导读:本文包含了薄壁回转体论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:薄壁件,不锈钢,打磨工艺
薄壁回转体论文文献综述
许腾云,张秋华,王力,苏达[1]（2019）在《薄壁类不锈钢回转体打磨工艺设计》一文中研究指出针对薄壁类不锈钢回转体工件,研究对其表面进行打磨抛光的工艺方法。根据该类工件的结构与尺寸分析了加工工艺流程,并设计了工件通用夹具,以及应用了不同类型的打磨头组合。同时通过规划路径调整机器人位姿,并利用浮动装置进行自适应补偿。最后通过工艺实验验证了该打磨工艺方法的有效性,实现表面抛光纹理的一致性和亚光效果。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年07期）
成蔚[2]（2019）在《薄壁回转体零件夹具系统设计及其叁维装配仿真研究》一文中研究指出航天领域某种特定工件目前仍然是通过人工装夹来对其进行加工,生产效率较低。随着我国智能制造进程的推进,为实现产业升级,本文基于柔性制造的背景并针对这种航天领域特定工件设计了一种新型夹具装夹系统。该特定工件是一种薄壁回转体铝合金零件,需对其外表面进行车削加工。装夹夹具不仅需要满足工件的外表面在夹持时不能被损伤且需进行车削加工的要求,还要实现柔性化智能制造生产线中基于机器人的上下料过程,并保证在此过程中待加工工件的位置精度、加工精度等。在计算机辅助技术还未普及之前,传统的夹具设计主要是通过草图设计、加工、调试的循环过程来进行最终方案的确定。这种方法不仅耗时时间长,而且成本高,对资源造成了极大的浪费,产品的性能也没有一个好的保证。因此,本次在夹具的设计开发阶段就引入计算机辅助技术,对夹具的夹持力、工件所受切削力等进行理论及软件计算,通过所得数据对夹具的设计方案进行验证优化。最后对夹具体进行建模、可视化装配以及仿真,为现代制造企业的相关夹具生产及智能制造产业的发展提供了思路。首先,本文简单阐述了国内外智能制造的发展背景以及所涉及到的相关内容概况,并对国内外智能制造、特定夹具装夹技术、数字化装配的发展现状进行了详细阐述。最后说明了本文后续主体内容,并对研究路线以及章节安排进行了详细规划。其次,对夹具相关基本内容进行了详细说明,为之后的夹具装夹方式的选择提供理论依据。根据夹具的设计基本要求以及实现功能确定以真空吸附为夹持形式,并且对其结构以及工作原理进行设计,后续对该吸附夹具的工作原理进行了详细说明。为验证工件在该夹具的夹持下是否能够满足要求,便对工件所受吸附力以及切削力进行理论、软件分析。并基于ANSYS有限元分析软件对工件进行受力变形分析,进一步验证优化夹具设计方案。最后,基于UGNX对夹具系统进行叁维可视化装配与数字化仿真模拟,为后续实验装配进行虚拟指导,并为数字化工厂建设提供仿真数据支持。之后通过现场实验平台对夹具设计方案进行验证,并详细阐述了真空吸附系统工作原理以及机器人自动上下料的程序特点及编译内容,结合实验最终结果分析夹具设计方案可行性。(本文来源于《中北大学》期刊2019-06-04）
王登勇,朱荻,朱增伟[3]（2019）在《复杂型面薄壁回转体零件旋印电解加工基础研究》一文中研究指出机匣是一种大型薄壁回转体零件,是航空发动机的核心部件,起着连接、承力、包容等作用。由于机匣壁薄、外形结构复杂、材料去除量大等特点,采用切削加工等制造手段普遍存在加工精度差、效率低等瓶颈问题。为解决机匣零件的制造难题,本文提出了旋印电解加工技术,采用带有窗口的回转体工具电极,通过工件与工具的同步对转,实现机匣复杂凹凸型面(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年07期）
