析 |
| 5.3.1 5.5 h不同耐热温度下耐热性测试及结果 |
| 5.3.2 450℃时的耐热性测试及结果 |
| 5.3.3 耐热试验结果讨论 |
| 5.4 优化配方涂层的耐湿热性能测试及分析 |
| 5.4.1 耐湿热性能测试 |
| 5.4.2 涂层耐湿热性能宏观形貌分析 |
| 5.4.3 涂层耐湿热性能微观形貌分析 |
| 5.4.4 锌铝合金涂层耐湿热性能分析 |
| 5.5 风沙环境下优化配方涂层的耐冲蚀性能研究 |
| 5.5.1 锌铝合金涂层耐冲蚀试验及结果 |
| 5.5.2 涂层风沙冲蚀后的电化学性能测试 |
| 5.5.3 涂层风沙冲蚀试验行为分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望与发展 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）电弧喷涂Al-Zn-Si合金涂层的制备及耐海洋腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属材料在海洋环境中的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属材料腐蚀的危害 |
| 1.1.2 海洋环境腐蚀特点 |
| 1.1.3 金属材料在海洋环境中的防护措施 |
| 1.1.4 海洋环境下金属材料腐蚀研究进展 |
| 1.2 热喷涂技术 |
| 1.2.1 电弧喷涂技术的原理 |
| 1.2.2 电弧喷涂技术的特点 |
| 1.3 电弧喷涂Zn-Al系长效防腐涂层及其发展现状 |
| 1.3.1 Zn涂层 |
| 1.3.2 Al涂层 |
| 1.3.3 Zn-Al合金涂层 |
| 1.3.4 电弧喷涂Zn-Al系涂层耐蚀性能研究进展 |
| 1.4 封孔剂在Zn-Al系防腐涂层中的应用 |
| 1.5 本文的研究内容，意义及实验方案 |
| 1.5.1 研究内容及意义 |
| 1.5.2 实验方案 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料与涂层制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 涂层的制备 |
| 2.2 涂层的组织结构分析 |
| 2.2.1 涂层外观和孔隙率的测定 |
| 2.2.2 涂层组织形貌的观察 |
| 2.2.3 涂层成分及物相分析 |
| 2.2.4 涂层结合强度的测试 |
| 2.3 涂层的耐蚀性能测试 |
| 2.3.1 盐水全浸实验 |
| 2.3.2 中性盐雾实验 |
| 2.3.4 电化学测量 |
| 2.4 封孔处理 |
| 2.5 实验仪器及设备 |
| 第三章 电弧喷涂工艺参数优化及涂层组织结构分析 |
| 3.1 电弧喷涂工艺参数的优化 |
| 3.1.1 正交试验的原理 |
| 3.1.2 正交试验方案设计 |
| 3.2 正交试验结果分析 |
| 3.3 涂层的组织结构分析 |
| 3.3.1 涂层的宏观表面形貌 |
| 3.3.2 涂层的显微组织结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 涂层在模拟海洋环境下的耐蚀性能 |
| 4.1 涂层的耐盐水腐蚀性能 |
| 4.1.1 涂层的盐水全浸实验腐蚀形貌 |
| 4.1.2 腐蚀产物成分及物相分析 |
| 4.2 涂层的耐中性盐雾腐蚀性能 |
| 4.2.1 涂层的中性盐雾实验腐蚀形貌 |
| 4.2.2 涂层腐蚀产物成分及XRD物相分析 |
| 4.3 涂层的电化学腐蚀性能 |
| 4.3.1 涂层自腐蚀电位的测量 |
| 4.3.2 涂层的极化曲线测试 |
| 4.3.3 Al-Zn-Si合金涂层的电化学阻抗谱测量 |
| 4.4 Al-Zn-Si合金涂层的耐蚀机理探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 封孔处理对涂层耐蚀性能的影响 |
| 5.1 封孔涂层的耐盐水腐蚀性能 |
| 5.1.1 封孔涂层的盐水全浸实验腐蚀形貌 |
| 5.2 封孔涂层的耐中性盐雾腐蚀性能 |
| 5.2.1 封孔涂层的中性盐雾实验腐蚀形貌 |
| 5.3 封孔涂层的电化学腐蚀性能 |
| 5.3.1 封孔涂层自腐蚀电位的测量 |
| 5.3.2 封孔涂层的极化曲线测试 |
| 5.3.3 Al-Zn-Si合金封孔涂层的电化学阻抗谱测量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及参与的科研项目 |
（7）微纳米材料增强无铬锌铝涂层研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属的腐蚀及其分类 |
| 1.1.2 金属腐蚀的危害 |
| 1.1.3 金属的腐蚀常用防护方法 |
| 1.2 涂层简介 |
| 1.3 达克罗技术 |
| 1.3.1 达克罗技术的发展 |
| 1.3.2 达克罗技术的优点 |
| 1.3.3 达克罗技术的缺点 |
| 1.4 无铬锌铝涂层简介及其发展 |
| 1.4.1 无铬锌铝涂层的简介 |
| 1.4.2 无铬锌铝涂层的优点及缺点 |
| 1.4.3 无铬锌铝涂层的发展现状 |
| 1.4.4 无铬锌铝涂层的应用领域 |
| 1.5 纳米颗粒在无铬锌铝涂层中的应用 |
| 1.6 本课题研究内容与意义 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料、设备及原理 |
