导读:本文包含了误差辨识补偿论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:时栅,遗传算法,参数辨识,频谱分析
误差辨识补偿论文文献综述
郑方燕,颜路,汤其富,郑永,简圣杰[1]（2019）在《基于遗传算法的时栅误差参数辨识与补偿方法研究》一文中研究指出针对现有磁场式时栅角位移传感器原始测量精度低且误差成分复杂等特点,提出一种基于遗传算法的误差参数辨识与补偿方法,该方法根据时栅误差数学模型抽象出适应于生物遗传法则的遗传算法模型。首先将磁场式时栅误差辨识参数的样本数据进行针对性训练,并设置约束条件,然后利用遗传算法的"部分可观测黑箱性"特点进行数据样本迭代,并与时栅误差参数建立的目标函数寻求最佳逼近,以此完成误差参数的最优估计和误差曲线的最佳补偿。实验研究表明,采用遗传算法建立的时栅误差参数辨识模型辨识准确,对时栅误差成分中最主要的二次、四次误差有明显减少作用,其中二次误差减小66.67%、四次误差减小54.05%;与此同时,对一次误差及高频误差成分也有不同程度的抑制。(本文来源于《传感技术学报》期刊2019年10期）
梁坤,丁辉,程凯[2]（2019）在《光学自由曲面加工机床换刀误差辨识与补偿机制研究》一文中研究指出为了达到光学自由曲面加工机床的精度要求,进行机床快刀伺服系统换刀误差的辨识与补偿。首先对机床快刀换刀误差进行理论分析,得到其对加工成形点的影响。再对快刀系统进行几何建模以及刀具轨迹建模,从而进行工件表面微观形貌预测,得到换刀误差影响规律,进而设计检测方案以及换刀误差补偿方案。通过在matlab中进行换刀误差加工补偿建模,得到补偿后面型PV值为0.04μm,补偿效果良好。(本文来源于《航空精密制造技术》期刊2019年03期）
芮平,乔贵方,温秀兰,张颖,王东霞[3]（2019）在《串联6自由度机器人关节刚度辨识与误差补偿研究》一文中研究指出为提高串联6自由度机器人的绝对定位精度,针对几何参数误差补偿后的工业机器人关节刚度参数展开研究。首先,基于虚拟关节模型建立了工业机器人一维关节刚度误差模型。其次,为提高关节刚度参数的辨识精度与效率,利用BP神经网络对刚度误差模型进行拟合,以优化遗传算法的初始种群适应度。最后,利用激光跟踪仪AT930和ER10L-C10机器人进行实验,验证以上误差模型与关节刚度参数辨识算法。实验结果表明,经过关节刚度误差补偿后,机器人的平均距离误差与最大距离误差分别为0. 248 5 mm与0. 333 2 mm。相比于补偿前的距离误差,机器人定位精度提高了33. 7%。因此,通过改进遗传算法辨识得到的机器人关节刚度参数能够有效地提高机器人定位精度。(本文来源于《机械传动》期刊2019年06期）
杜寅飞,沈文杰,蔡姝[4]（2019）在《多轴精密机床误差测量、辨识与补偿综述》一文中研究指出多轴精密机床的应用越来越广泛,数量也越来越多。本文从多轴精密机床的结合误差的测量、建模、补偿为切入点,讨论了我国机床误差补偿所取得的成果以及目前存在的问题。(本文来源于《计量与测试技术》期刊2019年05期）
徐李[5]（2019）在《基于SAPSO-LM的大型龙门五面加工中心几何误差辨识与补偿》一文中研究指出数控机床的加工精度是直接影响企业加工产品质量最主要、最直接的因素。几何误差和热误差是影响数控机床加工精度的最主要因素。本文以大型龙门五面加工中心为研究对象,从建立机床的几何误差模型、辨识机床几何误差系数、补偿机床几何误差和实验验证方面进行了研究。通过分析数控机床各零件部件之间的运动关系后建立该数控机床的几何误差模型,并针对该机床的几何误差模型提出几何误差补偿算法。运用离线补偿法,编写误差补偿程序对机床的数控代码进行补偿。以球杆仪QC20进行实验验证。