杨洋,张海洋,战祥鑫,焉嵩,贾浩洲[4]（2018）在《大型回转体薄壁支架类零件加工工艺研究》一文中研究指出以舱体中较为典型的贮箱支架为大型回转体薄壁支架类零件的代表,对其变形原理以及加工过程中的振动现象进行了分析。通过在工艺路线的安排、加工余量的划分及切削用量的选择和工艺装备的设计等方面采取相应的措施,有效地减小了零件变形,避免了加工过程中的刀具振动,保证了零件的加工精度和加工可靠性。(本文来源于《机械工程与自动化》期刊2018年06期）
汪祥,唐新宇,邓晓鹏,李昊翔,赵明宇[5]（2018）在《薄壁回转体零件五轴3D打印加工工艺研究》一文中研究指出对于传统叁轴3D打印机,材料只能在一个方向上层层累积,在打印悬浮结构零件时需要打印多余的支撑结构。而五轴3D打印平台可随时调整打印平面的方位,使打印结构的倾斜角度始终小于其临界支撑角,可避免添加支撑结构。通过对五轴3D打印加工工艺的研究,提出了薄壁回转体类零件的五轴3D打印加工指令的生成方法,并进行了实际设计与打印,结果表明本文提出的五轴3D打印方案有效可行。(本文来源于《工具技术》期刊2018年11期）
薛迪[6]（2018）在《大型回转体薄壁件加工变形仿真及切削参数优化研究》一文中研究指出随着航空产品设计理念的不断更新,为了降低重量、提高结构强度,产品设计普遍向着大型复杂整体结构设计方向转变,出现了大量的大型薄壁结构零件。同时,航空武器装备越来越高技术化、智能化和一体化,对零件的加工精度要求也随之提高了。然而,大型薄壁件具有结构复杂、尺寸大和刚性差的特性,使其极易在加工中发生变形,无法满足加工精度的要求。因此,针对大型回转体薄壁件车削加工,开展加工变形有限元仿真和切削参数优化的研究,可以普遍适用于航空装备制造项目,有助于提高我国航空薄壁件的质量、性能和加工效率,具有较为广阔的应用前景。本文基于有限元分析预测大型薄壁件的加工变形,采用人工神经网络技术和优化技术相互结合的方法,实现多目标的切削参数优化,加以工艺实验修正与验证,建立了典型回转体薄壁件加工变形的有效控制策略,同时保证了薄壁件的加工精度要求和生产效率。具体研究工作如下:首先,运用ABAQUS有限元仿真软件,建立了航空铝合金7050-T7451材料切削加工叁维热力藕合有限元模型,仿真模拟切削加工过程。分析了切削过程中切削力、温度场、应力及应变场模拟结果,研究了切削参数对切削力影响的基本规律,切削力实验表明仿真结果准确、可靠。其次,针对本文的研究对象,采用有限元动态切削仿真、静力学切削仿真两种技术,建立有限元模型分别模拟了工件局部和整体加工变形情况,并进行加工变形实验验证了仿真结果。通过探讨分析得出结论:考虑到现阶段动态切削仿真存在难以解决的局限性,本文采用有限元静力学切削仿真方法,对不同切削参数下的大型回转体薄壁件最大加工变形进行预测。最后,以仿真得到的最大变形量数据样本为基础,基于BP神经网络建立了切削参数与薄壁件车削加工变形之间非线性映射关系,以加工变形和生产效率为目标函数,采用遗传算法完成切削参数优化。对比分析仿真和实验结果表明,优化后的切削参数能够满足大型回转体薄壁件的高加工精度要求和生产效率,实用性较高,可以用于指导生产。(本文来源于《吉林大学》期刊2018-06-01）
