导读:本文包含了轧制模拟论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:数值,孔型,工艺,粉末,宽展,切屑,微结构。
轧制模拟论文文献综述
崔利群,韩胜利,施麒,李达人,胡建召[1]（2019）在《钨铜粉末轧制的有限元模拟研究》一文中研究指出选用Drucker-Prager/Cap模型来描述钨铜粉末的轧制变形行为,建立钨铜粉末轧制有限元模拟模型。利用Abaqus有限元分析软件研究钨铜粉末轧制成形过程中轧辊辊缝、轧制速度和轧制温度等工艺参数对板材相对密度的影响,并将模拟结果与粉末轧制实验结果进行对比。结果表明:钨铜合金粉末轧制过程中,轧辊辊缝越大,轧制所得板材的相对密度越小,密度分布越均匀;轧制速度越快,板材的相对密度越小,边缘低密度区域越小,密度分布越均匀;轧制温度越高,板材的相对密度越大,粉末流动性越好。将模拟结果和实验结果对比,两者基本一致,最大误差为4.1%,表明有限元模型的可靠性。(本文来源于《粉末冶金材料科学与工程》期刊2019年05期）
王森,张勃洋,张立元,张清东[2]（2019）在《叁维稳态板轧制过程快速无网格伽辽金法模拟》一文中研究指出针对采用无网格伽辽金法(EFGM)求解板带轧制过程塑性变形时计算效率低的问题,在保留EFGM的基本求解思想与框架基础上,利用边界条件和已知条件等限制某些离散节点的自由度从而减少未知数个数,提出了快速无网格伽辽金求解方法 (REFGM)。采用该方法模拟了叁维稳态板轧制过程,并通过改变节点分布和节点数目对轧制过程分别进行计算。发现求解结果相近,证明了REFGM具有良好的收敛性;此外,发现仿真计算结果与实验值之间的最大误差在8%以内,证明了仿真模型的准确性;对比REFGM与EFGM求解的轧制压力、带钢宽向位移以及前滑系数的计算结果,两者计算结果接近,但REFGM相比于EFGM大大提高了计算效率。采用REFGM仿真分析了叁维稳态板轧制过程轧制区内速度场分布以及轧制压力分布,定量获得轧制过程中轧制区内金属的塑性流动规律。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年04期）
李洋,马立峰,姜正义,黄志权,林金宝[3]（2019）在《AZ31镁合金中厚板轧制温度场的数值模拟与实验验证》一文中研究指出通过数值模拟分析了AZ31镁合金中厚板在轧制变形区的温度分布,建立了轧后镁板平均温度关于轧辊温度、轧制速度、轧制压下量、板材厚度的经验公式,并辅以相应的实验验证。结果表明:当镁板较薄、轧制速度较小时,镁板中心层的塑性变形热在轧制变形区向表层传递,中心层的温升不能代表镁板塑性变性产生的温升;轧后镁板的平均温度与轧辊温度、轧制速度、轧制压下量正相关,与板材厚度反相关;轧后镁板平均温度的计算值与实验值的最大相对误差为8.34%,平均相对误差为7.4%,经验公式能很好的预测轧后镁板的平均温度。经验公式的提出,利于实现"AZ31镁合金板材的等温轧制"控制;对镁合金轧制工艺制度的合理制定以及后续轧制设备的选择有重要指导意义。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年07期）
