导读:本文包含了切向摩擦论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:干气密封,滑动摩擦界面,分形理论,微凸体
切向摩擦论文文献综述
孙宝财,丁雪兴,陈金林,张伟政,严如奇[1]（2019）在《干气密封滑动摩擦界面切向接触刚度分形模型》一文中研究指出为揭示干气密封滑动摩擦界面高频微幅自激摩擦振动规律,用分形参数表征摩擦界面形貌特性,根据重新建立的微凸体接触变形方式,以及对非协调弹性体在切向力作用下初始滑动问题的研究,建立了干气密封滑动摩擦界面切向接触刚度分形模型.通过数值对切向接触刚度的影响因素进行了分析,研究结果表明:切向接触刚度随分形维数、真实接触面积和材料特性系数的增大而增大;切向接触刚度随特征尺度、摩擦系数的增大逐渐减小.相比于分形维数、特征尺度和材料特性系数对切向接触刚度的影响,摩擦系数的影响相对较小.这些研究结果为进一步研究干气密封高频微幅自激摩擦振动奠定了基础.(本文来源于《摩擦学学报》期刊2019年01期）
罗杨雄,蒋向华,王延荣[2]（2018）在《叶片缘板阻尼器切向接触刚度及其微滑动摩擦建模》一文中研究指出为有效解决叶片缘板阻尼器的微滑动摩擦建模问题,针对带圆角的平板接触模型,推导得到了阻尼器切向接触刚度的解析表达式,包括初始切向接触刚度和微滑动阶段平均切向接触刚度,并将其与平面应变有限元模型的计算结果进行对比。结果表明:初始切向接触刚度的值仅与接触体的材料属性、阻尼器轴向长度与接触区半宽度的比值有关,平均切向接触刚度还与接触面的压力分布有关;利用有限元法计算得到的切向接触刚度值与理论解之间的计算误差与文献中有限元解的误差相比减小约7.1%。基于切向接触刚度的理论分析结果,发展了一种微滑动摩擦模型,给出了模型中实验系数λ的解析表达式,对于本文研究的带圆角平板接触模型,λ的值通常在1.00~1.15。将所发展的微滑动摩擦模型用于B-G型缘板阻尼器减振特性分析中,并与宏滑动摩擦模型的计算结果进行了对比,结果表明,所发展的微滑动摩擦模型可以用来计算阻尼器接触面发生微滑动时所能提供的阻尼比。(本文来源于《推进技术》期刊2018年06期）
邹国峰[3]（2018）在《基于摩擦片切向偏磨的盘式制动器制动噪声研究》一文中研究指出近年来,由于国民经济迅速地发展以及科技水平不断地提高,人们对汽车的行车安全性和乘坐舒适性越来越重视。而盘式制动器是汽车制动系统的执行机构,其工作性能直接影响到行车安全性和乘坐舒适性。汽车制动时,主要由盘式制动器的摩擦片提供制动力,与此同时摩擦片会产生磨损。本文从摩擦片切向偏磨现象出发,对摩擦片的磨损过程、摩擦片发生切向偏磨的原因、摩擦片切向偏磨对盘式制动器制动噪声的影响等方面展开了研究。首先,建立了盘式制动器的简化有限元模型,仿真计算得到了在紧急制动工况下摩擦片的温度分布和接触压力分布。对摩擦片的受力特性和磨损特性进行了定性分析,结果表明,由盘式制动器工作原理导致的接触压力分布不均匀性是导致摩擦片发生切向偏磨的根本原因,所以摩擦片发生切向偏磨是难以避免的,但其偏磨量能维持在较小的范围内。然后,在热-应力耦合情况下对摩擦片的磨损过程进行了模拟仿真,得到了摩擦片在其寿命周期内的磨损情况。仿真计算结果很好地反映了摩擦片切向偏磨的形成过程,并验证了定性分析得到的结论。在此基础上,建立了包含大部分组件的完整盘式制动器有限元模型,并对其进行了制动噪声的有限元复特征值分析,根据盘式制动器的负阻尼比来衡量其出现制动噪声的倾向性。结果表明,摩擦片切向偏磨是导致盘式制动器产生制动噪声的原因之一。最后,针对已经投入市场并得到反馈出现制动噪声问题的盘式制动器,通过对制动块进行改进,能够有效地抑制制动噪声。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-04-12）