| 2.1 化学试剂及原料 |
| 2.1.1 化学试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 实验原料 |
| 2.2 涂层的制备 |
| 2.3 涂液评价方法 |
| 2.3.1 粘度测试 |
| 2.3.2 细度测试 |
| 2.3.3 PH 值测式 |
| 2.4 涂层常规性能测试 |
| 2.4.1 涂层附着力测试 |
| 2.4.2 厚度测试 |
| 2.4.3 外观测试 |
| 2.4.4 硬度测试 |
| 2.5 涂层的耐蚀性测试 |
| 2.5.1 耐水测试 |
| 2.5.2 盐水试验 |
| 2.5.3 盐雾试验 |
| 2.5.4 电化学测试 |
| 2.6 涂层形貌及成分测试 |
| 2.6.1 涂层形貌观察 |
| 2.6.2 EDAX 能谱分析铝锌涂层的成分 |
| 2.7 本章小节 |
| 第三章 无铬铝锌涂层配方的设计与优化 |
| 3.1 涂料的基本组分的确定 |
| 3.1.1 金属粉的选择 |
| 3.1.2 润湿分散剂的选择 |
| 3.1.3 硅烷的选择 |
| 3.1.4 缓蚀剂的选择 |
| 3.1.5 增稠剂的选择 |
| 3.1.6 消泡剂的选择 |
| 3.2 正交试验确定理想配方 |
| 3.2.1 实验方案的设计 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 优化配方的涂层形貌、成分、性能分析及破损性能研究 |
| 4.1 涂液指标测试分析 |
| 4.1.1 粘度测试分析 |
| 4.1.2 pH 值测试分析 |
| 4.1.3 细度测试分析 |
| 4.2 涂层常规性能测试分析 |
| 4.2.1 附着力测试分析 |
| 4.2.2 厚度测试分析 |
| 4.2.3 外观测试分析 |
| 4.3 涂层耐蚀性能测试分析 |
| 4.3.1 耐水性能测试分析 |
| 4.3.2 耐盐水性能测试分析 |
| 4.3.3 中性盐雾测试分析 |
| 4.3.4 电化学测试分析 |
| 4.4 未腐蚀涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.4.1 涂层微观形貌分析 |
| 4.4.2 涂层成分分析 |
| 4.5 腐蚀涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.5.1 耐盐水涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.5.2 耐盐雾涂层微观形貌及成分分析 |
| 4.6 XRD 物相分析 |
| 4.7 涂层破损性能研究 |
| 4.7.1 人工破损涂层耐盐水试验研究 |
| 4.7.2 不同破损涂层的极化曲线 |
| 4.7.3 破损涂层电化学腐蚀 XRD |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 纳米颗粒对涂层性能的影响 |
| 5.1 纳米颗粒及添加量的选择 |
| 5.1.1 纳米颗粒的选择 |
| 5.1.2 纳米颗粒添加量的选择 |
| 5.2 纳米颗粒增强无铬锌铝涂层的形貌及成分 |
| 5.2.1 纳米颗粒增强无铬锌铝涂层的宏观形貌 |
| 5.2.2 纳米颗粒增强无铬锌铝涂层的微观形貌及成分 |
| 5.3 添加纳米颗粒的涂层的硬度、结合力 |
| 5.3.1 添加纳米颗粒的涂层的硬度的变化 |
| 5.3.2 添加纳米颗粒的涂层结合力的变化 |
| 5.4 添加纳米颗粒的无铬锌铝涂层的耐蚀性研究 |
| 5.4.1 极化曲线 |
| 5.4.2 中性盐雾试验 |
| 5.4.3 纳米颗粒增强涂层与无铬锌铝涂层电化学测试分析 |
| 5.4.4 纳米颗粒增强涂层与无铬锌铝涂层电化学测试 XRD 分析 |
| 5.5 添加纳米颗粒的涂层的冲蚀性能及成分分析 |
| 5.5.1 冲蚀涂层的宏观表面形貌 |
| 5.5.2 冲蚀涂层的微观形貌 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 耐蚀机理分析 |
| 6.1 分析与讨论 |
| 6.1.1 物理屏蔽 |
| 6.1.2 钝化或缓蚀作用 |
| 6.1.3 牺牲阳极的阴极保护作用 |
| 6.1.4 自修复作用 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）钢铁表面锌覆盖层显微组织检验技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 中国镀锌领域现状 |
| 1.2 镀锌工艺的发展 |
| 1.3 镀锌产品检验技术发展状况 |
| 1.4 课题提出 |
| 第2章 试样制备方法的研究 |
| 2.1 试样的选取 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.2 试样的制备 |
| 2.2.1 试样的截取 |
| 2.2.2 试样的镶嵌 |
| 2.2.3 试样的研磨方法研究 |
| 2.2.4 试样的抛光方法研究 |
| 2.2.5 不同锌覆盖层样品的制备和边缘效应 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 显微组织的显示研究 |
| 3.1 显微组织的显示 |
| 3.1.1 热浸镀锌层显微组织显示 |
| 3.1.2 热喷涂锌层显微组织的显示 |
| 3.1.3 真空渗锌层显微组织显示 |
| 3.1.4 电镀锌层显微组织显示 |