陈嘉伟,欧阳柳,文宇,胡志清,颜婷婷[4]（2019）在《表面织构与复合板联合轧制成形的数值模拟研究》一文中研究指出目的研究结合界面带微织构的复合板的轧制成形过程。方法基于Deform软件,以CDA-377铜和1100铝复合板为研究对象,模拟铜板表面微织构加工过程以及带微沟槽的铜板与铝板的轧制复合过程,分析整个轧制复合过程中轧制力的变化规律,然后在复合板稳定轧制过程中对板料金属单元进行样点追踪以及应力分析,最后以铝板温度、压下率为变量,分析铝板温度、压下率对稳定轧制阶段轧制力的影响。结果通过改变铝板温度和压下率进行多次模拟,发现铝板温度为200℃,压下率为25%时,在整个复合轧制过程中,咬入阶段轧制力先上升到最大值608 N,随后下降并稳定在366 N左右,并进入稳定轧制阶段;在稳定轧制过程中,铝板基层和凹陷层的应力变化规律基本一致,应变主要集中在铝板一侧;随着铝板温度升高、压下率降低,稳定轧制阶段的轧制力呈下降趋势。结论微织构复合板轧制过程中轧制力的变化规律、稳定轧制状态下的轧制力受温度和压下率影响的机理与普通复合板基本一致,而稳定轧制状态下结合界面的应力变化规律与微织构相关。(本文来源于《精密成形工程》期刊2019年04期）
肖宏,刘晓[5]（2019）在《极薄箔带轧制的适轧厚度理论及数值模拟》一文中研究指出微制造、微电子行业的小型化、轻量化和移动化的发展方向需要厚度更薄、尺寸精度更高的极薄和超薄金属箔材,极薄和超薄金属箔材制造技术越来越重要。极薄带轧制试验及生产实际中,Stone最小可轧厚度公式有较多不合理之处。通过有限元模拟得到不同厚度极薄箔带在不同压下率时的接触轮廓与轧制压力变化规律,为Stone最小可轧厚度赋予新含义,即表示在极小压下变形量条件下是否存在中性区的临界厚度值;建立了极薄箔带适轧厚度解析计算模型,即根据轧制力条件和箔带厚度可计算出其单道次能够获得的最大压下量,为已有轧机确定产品规格范围并制定轧制规程及为设计轧机时确定轧辊直径和力学参数提供理论指导。(本文来源于《钢铁》期刊2019年06期）
崔利群,韩胜利,李达人,胡建召,刘祖岩[6]（2019）在《钨铜粉末轧制的数值模拟研究》一文中研究指出采用Deform、MSC.Marc和Abaqus叁款善于处理非线性问题的有限元软件对钨铜粉末轧制成形过程进行数值模拟,确定一款较为合适的模拟软件,为钨铜粉末轧制成形工艺及其参数的确定提供依据。结果表明:Abaqus软件处理非线性问题的能力较强,能够计算出粉末轧制过程中板材的相对密度、应力应变场和温度场的变化与分布。模拟结果与实验结果具有较好的一致性。(本文来源于《材料导报》期刊2019年S1期）
吕明桦[7]（2019）在《大型环件轧制成形模拟与试验研究》一文中研究指出径轴向环件轧制是利用辗环机将环形坯料径向和轴向同时进行轧制的复杂成形工艺,主要用于生产大型环形零件。随着计算机技术的发展,根据辗环机的实际尺寸在计算机中建立径轴向环件轧制叁维模型,利用有限元软件模拟环件轧制的过程来指导大型环件的实际生产,成为现代环件轧制技术研究的发展趋势。本文以有限元软件模拟与试验研究相结合,对成品尺寸为Φ15600×Φ15000×670mm的超大型环件径轴向轧制技术做出了研究,研究内容与结果如下:本文结合环件轧制理论对环件轧制稳定进行的静力学条件和运动学条件进行了理论推导,为有限元软件模拟轧制工艺参数的选取提供了理论基础。以316不锈钢材料为研究对象,构建了材料模型。计算了在设定轧制条件下径、轴向轧制力,验证了在设备上可稳定轧制的可行性。通过SolidWorks叁维作图软件建立了径轴向环件轧制叁维模型,并导入Deform-3D有限元模拟软件平台,建立符合实际生产的316不锈钢环件热力耦合叁维有限元模型,研究了径轴向环件轧制过程中等效应变、温度场和轧制力能参数的变化规律,并深入探索了环坯初始轧制温度、驱动辊转速及芯辊进给速度对轧制过程的影响。研究结果如下:(1)通过轧制力能参数的计算,研究了坯料初始温度和芯辊进给速度对力能参数的影响。研究坯料初始温度对力能参数的影响,计算选取的环件温度分别为1000℃、1100℃、1200℃,在选取的参数下计算结果表明坯料初始温度越低,需要的轧制力和轧制力矩就越大,温度过低就会超出轧环机的轧制能力。