何笠[7]（2018）在《Ta-2.5W薄壁回转体拉深成形质量与微观组织演变研究》一文中研究指出随着现代军事工业的的发展,具有优良高温力学性能的难熔合金被广泛应用于更多的应用场合。钽钨合金作为高温难熔合金不仅具有强度高、抗高温氧化性能好等传统优势,而且具有相对良好的成形性能,为制造复杂罩壳类零件提供了可能。但由于钽钨合金板材在轧制过程中出现强烈的塑性各向异性现象,严重降低了板材的塑性成形能力,给后续的罩壳冲压成形工艺造成困难。因此,探索钽钨合金板材宏观性能与微观特征的关联,从微观的角度分析板材塑性成形性能具有十分重要的工程意义。本文系统地研究了轧制变形量对Ta-2.5W板材的宏观成形性能与板材初始织构的影响,主要研究了Ta-2.5W板材的拉深成形性能与其微观晶粒与织构演变的关联,并建立了宏观塑性应变比(r值)与微观织构的预测模型,从材料微观取向的角度解释了宏观薄壁回转体拉深破裂缺陷的机理。通过室温拉伸试验评估了两种厚度(1mm,0.5mm)的Ta-2.5W板材的深冲性能。与1mm板材相比,0.5mm板材表现出了严重的r值各向异性,导致其深冲性能恶化。使用EBSD技术对轧制工艺中微观形貌和晶粒取向进行分析发现:随着轧制量的增加,晶粒形貌逐渐呈现纤维状,晶粒取向逐渐转变成以α-纤维织构(<110>晶向//RD)和γ-纤维织构({111}晶面//ND)为主的轧制织构。当板材轧制为0.5mm时,板材{001}<110>织构显着增加,恶化板材深冲性能。根据取向空间划分原理建立了多晶体织构与板材r(θ)的理论测算模型,与实测r值比较,该模型具有较高的预测精度,并验证了{001}<110>织构的增加对0.5mm板材r值的影响。随着减薄率的增加,1mm拉深件直壁处晶粒被拉长成类似于轧制态的细长纤维晶粒,0.5mm拉深件直壁处纤维状晶粒受剪切带作用出现晶粒破碎的现象。r(θ)模型能准确预测出1mm拉深件直壁段破裂部位,证明了{001}<110>织构的增多和γ-纤维织构的减少使r(θ)起伏增大是造成1mm拉深件破裂的原因。对于0.5mm拉深件而言,晶粒尺寸取代其织构信息成为影响其成形质量的最重要因素,晶粒尺寸过小使位错缠结造成持续变形困难,导致断裂的发生。薄壁回转体直壁段拉深断口形貌的各向异性反映了其微观组织和晶粒取向的演变趋势。当断裂沿轧制方向时,断口形成机理为滑移分离;当断裂与轧向垂直时,断口形成机理为剪切韧窝。(本文来源于《武汉理工大学》期刊2018-03-01）
胡英,马信春[8]（2017）在《机器人工作站薄壁回转体焊件焊接质量控制》一文中研究指出针对薄壁回转体焊接件在机器人焊接时的质量缺陷,以排种器腰带总成焊接以及鸭嘴部件焊接为例,识别了机器人焊接时导致质量缺陷的关键因素,确定焊接质量控制关键点。从焊接路径规划、工装夹具优化、焊接参数优化入手,系统地改善焊接质量,在保证焊接效率的同时,最大限度地提高焊接质量,减少返工作业,降低企业资源浪费。(本文来源于《时代农机》期刊2017年11期）
高斌[9]（2016）在《精密薄壁回转体零件加工工艺》一文中研究指出分析精密薄壁零件的加工技术要求和加工难点,通过对零件毛坯加工方式、热处理安排、加工过程中注意事项的控制,保证了产品加工精度,满足了图样设计要求,为今后类似精密零件的加工提供了借鉴。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2016年13期）
周润锋[10]（2016）在《大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究》一文中研究指出根据大型薄壁回转体零件切削力测试试验要求,研制了外圆专用压电式测力仪和内孔专用压电式测力仪。通过单因素试验分析,得出切削力的变化规律曲线,并采用有限元分析方法对切削力和工件变形影响进行了分析研究。最终得出在切削过程中主切削力Fz数值最大且对工件的加工精度影响最大。(本文来源于《机械与电子》期刊2016年04期）
