导读:本文包含了控制轧制论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:线性,观测器,缺陷,晶粒,划伤,尾部,厚度。
控制轧制论文文献综述
李鹏威,王京[1]（2019）在《平整轧制多变量系统的线性自抗扰解耦控制》一文中研究指出针对平整轧制板形板厚控制系统中存在的多变量、强耦合及不确定性等问题,本文提出了将线性自抗扰(LADRC)技术与平整机板形板厚控制系统相结合,利用线性扩张状态观测器(LESO)估计系统总扰动,并将PD作为反馈控制率的LADRC控制方案。针对系统存在的外部扰动和模型参数摄动,利用Matlab进行仿真实验,结果表明,该控制方案不仅解耦控制效果良好,还具有较好的鲁棒性。(本文来源于《武汉科技大学学报》期刊2019年05期）
王龙祥,洪意飞,温彤[2]（2019）在《异形环件轧制的表面流线缺陷分析与控制研究》一文中研究指出由于变形的不均匀性,异形环件环轧时极易出现各种缺陷。以某钛合金异形环件轧制出现的表面流线纹缺陷为例,利用数值模拟分析了成形过程的材料流动,并与物理实验进行对比。通过对比环轧工艺参数与速度场分布、参考点速度差的关系,探讨了产生表面流线纹的主要原因,进而得到了优化的环轧工艺参数,即芯辊进给速度为0.35 mm/s、驱动辊转速为20 r/min、驱动辊半径为500 mm。结果表明,调整轧制进给策略后,制件表面纹路完全消除,成形效果得到极大改善。(本文来源于《模具技术》期刊2019年05期）
宿德军[3]（2019）在《特种钢轧制的冷轧板形曲线建构及控制方法》一文中研究指出基于提高性能、获得大压下率变形、提升板形控制精度等因素考虑,通常特种钢采用二十辊森吉米尔可逆轧机生产。对特种钢冷轧各道次的板形曲线的构建方法进行研究,研究成果适用于高、低温轧制,降低了轧制断带率,满足了后工序及用户板形质量需求,并将研究成果固化应用于二十辊森吉米尔轧机板形自动控制模型中,应用效果良好。(本文来源于《宝钢技术》期刊2019年04期）
甄光楠,付振坡,毕殿阁,罗应明[4]（2019）在《钢锭轧制材料分层缺陷形成机理及控制研究》一文中研究指出研究了河钢集团舞钢公司钢锭轧制时轧材中分层缺陷产生的成因和控制技术措施。结果表明,板材厚度方向上中间区域处尺寸80μm以上的簇状Al_2O_3夹杂物以及保护渣卷入所形成的夹杂物是造成超声波探伤不合格的主要原因。基于此,提出了解决锭材尾部分层性缺陷的方案:采用顺序脱氧方法,推行软吹氩制度,并实行保护浇铸;优化保护渣理化性能指标,防止保护渣卷入。通过以上措施锭材尾部分层性缺陷由3.5%下降到1.5%。(本文来源于《炼钢》期刊2019年04期）
翟华,蔡异,茆弘民,丁煦,吴友林[5]（2019）在《铜拉链Y牙线材轧制生产线控制系统》一文中研究指出针对7道次铜拉链Y牙线材轧制工艺和功能需求,开发出以PLC为控制核心的控制系统,可以完成7道次同步轧制工艺控制,统计生产量,实现连续生产和故障监测,有效提高铜拉链Y牙线材轧制质量和生产效率。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年03期）
刘辉[6]（2019）在《AGC控制技术及其在铝板带轧制中的应用进展》一文中研究指出最近几年来,我国的铝材需求量不断上涨,当前我国已经跃居全球铝行业大国。我国和西方发达国家相比较,国内的铝产品质量还是比不上西方发达国家,国内对于高质量、高品质的铝产品还是需要进口,并且经常受到发达国家的技术封锁,这种情况的出现就限制了我国铝生产技术的发展。基于此本文主要是通过分析了轧机板厚自动控制(AGC)技术的发展,并详细探讨了厚度控制与铝板带轧制中的实际应用,对于今后我国铝板所带来的轧制厚度控制提出建议,予以有关单位参考与借鉴。(本文来源于《智库时代》期刊2019年26期）
范先勇[7]（2019）在《电缆用TU2铜带轧制厚度精度控制研究》一文中研究指出TU2铜带由于具有良好的导电、导热及焊接性能,被广泛应用到射频电缆中。TU2铜带在轧制过程中,由于轧辊轴承装配不精良、轴承未定期维护保养等,使得轧辊偏心现象偏大,造成轧制铜带时出现厚度周期性波动现象,这种铜带制作电缆时会影响电缆的驻波比性能,影响电缆质量。(本文来源于《冶金与材料》期刊2019年03期）
张广化,戴杰涛,王扬发,甘志涛[8]（2019）在《韶钢高一线轧制过程导致冷镦钢冷镦开裂的原因及控制措施》一文中研究指出在韶钢高一线重点开发冷镦钢等高等级工业线材的背景下,针对冷镦钢冷镦过程中存在的冷镦开裂问题进行了研究,重点分析了由于轧制过程中造成的表面质量问题导致冷镦过程开裂的情况,指出了轧制过程中造成冷镦开裂的原因主要是由于料型出耳、折迭缺陷和轧制过程中的划伤缺陷,提出的工艺改进措施通过现场实践表明效果显着,大大改善了韶钢高一线存在的冷镦钢冷镦开裂质量问题,取得了显着的经济效益。(本文来源于《南方金属》期刊2019年03期）