通过芯辊不同进给速度的计算发现芯辊进给速度越大,需要的轧制力和轧制力矩越大。(2)坯料的初始温度对最终环件成形效果有着重要影响。随着坯料初始温度的升高,除环件角部区域等效应变较大之外,环件整体等效应变不均匀性降低,环件的塑性变形变得更加均匀。环件的整体温度随环坯初始温度的升高而升高,环坯初始温度越高,温度分布的越不均匀。随着坯料初始温度的升高,径向最大轧制力减小,且轧制力波动幅度降低。(3)随着驱动辊角速度增大,环件内外等效应变差异增大,等效应变分布越不均匀。驱动辊角速度越大,环件温度分布越均匀。随着驱动辊角速度的增加,环件所受的最大轧制力减小。(4)随着芯辊进给速度增大,环件每转进给量就会增加,变形区会更好的穿透环件,使得等效应变分布更均匀。随着芯辊进给速度的增大,热量产生的较快,且不易向周围传递,环件的整体温度有所升高。芯辊进给速度越大,芯辊轧制力也越大,轧制力的波动幅度降低。(5)对直径尺寸按3:1的比例缩小的环件进行了试验研究。轧制后通过金相组织观察发现微观组织为奥氏体,经过轧制后晶粒发生了再结晶。常温下拉伸力学性能和冲击韧性均能达到国家标准和企业要求。(本文来源于《山东建筑大学》期刊2019-05-01）
谢红飙,王高飞,许秀梅,郑京伟,肖宏[8]（2019）在《不锈钢包覆碳钢切屑复合角钢轧制有限元模拟》一文中研究指出为开展高附加值型材轧制研究,代替整体不锈钢型材,节约不锈钢资源,以角钢为例,提出一种复合角钢的生产方法。将表面处理过的碳钢切屑填充到不锈钢管中,密封后制作成组合坯料,通过孔型法热轧来制备。根据坯料特点设计出复合角钢孔型系统,将碳钢切屑简化为粉末材料,采用Marc软件中的Shima模型对轧制过程进行有限元模拟。模拟结果表明:在合理的轧制工艺条件下,各道次孔型填充良好;轧件的形状尺寸满足设计要求;两金属最终实现了复合;碳钢切屑的密度实现了均匀化,相对密度达到0. 99以上。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年02期）
王烈,王峰,贾宇,程金保[9]（2019）在《无孔型轧制模拟仿真研究与工程应用》一文中研究指出采用DEFORM有限元分析手段,建立无孔型轧制全连轧仿真模型,通过设置合理的边界条件,模拟轧制过程,并结合样板厂生产实际数据对轧件各道次尺寸进行分析比对,求证了曲线拟合宽展公式的合理性,并通过对轧制力、温度等的分析得出无孔型轧制过程的变化规律。通过在样板厂B生产实践中的应用,验证了无孔型轧制数值模拟仿真技术的先进性。(本文来源于《云南冶金》期刊2019年02期）
赵平[10]（2019）在《镁/铝爆炸复合板轧制过程的数值模拟分析》一文中研究指出镁合金具有质量轻、抗拉强度高、减震效果好且自然资源丰富等特点,使用前景十分广泛,但是耐腐蚀性差很大程度上限制了镁合金的应用。铝合金具有密度低、塑性好、抗腐蚀能力强等特点。将镁合金和铝合金制作成迭层复合材料,它就能充分发挥铝合金和镁合金各自优势。利用爆炸焊接+轧制这两种工艺方法可以制备镁/铝迭层复合板,通过爆炸焊接工艺使镁合金板和铝合金板紧密结合,再通过轧制工艺使得镁/铝复合板变薄,且提高镁/铝复合板的结合强度。因此,为了获得良好的镁/铝轧制复合板,需要设计合理的轧制工艺参数。本文主要利用ABAQUS有限元软件对AZ31B镁合金/5052铝合金爆炸复合板在不同轧制速度、轧制温度、轧制压下量条件下热轧过程的模拟,旨在确定合适的轧制工艺参数,为实际轧制过程提供指导。本文主要研究内容如下:(1)镁合金板和铝合金板通过爆炸工艺制备形成爆炸复合板,对镁/铝爆炸复合板退火后的组织性能和力学性能的研究,确定出镁/铝爆炸复合板轧制前界面结合良好。