| 3.2 电镀锌与热镀锌的鉴别 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）低压冷喷涂铝涂层的防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 金属的腐蚀与防护 |
| 1.1.1 金属材料腐蚀概述 |
| 1.1.2 金属材料腐蚀控制方法 |
| 1.1.3 金属铝防腐镀层的制备工艺及应用前景 |
| 1.2 冷喷涂技术 |
| 1.2.1 冷喷涂技术的发展 |
| 1.2.2 冷喷涂技术原理及特点 |
| 1.3 冷喷涂制备防腐涂层工艺参数的影响 |
| 1.3.1 高压冷喷涂制备防腐涂层工艺参数的影响 |
| 1.3.2 低压冷喷涂制备防腐涂层工艺参数的影响 |
| 1.4 高压冷喷涂防腐涂层的性能研究 |
| 1.5 高压冷喷涂铝涂层的应用现状及展望 |
| 1.6 低压冷喷涂防护涂层的研究进展 |
| 1.7 研究意义及内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料及分析方法 |
| 2.1 试样的制备 |
| 2.1.1 粉末与基体材料 |
| 2.1.2 涂层的制备 |
| 2.1.3 试样的处理 |
| 2.2 主要化学试剂 |
| 2.3 试验仪器及研究方法 |
| 第三章 低压冷喷涂铝涂层的微观结构及物理性能表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方法及内容 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 铝涂层的形貌及成分分析 |
| 3.3.2 5 种比例陶瓷相低压冷喷涂铝涂层的横截面微观形貌及能谱分析 |
| 3.3.3 涂层中不同 Al_2O_3的含量对涂层物理性能的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 低压冷喷涂铝涂层的腐蚀行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 研究方法及目的 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 低压冷喷涂 Al 涂层自然浸泡后的腐蚀形貌 |
| 4.3.2 低压冷喷 Al 涂层的自腐蚀电位随时间的变化曲线 |
| 4.3.3 低压冷喷 Al 涂层的线性极化阻力 |
| 4.3.4 低压冷喷 Al 涂层的动电位极化 |
| 4.3.5 低压冷喷 Al 涂层的交流阻抗谱 |
| 4.3.6 热喷涂 Al-20%Al_2O_3涂层形貌及成分分析 |
| 4.3.7 热喷涂 Al-20%Al_2O_3涂层自腐蚀电位随时间的变化曲线 |
| 4.3.8 热喷涂 Al-20%Al_2O_3涂层线性极化电阻随时间的变化曲线 |
| 4.3.9 热喷涂 Al-20%Al_2O_3涂层阻抗谱随时间的变化曲线 |
| 4.3.10 热喷涂 Al-20%Al_2O_3涂层动电位极化随时间的变化曲线 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 海洋大气环境中低压冷喷涂铝涂层的耐蚀性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 研究方法及目的 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 海洋飞溅区挂片实验 |
| 5.3.2 中性盐雾加速实验 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 论文的主要结论 |
| 6.2 论文的特色和创新 |
| 6.3 有待进一步研究的问题 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 发表的学术论文 |
四、钢结构表面防腐新技术——热喷涂锌、铝涂层技术（论文参考文献）
- [1]低铝相渗层的制备与性能实验研究[D]. 王长发. 中国石油大学(北京), 2020
- [2]沿海电厂钢结构防腐蚀技术现状及发展趋势[J]. 白玉峰,赵忠贤,孙伟鹏,彭文盛,江永,李文戈,王双喜. 腐蚀与防护, 2019(04)
- [3]前处理工艺对鳞片状Zn-Al合金环氧涂层性能影响的研究[D]. 李翰. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [4]钢结构长效防腐技术比较及质量监测[A]. 王海荣. 2016年1月建筑科技与管理学术交流会论文集, 2016
- [5]水性无铬锌铝合金涂层的制备及其耐候性研究[D]. 刘志梅. 南京航空航天大学, 2015(12)
- [6]电弧喷涂Al-Zn-Si合金涂层的制备及耐海洋腐蚀性能研究[D]. 王珂. 南京航空航天大学, 2015(10)
- [7]微纳米材料增强无铬锌铝涂层研究[D]. 仝飞. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [8]钢铁表面锌覆盖层显微组织检验技术的研究[D]. 傅俊磊. 浙江大学, 2013(01)
- [9]低压冷喷涂铝涂层的防腐性能研究[D]. 邱善广. 中国海洋大学, 2013(03)
- [10]锌、铝涂层制备工艺的研究进展及其应用[A]. 董彩常,孙金香,张波. 高性能防腐蚀涂装及表面保护技术的应用与发展——第16届全国表面保护技术交流会论文集, 2011