薄壁回转体论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
航天领域某种特定工件目前仍然是通过人工装夹来对其进行加工,生产效率较低。随着我国智能制造进程的推进,为实现产业升级,本文基于柔性制造的背景并针对这种航天领域特定工件设计了一种新型夹具装夹系统。该特定工件是一种薄壁回转体铝合金零件,需对其外表面进行车削加工。装夹夹具不仅需要满足工件的外表面在夹持时不能被损伤且需进行车削加工的要求,还要实现柔性化智能制造生产线中基于机器人的上下料过程,并保证在此过程中待加工工件的位置精度、加工精度等。在计算机辅助技术还未普及之前,传统的夹具设计主要是通过草图设计、加工、调试的循环过程来进行最终方案的确定。这种方法不仅耗时时间长,而且成本高,对资源造成了极大的浪费,产品的性能也没有一个好的保证。因此,本次在夹具的设计开发阶段就引入计算机辅助技术,对夹具的夹持力、工件所受切削力等进行理论及软件计算,通过所得数据对夹具的设计方案进行验证优化。最后对夹具体进行建模、可视化装配以及仿真,为现代制造企业的相关夹具生产及智能制造产业的发展提供了思路。首先,本文简单阐述了国内外智能制造的发展背景以及所涉及到的相关内容概况,并对国内外智能制造、特定夹具装夹技术、数字化装配的发展现状进行了详细阐述。最后说明了本文后续主体内容,并对研究路线以及章节安排进行了详细规划。其次,对夹具相关基本内容进行了详细说明,为之后的夹具装夹方式的选择提供理论依据。根据夹具的设计基本要求以及实现功能确定以真空吸附为夹持形式,并且对其结构以及工作原理进行设计,后续对该吸附夹具的工作原理进行了详细说明。为验证工件在该夹具的夹持下是否能够满足要求,便对工件所受吸附力以及切削力进行理论、软件分析。并基于ANSYS有限元分析软件对工件进行受力变形分析,进一步验证优化夹具设计方案。最后,基于UGNX对夹具系统进行叁维可视化装配与数字化仿真模拟,为后续实验装配进行虚拟指导,并为数字化工厂建设提供仿真数据支持。之后通过现场实验平台对夹具设计方案进行验证,并详细阐述了真空吸附系统工作原理以及机器人自动上下料的程序特点及编译内容,结合实验最终结果分析夹具设计方案可行性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
薄壁回转体论文参考文献
[1].许腾云,张秋华,王力,苏达.薄壁类不锈钢回转体打磨工艺设计[J].制造技术与机床.2019
[2].成蔚.薄壁回转体零件夹具系统设计及其叁维装配仿真研究[D].中北大学.2019
[3].王登勇,朱荻,朱增伟.复杂型面薄壁回转体零件旋印电解加工基础研究[J].机械工程学报.2019
[4].杨洋,张海洋,战祥鑫,焉嵩,贾浩洲.大型回转体薄壁支架类零件加工工艺研究[J].机械工程与自动化.2018
[5].汪祥,唐新宇,邓晓鹏,李昊翔,赵明宇.薄壁回转体零件五轴3D打印加工工艺研究[J].工具技术.2018
[6].薛迪.大型回转体薄壁件加工变形仿真及切削参数优化研究[D].吉林大学.2018
[7].何笠.Ta-2.5W薄壁回转体拉深成形质量与微观组织演变研究[D].武汉理工大学.2018
[8].胡英,马信春.机器人工作站薄壁回转体焊件焊接质量控制[J].时代农机.2017
[9].高斌.精密薄壁回转体零件加工工艺[J].金属加工(冷加工).2016
[10].周润锋.大型铝合金薄壁回转体零件切削力分析研究[J].机械与电子.2016