(2)利用ABAQUS有限元分析软件建立镁/铝爆炸复合板轧制过程模型。采用单因素控制变量法,当轧制温度升高时,复合板的翘曲曲率和界面应变差都呈现先增大后减小在增大的趋势,而镁合金应力值基本保持不变。当轧制压下率升高时,复合板的翘曲曲率和界面应变差都减小,但是镁合金应力值逐渐增大。当轧制速度增大时,复合板的翘曲曲率增大,界面应变差呈现先增大后减小的趋势,轧后镁合金的应力值随着轧制速度增大呈现先增大后减小的趋势。(3)通过25组正交试验分析出镁/铝爆炸复合板的最适轧制工艺参数为:轧制压下率30%,轧制温度350℃,轧制速度0.09m/s。模拟出最佳轧制工艺参数下复合板的温度场呈现波浪形,其中复合板最小温度为112.5℃,最大温度为167.8℃。应力场表面应力较为均匀,其中边缘处的应力较大,镁铝复合板界面应力差值最大为62.83MPa。(4)在最佳轧制工艺参数下,进行轧制试验验证。但由于实验条件限制,轧辊无法加热和调速,轧制后复合板出现分层和撕裂现象。在后续复合板轧制时,需选择轧辊可以加热且可调速的轧机进行,同时在镁合金板和铝合金板在爆炸前中间加入1060纯铝过渡层。(本文来源于《长安大学》期刊2019-04-17）
轧制模拟论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对采用无网格伽辽金法(EFGM)求解板带轧制过程塑性变形时计算效率低的问题,在保留EFGM的基本求解思想与框架基础上,利用边界条件和已知条件等限制某些离散节点的自由度从而减少未知数个数,提出了快速无网格伽辽金求解方法 (REFGM)。采用该方法模拟了叁维稳态板轧制过程,并通过改变节点分布和节点数目对轧制过程分别进行计算。发现求解结果相近,证明了REFGM具有良好的收敛性;此外,发现仿真计算结果与实验值之间的最大误差在8%以内,证明了仿真模型的准确性;对比REFGM与EFGM求解的轧制压力、带钢宽向位移以及前滑系数的计算结果,两者计算结果接近,但REFGM相比于EFGM大大提高了计算效率。采用REFGM仿真分析了叁维稳态板轧制过程轧制区内速度场分布以及轧制压力分布,定量获得轧制过程中轧制区内金属的塑性流动规律。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
轧制模拟论文参考文献
[1].崔利群,韩胜利,施麒,李达人,胡建召.钨铜粉末轧制的有限元模拟研究[J].粉末冶金材料科学与工程.2019
[2].王森,张勃洋,张立元,张清东.叁维稳态板轧制过程快速无网格伽辽金法模拟[J].塑性工程学报.2019
[3].李洋,马立峰,姜正义,黄志权,林金宝.AZ31镁合金中厚板轧制温度场的数值模拟与实验验证[J].稀有金属材料与工程.2019
[4].陈嘉伟,欧阳柳,文宇,胡志清,颜婷婷.表面织构与复合板联合轧制成形的数值模拟研究[J].精密成形工程.2019
[5].肖宏,刘晓.极薄箔带轧制的适轧厚度理论及数值模拟[J].钢铁.2019
[6].崔利群,韩胜利,李达人,胡建召,刘祖岩.钨铜粉末轧制的数值模拟研究[J].材料导报.2019
[7].吕明桦.大型环件轧制成形模拟与试验研究[D].山东建筑大学.2019
[8].谢红飙,王高飞,许秀梅,郑京伟,肖宏.不锈钢包覆碳钢切屑复合角钢轧制有限元模拟[J].塑性工程学报.2019
[9].王烈,王峰,贾宇,程金保.无孔型轧制模拟仿真研究与工程应用[J].云南冶金.2019
[10].赵平.镁/铝爆炸复合板轧制过程的数值模拟分析[D].长安大学.2019
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