杨相歧,庄迎,李吉东,尹嵬[9]（2019）在《316奥氏体不锈钢中厚板轧制晶粒度控制研究》一文中研究指出针对316不锈钢中厚板晶粒度控制问题在实验室进行了一系列的轧钢试验,分别对钢坯原始组织状态、总轧制压缩比、单道次变形率3个因素进行分析。试验结果表明,当轧制压缩比超过6时,钢坯原始组织状态对中厚板全厚度晶粒均匀性无明显影响;钢坯加热温度、道次压下量相同时,总压缩比为6生产工艺能够轧制出全厚度晶粒均匀的钢板;当轧制总压缩比为4时,单道次压下率超过30%时,钢板表面晶粒度为2级和7级混晶组织;单道次轧制变形量均小于10%时,即使轧制总压缩比足够大,钢板热轧态晶粒度依然不均匀。(本文来源于《特殊钢》期刊2019年03期）
高玉峰[10]（2019）在《轧制过程中先进控制理论与应用研究》一文中研究指出轧制过程是冶金生产线中最关键的一道工序,板形板厚质量是板带材轧制过程中最为关注的问题。从控制系统领域看,控制系统具有多变量、强耦合、非线性、强干扰的特点。难以得到统一的、确定性线性模型。经典的控制理论难以适应当前高精、高速的控制要求。本文针对这些问题进行了先进控制理论的研究,力求提升控制理论在轧制过程中的应用水平。主要工作及创新点如下。1)提出了一种多变量解耦的同时克服模型参数摄动的控制方法,用以解决活套张力与高度双变量系统的参数摄动问题以及强耦合的问题。理论上,借助分式矩阵的左右互质分解理论,通过选取适当的自由矩阵和加权矩阵,获得鲁棒同时解耦控制器的充分必要条件,最终证明了解耦的同时具有鲁棒性。板带轧制过程中活套张力与高度双变量的相互作用,使得控制输出不清晰,难以辨别来源于哪个输入的作用,调试与实际操作难度很大。由此理论设计的多变量解耦鲁棒控制器,可解决热连轧在平稳轧制过程中活套张力与高度系统的模型参数摄动和多变量耦合的问题。2)提出了一种定制的多变量解耦响应的极点配置方法,针对板带轧制过程中的凸度与厚度双变量强耦合问题和系统模型参数不确定的问题,实现鲁棒与解耦的同步控制。理论上,借助非奇异对角矩阵的极点配置和矩阵多项式分解理论,证明了解耦同时鲁棒控制器设计的充分性。由此理论设计的控制器,有效地克服了由于板带轧机的凸度与厚度系统模型参数摄动而产生的影响控制精度问题,同时解决了系统的强耦合问题。3)提出了一种加权函数矩阵解析计算的选取方法,改变了长期以来加权矩阵经验的、定性的选取方法。理论上,证明了在干扰解耦性和鲁棒性同时得到保证时的加权矩阵可计算选取。这对于鲁棒解耦控制器的工业应用具有重要的推动作用。4)针对板带轧制过程中卷取机交流电机的张力控制精度问题,提出了基于扩张状态观测器SMVS(滑模变结构)的控制系统设计方法,应用反馈线性化理论,解决了系统模型的非线性问题,提高卷取张力的控制精度。文中对于所有研究的建模方法,理论分析,仿真实验均给出了详细的描述。(本文来源于《北京科技大学》期刊2019-05-10）
控制轧制论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
由于变形的不均匀性,异形环件环轧时极易出现各种缺陷。以某钛合金异形环件轧制出现的表面流线纹缺陷为例,利用数值模拟分析了成形过程的材料流动,并与物理实验进行对比。通过对比环轧工艺参数与速度场分布、参考点速度差的关系,探讨了产生表面流线纹的主要原因,进而得到了优化的环轧工艺参数,即芯辊进给速度为0.35 mm/s、驱动辊转速为20 r/min、驱动辊半径为500 mm。结果表明,调整轧制进给策略后,制件表面纹路完全消除,成形效果得到极大改善。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
控制轧制论文参考文献
[1].李鹏威,王京.平整轧制多变量系统的线性自抗扰解耦控制[J].武汉科技大学学报.2019
[2].王龙祥,洪意飞,温彤.异形环件轧制的表面流线缺陷分析与控制研究[J].模具技术.2019
[3].宿德军.特种钢轧制的冷轧板形曲线建构及控制方法[J].宝钢技术.2019
[4].甄光楠,付振坡,毕殿阁,罗应明.钢锭轧制材料分层缺陷形成机理及控制研究[J].炼钢.2019
[5].翟华,蔡异,茆弘民,丁煦,吴友林.铜拉链Y牙线材轧制生产线控制系统[J].锻压装备与制造技术.2019
[6].刘辉.AGC控制技术及其在铝板带轧制中的应用进展[J].智库时代.2019
[7].范先勇.电缆用TU2铜带轧制厚度精度控制研究[J].冶金与材料.2019
[8].张广化,戴杰涛,王扬发,甘志涛.韶钢高一线轧制过程导致冷镦钢冷镦开裂的原因及控制措施[J].南方金属.2019
[9].杨相歧,庄迎,李吉东,尹嵬.316奥氏体不锈钢中厚板轧制晶粒度控制研究[J].特殊钢.2019
[10].高玉峰.轧制过程中先进控制理论与应用研究[D].北京科技大学.2019
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