王利英,李明明,凌宏雄,刘坤良,李玉辉[4]（2018）在《多绳摩擦式提升机切向键轴段直径变化规律研究》一文中研究指出主轴装置是提升机的关键受力部件,对于配置减速器的提升机来说,切向键轴径的传递转矩尤为重要,它决定了提升机的运行、负载及产出量情况。当提升机名义直径≥φ2.8 m,提升机最大静张力差≥100 k N时,由于其运载情况多样化,同一名义直径的提升机参数不同时,整体配置不同,主轴装置上切向键轴径变化较大。本文对多种型号提升机进行计算,总结出"加叁减二"的规律,使专业人员在工作中避免重复计算,缩短设计周期,也为非专业人员的直观判断提供理论依据。(本文来源于《矿山机械》期刊2018年03期）
关成尧,杜成旺,刘广虎,白相东,张艳[5]（2018）在《异质材料凸起切向变形动摩擦研究》一文中研究指出基于叁角形凸起假设,提出截止研合角、截止位形角等概念,建立不同材料弹性模量下的凸起切向变形摩擦模型。讨论等倾角异质材料弹性模量、凸起变形、摩擦因数叁者之间的理论联系。认为坚硬材料副叁角形变形符合n/(n+2)原理,软材料副叁角形变形符合1/(2n+1)原理。异质材料的情况,摩擦因数的"决定因子"主要由坚硬副来决定。弹性模量不同的同粗糙度的两个材料,摩擦因数一般倾向于比同材料的大,摩擦因数倾向于由高刚度材料决定。凸起在长期变形下形成左右不对称的叁角形,接触面逐渐平缓,倾角逐渐变小,摩擦因数逐渐变小。这就是叁角形凸起的跑合后的摩擦因数变小的重要原因。提出放大系数、细观摩擦因数等概念、计算了理论动静比(理论的动摩擦因数和静摩擦因数之比值)、放大系数和凸起倾角、n、细观摩擦角几者之间的关系。经实例计算分析,材料的动摩擦因数随着凸起倾角和细观摩擦角的增加而增加,细观摩擦角减小,放大系数也明显减小,静摩擦因数大约为动摩擦因数的1.4~1.5者居多,也许导致静摩擦因数存在巨大差异的原因。(本文来源于《科学技术与工程》期刊2018年02期）
滕佳宾[6]（2017）在《往复滑动摩擦副磨合过程切向和法向摩擦振动相关性研究》一文中研究指出摩擦振动是摩擦副磨合磨损过程中表面微凸体碰撞产生的一种物理现象,是摩擦学系统的输出特征之一,蕴涵着反映摩擦副磨合磨损过程的摩擦学信息和动力学信息。然而,摩擦振动是低信噪比的微弱信号,常被强烈的背景噪声所淹没,难以反映摩擦副磨损状态的变化,因此如何实现摩擦振动信号的提取和识别显得尤为重要。相关分析研究的是信号间的相互依存关系,可用于信号的识别和提取。摩擦磨损过程中表面微凸体碰撞能同时激发切向和法向摩擦振动,二者为同源信号,存在一定的依存关系。因此,通过切向和法向摩擦振动的相关性研究可为摩擦振动识别和提取提供一种新思路。本文以往复滑动摩擦副磨合磨损试验中采集的摩擦振动信号为研究对象,应用互相关理论对摩擦振动信号的相关性进行了研究,主要的研究内容和结论如下:首先,应用互相关理论对试验过程中采集的含有噪声的摩擦振动信号进行了分析,结果表明,含有噪声的切向和法向摩擦振动信号存在时间延迟,互相关系数小,相关程度低。因此,含有噪声的信号不能反映切向和法向摩擦振动的同源特性。为了剔除噪声的影响,应用谐波小波包变换理论对采集的摩擦振动信号进行降噪,提取了反映摩擦副磨合磨损状态变化的信号,并对其进行了相关分析,结果表明:降噪后的切向和法向摩擦振动信号无时间延迟,互相关系数大,相关程度高。因此,经谐波小波包降噪后的信号反映了切向和法向摩擦振动的同源特性。在上述研究基础上,本文对摩擦副磨合磨损过程中不同时刻的切向和法向摩擦振动信号的互相关系数进行了分析,结果表明:降噪后的切向和法向摩擦振动信号的互相关系数与摩擦系数呈现出一致的变化趋势,反映了摩擦副从磨合磨损到稳定磨损的变化。(本文来源于《大连海事大学》期刊2017-06-01）