主要研究内容如下:(1)建立大型龙门五面加工中心的几何误差模型。首先分析该数控机床的几何误差元素,基于多体系统理论对机床进行拓扑结构分析,完整、准确的表示出机床的实际情况下的齐次坐标变换,建立机床的几何误差模型。(2)大型龙门五面加工中心几何误差辨识。针对已经建立的大型龙门五面加工中心几何误差模型,提出SAPSO-LM算法,该混合算法成分发挥粒子群算法的群体搜索能力,模拟退火算法在搜索最佳结果的过程中概率突跳的能力的优点,可有效避免在搜索中陷入局部极小解和L-M算法的局部细致搜索性的优点。(3)建立大型龙门五面加工中心几何误差补偿算法。在建立几何误差模型及辨识误差元素的基础上,建立机床的几何误差补偿模型,并编写相应的几何误差补偿程序,用已经编写好的程序对机床代码进行离线补偿。(4)对机床误差补偿模型进行实验验证。先用单纯形粒子群算法辨识出机床的几何误差,再将单纯形粒子群算法数据和SAPSO-LM算法数据代入上述的几何误差补偿模型中,然后利用球杆仪测量几何误差补偿前后的机床误差数据,通过对比分析几何误差补偿前后(垂直度误差)的效果,并验证几何误差补偿模型的有效性。(5)实验验证及应用软件开发。将补偿后的数控指令导入大型龙门五面加工中心中运行,对比补偿前后效果。利用MATLAB建立大型龙门五面加工中心几何误差辨识与补偿系统,方便快速得到机床的几何误差系数与几何误差补偿后程序。(本文来源于《重庆理工大学》期刊2019-03-10）
侯文宝,李德路,张刚[6]（2019）在《基于电流测量误差补偿的感应电机参数辨识》一文中研究指出首先分析了磁链、转矩性能受电机参数影响的关系,然后研究了一种基于瞬时无功功率的模型参考自适应(MRAS)转子电阻辨识方案。在分析电流测量误差影响参数辨识精度的基础上,设计一种基于谐振观测器的电流误差补偿方案,提高了转子电阻在不同情况下的在线跟踪精度。最后,设计了Matlab仿真与样机实验,转子电阻的动、静态辨识精度可靠,为感应电机控制性能的提高提供了保障。(本文来源于《电力电子技术》期刊2019年01期）
李文杰[7]（2019）在《基于加工测试的RV减速器摆线齿轮误差建模、辨识与补偿研究》一文中研究指出RV减速器在工业机器人中日益被广泛运用,其核心零部件摆线齿轮需要使用精密磨削机床进行精加工。为了确保其几何精度,如何减小摆线齿轮的轮廓误差一直是人们研究的热点和难点。为了提高加工精度,基于机床几何误差的误差补偿是常常采用的技术方法。但机床几何误差的测量大多数采用直接测量法为主,该类方法操作复杂,在整个测量过程中耗费时间较长,难以满足实际生产中简便快速的要求。本文提出了一种基于加工测试的RV摆线齿轮轮廓误差建模、辨识及其轮廓加工的误差补偿方法与实验研究。本文的主要研究工作如下:1)四轴摆线齿轮磨床的几何误差模型的建立。通过分析四轴摆线齿轮磨床的直线轴和转动轴几何误差特征,归纳出相关几何误差项。根据轴与轴之间的位置关系,依据刚体运动学和多体系统理论描述出相邻体之间的特征变换矩阵,建立了四轴摆线齿轮磨床的几何误差模型。2)基于加工测试的摆线齿轮轮廓的误差建模、分离与齿形补偿方法。采用磨床按实际加工工艺加工摆线齿轮,并用精密叁坐标测量机离线测量其几何齿廓,通过分析所测齿轮点云数据,实现摆线齿轮轮廓的误差建模与分离。根据加工工艺特征,建立了摆线齿轮轮廓误差模型。提出了叁步误差分离方法:基于最小二乘拟合圆法的工件装夹定位误差的分离;基于提取各齿轮廓对称中心线方程的机床Y方向几何误差的分离;基于齿与齿之间轮廓中心线夹角提取的机床转轴A的角度误差的分离。提出了基于磨削动力学模型的摆线齿轮齿形补偿方法。用基于摆线齿轮齿廓误差分离方法提取的齿形误差,对理论齿廓进行齿形补偿。根据补偿前后的齿廓误差对比,验证了所提出的加工测试方法进行齿形补偿的有效性。3)基于所提加工测试方法的摆线齿轮齿廓误差分离、补偿方法的实验研究。并通过基于激光跟踪仪多站式测量法对机床叁个移动轴的几何误差进行辨识,基于激光干涉仪及其回转轴校准装置对机床转轴的几何误差进行辨识,验证了基于加工测试的机床几何误差辨识方法的可行性。通过实际加工的摆线齿轮齿轮误差的分离与齿形补偿实验验证了所提齿形补偿方法的有效性。(本文来源于《华南理工大学》期刊2019-01-04）
