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摘要：装卸料机桥架丝杆齿轮箱在检修中存在计划时间短、环境剂量高和工作强度大等问题。经长期工作实践，对检修过程，检修方式进行了优化。在设备检修周期、人员所受剂量和设备检修工时上都明显缩短，有力保证了设备检修的顺利实施。
关键词：装卸料机桥架；丝杆齿轮箱；检修实践；优化
1.前言
装卸料机桥架丝杆齿轮箱为承载装卸料机及滑车的设备，由于位于反应堆端面，只有在停堆期间才能进行设备检修。丝杆齿轮箱处于高剂量区域，且大修工作计划紧凑，该设备在检修中存在计划时间短、人员所受剂量高和检修工作量大等诸多困难。现场环境剂量也在逐年增加，而每次大修的时间却在逐渐缩短。通过对设备检修过程进行了改进，且针对检修过程中发现的问题，对检修过程中遇到的问题进行了认真分析和处理，对检修方式也进行了优化。
2.装卸料机桥架及丝杆齿轮箱的简介
不停堆换料是CANDU型重水堆最重要的特点之一。为了实现不停堆换料，设计了承载装卸料机及其行车设备的装卸料机桥架设备，使装卸料机沿着排管容器两侧立柱上下移动并定位到预定燃料通道，装卸料机桥架两根立柱上各安装一台升降机。每台升降机安装有两个丝杆齿轮箱，借助丝杆齿轮箱中滚柱螺母的传动，升降机带动桥架横梁、装卸料机和滑车上下运动。一侧的桥架有四个丝杆齿轮箱，四个丝杆齿轮箱承载者装卸料机桥架横梁，装卸料机和滑车设备的所有重量。
3.检修过程的优化
3.1丝杆齿轮箱拆卸过程的优化
机组大修期间，需要检修的丝杆齿轮箱的下方搭设脚手架。在桥架在做安措前提是必须要将桥架停止在轴编码器读数为1000count的位置上，这是为了将丝杆的筋板上和丝杆齿轮箱上的长1英寸的各两个定位销子拔出，拆除四个定位销子后，仪控人员将四个丝杆齿轮箱刹车的接线拆除。
丝杆齿轮箱从丝杆拆卸下来的过程中，当丝杆齿轮箱要脱开丝杆时，液压小车下落速度要非常的慢。让液压平台顶住滚珠螺母，确认下部的枕木没有松动（但枕木也不能过紧，过紧可能会导致盘车下落滚珠螺母时，丝杆被顶起），然后盘动丝杆齿轮箱的输入轴下落。当感觉到盘动较重时，稍微下落液压平台，再继续盘丝杆齿轮箱的输入轴。整个丝杆齿轮箱下落过程中，随时转动铝筒，若发现铝筒转动困难，说明下面的液压平台对中不好。若不水平，则是对中不好，必须通过增加锲形块调整枕木的高低，确保齿轮箱的上刮油环能正常的从丝杆同齿轮箱一起下来。
因为丝杆齿轮箱驱动轴端的链轮每次都要用气焊加热后，用拉马取下。在取下来之前，必须先测量链轮的端面到驱动轴的端面的深度。这样才能保证在回装时，将链条顺利的安装的链轮上。
3.2丝杆齿轮箱解体过程的优化
丝杆齿轮箱蜗杆轴的油封和固定器油封如果安装不到位存在漏油的可能性。因此在更换油封的过程中需要特别小心。更换油封首先要在油封外圈涂上硅胶，然后使用压力机平、齐、均的密封压入密封槽中，到位后检查压入情况，不可倾斜压入，如果倾斜压入油唇的磨损是不均匀的，导致局部的磨损加剧，最终导致齿轮箱的润滑油从油封处漏出。丝杆齿轮箱失油后就会导致部件磨损并最终传动失效。
滚珠螺母与丝杆接触位置安装的刮油器，起到防止异物进入滚道的作用。刮油器内圈有丝扣，丝杆滚道啮合，因此，如果安装的刮油器不正确，就无法将丝杆齿轮箱正常的安装到丝杆，即使能安装几圈后，刮油器就跟丝杆齿轮箱不同步，最终导致丝杆齿轮箱不能正常的工作。此时要确认刮油器的丝扣与滚珠螺母本身的丝扣能形成完整的滚道，如果不能，则要对刮油器重新钻定位孔。