陈奇,张振,刘鹏,黄守武,马运波[7]（2016）在《考虑摩擦的圆柱面切向接触刚度分形模型研究》一文中研究指出为了更准确地计算圆柱面切向接触刚度,本文考虑摩擦因素的影响,在圆柱面分形接触模型的基础上,引入存在摩擦时弹塑性变形的临界面积公式,并利用切向接触刚度的基本理论,推导考虑摩擦的圆柱面切向接触刚度分形模型,并通过Matlab对上述模型进行仿真,研究不同参数(摩擦因数、分形维数、粗糙度幅值、材料的特性参数、曲率半径)以及接触的形式对切向接触刚度的影响。仿真结果表明:切向接触刚度与法向载荷成正比关系,但随分形维数取值范围的变化分别呈现指数与线性规律。摩擦因数与切向接触刚度成反比关系;材料的特性参数对切向刚度的影响,不仅与分形维数有关,还与自身取值关联;分形维数,粗糙度幅值与切向刚度的关系,受分形维数和材料特性参数的影响呈现正比或反比趋势。另外,内接触比外接触时的切向刚度大;随着曲率半径的变大,切向刚度增加。该研究为后续开展高副结合面动力学分析提供理论基础。(本文来源于《机械工程学报》期刊2016年23期）
刘鹏,陈奇,樊浩,黄守武[8]（2016）在《考虑摩擦的球面切向接触刚度分形模型研究》一文中研究指出为准确且方便地计算两球面的切向接触刚度(TCS),在前期对两球面接触分形模型研究的基础上,通过引入考虑摩擦因素的弹塑性变形临界面积计算公式,并基于接触面切向刚度基本理论,建立了考虑摩擦因素的两球面切向接触刚度的分形模型。对模型进行了仿真分析,结果表明:切向接触刚度与法向载荷成正比关系;摩擦因数与切向接触刚度的关系因分形维数的变化而呈现出不同的规律;受到分形维数变化的影响,切向接触刚度随接触面材料特性参数和分形粗糙度幅值的增大而增大;在一定工况下,切向接触刚度在分形维数取1.5时达到最大,且当分形维数在1.5左右时,其值增大最快;球面内接触比外接触时的切向刚度大;随着曲率半径的增大,切向刚度增大。研究结果为后续开展高副结合面(如轴承等)润滑及动力学分析提供了理论基础。(本文来源于《中国机械工程》期刊2016年20期）
柳霆,李国宾,魏海军,穆雪,邢鹏飞[9]（2016）在《切向和法向摩擦振动向量合成方法》一文中研究指出为了实现切向和法向摩振动的融合,提出应用向量理论对切向和法向摩擦振动进行合成的方法,通过摩擦副磨合磨损试验分析合成摩擦振动的变化规律。结果表明:合成摩擦振动在摩擦副磨合过程中经历了由大到小并趋于平稳的变化过程;摩擦副磨合开始时,合成摩擦振动的幅值较大,随着磨合过程的进行,合成摩擦振动的幅值逐渐减小;摩擦副达到磨合后,合成摩擦振动的幅值处于平稳波动;提出的向量合成方法可实现切向和法向摩擦振动的融合,合成的摩擦振动能够反映摩擦副磨合磨损状态的变化。(本文来源于《润滑与密封》期刊2016年10期）