李峰,车进,刘大铭,夏超英,王红艳[8]（2018）在《IPMSM动态电感辨识方法及转子位置估计误差补偿策略》一文中研究指出在低速和零速条件下,通常采用旋转高频电压注入法来实现对内置式永磁同步电动机(IPMSM)的无传感器控制。然而d、q轴磁路之间交叉饱和效应的存在,会给IPMSM无传感器控制系统带来转子位置估计误差,并且该误差与d、q轴动态电感以及交叉饱和动态电感有关。为了克服磁路饱和与交叉饱和效应对动态电感及转子位置估计的影响,该文提出相应的分步动态电感辨识方法和转子位置估计误差补偿策略。在采用d轴高频电压注入法离线获得电感比例系数的基础上,将基于旋转高频电压注入的动态电感辨识算法应用于IPMSM无传感器控制中,可在线实现不同工作点处动态电感的辨识以及转子位置估计误差的计算与补偿。最后通过实验对该文提出的动态电感辨识方法和转子位置估计误差补偿策略的可行性和有效性进行了验证。(本文来源于《电工技术学报》期刊2018年23期）
杨坤[9]（2018）在《基于李代数的工业机器人误差建模、参数辨识与误差补偿研究》一文中研究指出工业机器人因制造与装配等因素产生的几何尺寸误差,以及在载荷作用下的关节柔性误差会显着影响机器人的绝对定位精度,限制了其在重载与高精度工艺中的应用。工业机器人标定是提高绝对定位精度的最有效手段,包括误差建模、误差测量、参数辨识与误差补偿。基于李代数的机器人运动学建模方法有利于解决误差模型的完整性、连续性与无冗余性问题。对于面向重载应用的工业机器人,目前基于李代数的机器人标定研究仍然存在以下不足:1)在几何尺寸误差建模与参数辨识方面,因载荷作用产生的关节柔性误差对机器人标定影响显着,忽略关节柔性误差的标定方法,难以满足误差模型完整性与无冗余性的要求;2)具有平衡机构的重载工业机器人构成局部并联的混合结构,提出了相应的机器人关节刚度建模与参数辨识问题;3)在误差补偿方面,现有基于李代数的工业机器人标定研究主要集中于误差建模与参数辨识,针对几何尺寸误差与关节柔性误差需建立一致的参数补偿途径。结合以上问题,论文的主要工作内容如下:(1)采用李代数开展了考虑关节柔性的机器人动力学建模研究。在刚体动力学的基础上,结合李代数旋量表征与指数积运算的特性,通过推导动力学方程中运动学量的高阶导数,建立了一种递推的动力学模型,用于重载工业机器人平衡机构等效关节刚度的辨识。根据机器人动力学分析的结果,讨论了科氏力与离心力等动态载荷对关节柔性误差的影响,实现了基于动力学模型的关节柔性误差预测。通过数值仿真与实验,开展了动力学模型与关节柔性误差预测方法的验证研究。(2)针对具有平衡机构的工业机器人关节刚度建模与参数辨识问题,建立了平衡机构的等效关节刚度模型。结合机器人动力学模型,通过加载前后关节电机电流与机器人末端位置的测量,建立了机器人关节刚度辨识模型,实现了考虑平衡机构的工业机器人关节刚度的辨识。通过对比力传感器测量的关节刚度辨识方法,开展了考虑平衡机构的重载工业机器人关节刚度辨识实验。(3)建立了综合考虑几何尺寸误差与关节柔性误差的统一误差模型,分析了关节角度误差在误差模型中的参数冗余问题。采用李代数全局指数积公式,揭示了关节角度误差对机器人标定的影响。通过对关节变形角度误差的分离与再表征,建立了满足完整性、连续性与无冗余性的统一误差模型,实现了几何尺寸参数与关节刚度的辨识。