刹车端的一个丝杆齿轮箱固定螺栓，在刹车固定盘安装前就需要装上。
在丝杆齿轮箱组装后，添加润滑油至规定的液位，即完成整个组装。MobilSHC636的粘度较高，将检修好的丝杆齿轮箱平放，加润滑油到液位孔出油，大约需要五十分钟。根据检修的实践，测量了加入润滑油的标准量为三升。将检修完成的丝杆齿轮箱用吊车侧着吊起来，加入三升的润滑油，这样加油大约只要十分钟。
3.3丝杆齿轮箱安装过程的优化
1.在丝杆齿轮箱安装过程中，当滚珠刚挂上丝杆螺纹时，注意刮油环是否先升起来。若先升起来，说明上刮油环方位不正确，需要重新调整。2.在齿轮箱快上升到顶部时，先把6个固定螺栓带上，根据齿轮箱上升的高度，升高液压平台，再慢慢拧螺栓，直到丝杆齿轮箱完全上升到位，同时拧紧螺栓。整个安装过程中，要有专人扶住铝套筒，防止滚珠掉出来，同时观察丝杆是否有被顶起的现象。3.将筋板安装完成后，仪控人员将丝杆齿轮箱的刹车接线安装，丝杆齿轮箱的检修结束。
4.检修中发现的蜗轮异常磨损问题的处理
发现丝杆齿轮箱的蜗轮出现了蜗轮异常磨损过快的问题，从蜗轮磨损的情况看，磨损出现在承载面。观察磨损的区域，磨损只在承载面的一角，不是承载面的整个齿面。分析蜗杆受力，确认磨损的原因可能为蜗杆在轴向和径向力的综合作用下出现了一定的倾斜，蜗杆倾斜后，蜗杆和蜗轮的啮合出现问题，蜗杆和蜗轮不是整个齿面均匀受力，而是出现局部应力集中问题。由于蜗轮为较软的铜制材料，长时间摩擦导致蜗轮磨损。
对更换下来蜗轮磨损加剧的丝杆齿轮箱进行了三种不同测量方式的对比测量。轴向间隙要求值为：0.005"-0.008"（0.13mm-0.20mm）。根据分析和调查的结果确认，在轴向间隙过大的情况下，润滑情况不良，最终导致蜗轮处加剧磨损出现点坑。针对上述原因做了如下改进：
1.改进了轴向间隙测量方式，制作了专用的固定工具，修改了维修规程，在滚珠螺母固定的情况下旋转蜗杆测量蜗杆的轴向间隙。
2.针对润滑油与润滑脂混合导致散热不良的情况，修改了维修规程，在丝杆齿轮箱的底部不再使用润滑脂。
5.检修方式的优化
1.假丝杆的运用优化：假丝杆的底部有四个调节螺丝，可调节对中的情况。简化了方式。缩短了检修时间。使用假丝杆不需要在液压小车上切割洞，避免了人员的伤害。假丝杆直接安装在丝杆的底部，可看作是桥架丝杆的延伸，钢珠不会从设备中掉落。2.检修小车运用优化：可在齿轮箱解体前提前搭设在维修区。检修小车可以进行X、Y、Z三个方向上的都可以使用电动马达进行驱动和调节。使用电动驱动，移动方便。3.安装方式的运用优化：采用了直接使用检修好的备件，直接安装已组装好的丝杆齿轮箱备件，拆下的原丝杆齿轮箱可在大修后再解体检查。
6.检修效果的对比
单个丝杆齿轮箱检修所用人员工时：之前单个丝杆齿轮箱需要33个小时的时间，现在缩短到12个小时。检修丝杆齿轮箱人员剂量：之前人员的剂量为12.7豪西弗。现在是4.3毫西弗的剂量。检修丝杆齿轮箱人员：之前人员数量为8个人。现在人员为4个人。
7.结论
在多年来装卸料机桥架丝杆齿轮箱的检修实践中，针对检修过程中发现的问题，及时的进行了处理和改进，在实践中制作大量专用工具，对检修方式也进行了进一步优化，从而有效缩短了检修时间，降低了人员所受辐射剂量，缩短了检修工时，并提高了检修质量，满足了机组大修时对设备检修的要求，保证了电厂的安全稳定运行。
参考文献
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