田红亮,余媛,张屹,陈甜敏,郑金华[10]（2016）在《切向加载、卸载和振荡强耦合下机床螺栓结合部之摩擦能量耗散机制》一文中研究指出在保持微凸体受法向力恒定的状态下,侧重导出切向力和变形量的切向加载、切向卸载和切向振荡接触方程。当2个球形微凸体接触时,构建每循环中切向接触摩擦能量耗散力学模型。按照赫兹静力弹性法向接触理论,得到微凸体顶端曲率半径。根据微凸体分担法向力的光滑性与连续性法则,校正临界弹性变形微接触面积与临界变形量的数学表达式。面向有条件等式,在弹性和纯塑性变形基础上,建立整个结合部法向力与切向接触摩擦能量耗散的理论模型。以北京机电院高技术股份有限公司直线电机驱动Linear MC6000普莱诺五面体加工中心上的龙门横梁-导轨螺栓结合部为研究对象,分析法向预紧力、表面粗糙轮廓分形维数、切向力、分形粗糙度、相关因子、单轴向屈服应变及静摩擦因数等7个相对独立参数对切向接触摩擦能量耗散的影响规律。可视化的数值分析结果表明:切向接触摩擦能量耗散随着法向预紧力的增大先增大后减小;表面粗糙轮廓分形维数在较小范围内,切向接触摩擦能量耗散随着表面粗糙轮廓分形维数或分形粗糙度的增大而增大;表面粗糙轮廓分形维数在较大范围内,切向接触摩擦能量耗散随着表面粗糙轮廓分形维数或分形粗糙度的增加而减小;切向接触摩擦能量耗散随着切向力、相关因子、单轴向屈服应变的增加而加大;切向接触摩擦能量耗散随着静摩擦因数的增加而降低与经典结论完全相反,这是因为当静摩擦因数较大时,根据近代分形几何理论可知法向预紧力越大,微滑趋势将更小,导致较小切向接触摩擦能量耗散。(本文来源于《振动与冲击》期刊2016年15期）
切向摩擦论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为有效解决叶片缘板阻尼器的微滑动摩擦建模问题,针对带圆角的平板接触模型,推导得到了阻尼器切向接触刚度的解析表达式,包括初始切向接触刚度和微滑动阶段平均切向接触刚度,并将其与平面应变有限元模型的计算结果进行对比。结果表明:初始切向接触刚度的值仅与接触体的材料属性、阻尼器轴向长度与接触区半宽度的比值有关,平均切向接触刚度还与接触面的压力分布有关;利用有限元法计算得到的切向接触刚度值与理论解之间的计算误差与文献中有限元解的误差相比减小约7.1%。基于切向接触刚度的理论分析结果,发展了一种微滑动摩擦模型,给出了模型中实验系数λ的解析表达式,对于本文研究的带圆角平板接触模型,λ的值通常在1.00~1.15。将所发展的微滑动摩擦模型用于B-G型缘板阻尼器减振特性分析中,并与宏滑动摩擦模型的计算结果进行了对比,结果表明,所发展的微滑动摩擦模型可以用来计算阻尼器接触面发生微滑动时所能提供的阻尼比。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切向摩擦论文参考文献
[1].孙宝财,丁雪兴,陈金林,张伟政,严如奇.干气密封滑动摩擦界面切向接触刚度分形模型[J].摩擦学学报.2019
[2].罗杨雄,蒋向华,王延荣.叶片缘板阻尼器切向接触刚度及其微滑动摩擦建模[J].推进技术.2018
[3].邹国峰.基于摩擦片切向偏磨的盘式制动器制动噪声研究[D].华南理工大学.2018
[4].王利英,李明明,凌宏雄,刘坤良,李玉辉.多绳摩擦式提升机切向键轴段直径变化规律研究[J].矿山机械.2018
[5].关成尧,杜成旺,刘广虎,白相东,张艳.异质材料凸起切向变形动摩擦研究[J].科学技术与工程.2018
[6].滕佳宾.往复滑动摩擦副磨合过程切向和法向摩擦振动相关性研究[D].大连海事大学.2017
[7].陈奇,张振,刘鹏,黄守武,马运波.考虑摩擦的圆柱面切向接触刚度分形模型研究[J].机械工程学报.2016
[8].刘鹏,陈奇,樊浩,黄守武.考虑摩擦的球面切向接触刚度分形模型研究[J].中国机械工程.2016
[9].柳霆,李国宾,魏海军,穆雪,邢鹏飞.切向和法向摩擦振动向量合成方法[J].润滑与密封.2016
[10].田红亮,余媛,张屹,陈甜敏,郑金华.切向加载、卸载和振荡强耦合下机床螺栓结合部之摩擦能量耗散机制[J].振动与冲击.2016