根据建立的统一误差模型,开展了参数辨识的数值仿真实验。(4)结合统一误差模型中参数辨识的结果,建立了通过修正机器人关节转角的几何尺寸误差与关节柔性误差补偿方法。利用指数积映射的微分特性,构建了机器人位姿误差与关节转角修正量的映射关系,提出了几何尺寸误差迭代补偿的方法。在几何尺寸误差补偿的基础上,通过关节柔性误差的预测模型,实现了关节柔性误差的补偿。根据建立的误差分级补偿方法,开展了工业机器人几何尺寸误差与关节柔性误差补偿的仿真实验。(5)以6自由度150kg工业机器人HH-150-2为对象,开展了工业机器人标定实验,对建立的统一误差模型、参数辨识与误差补偿方法进行了实验验证。采用MATLAB/GUI编程环境,开发了机器人误差统一建模、参数辨识、误差评估与分级补偿的软件。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-12-02）
李少博,袁道成,何华彬,杜炜[10]（2018）在《球坐标测量系统几何误差辨识及补偿方法》一文中研究指出几何误差是影响球坐标测量系统精度的重要因素,误差补偿技术是提高其测量精度的有效方法。本文针对球坐标测量系统几何误差辨识及补偿问题,提出一种基于高精度球面靶标标定的误差辨识方法。首先,基于Denavit-Hartenberg方法建立球坐标测量系统误差模型;其次,分析基于高精度球面靶标标定的误差辨识原理;最后,运用该标定方法进行几何误差辨识仿真试验,并具体分析影响误差辨识精度的因素。仿真结果表明,基于高精度球面靶标的标定方法可以辨识出7项几何误差,经过误差辨识和补偿能够提高球坐标测量系统的球面面形测量精度。(本文来源于《工具技术》期刊2018年09期）
误差辨识补偿论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了达到光学自由曲面加工机床的精度要求,进行机床快刀伺服系统换刀误差的辨识与补偿。首先对机床快刀换刀误差进行理论分析,得到其对加工成形点的影响。再对快刀系统进行几何建模以及刀具轨迹建模,从而进行工件表面微观形貌预测,得到换刀误差影响规律,进而设计检测方案以及换刀误差补偿方案。通过在matlab中进行换刀误差加工补偿建模,得到补偿后面型PV值为0.04μm,补偿效果良好。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
误差辨识补偿论文参考文献
[1].郑方燕,颜路,汤其富,郑永,简圣杰.基于遗传算法的时栅误差参数辨识与补偿方法研究[J].传感技术学报.2019
[2].梁坤,丁辉,程凯.光学自由曲面加工机床换刀误差辨识与补偿机制研究[J].航空精密制造技术.2019
[3].芮平,乔贵方,温秀兰,张颖,王东霞.串联6自由度机器人关节刚度辨识与误差补偿研究[J].机械传动.2019
[4].杜寅飞,沈文杰,蔡姝.多轴精密机床误差测量、辨识与补偿综述[J].计量与测试技术.2019
[5].徐李.基于SAPSO-LM的大型龙门五面加工中心几何误差辨识与补偿[D].重庆理工大学.2019
[6].侯文宝,李德路,张刚.基于电流测量误差补偿的感应电机参数辨识[J].电力电子技术.2019
[7].李文杰.基于加工测试的RV减速器摆线齿轮误差建模、辨识与补偿研究[D].华南理工大学.2019
[8].李峰,车进,刘大铭,夏超英,王红艳.IPMSM动态电感辨识方法及转子位置估计误差补偿策略[J].电工技术学报.2018
[9].杨坤.基于李代数的工业机器人误差建模、参数辨识与误差补偿研究[D].华中科技大学.2018
[10].李少博,袁道成,何华彬,杜炜.球坐标测量系统几何误差辨识及补偿方法[J].工具技术.2018