压下速率论文-侯公羽,梁金平,胡涛

压下速率论文-侯公羽,梁金平,胡涛

导读:本文包含了压下速率论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献,主要关键词:围岩变形,卸荷破坏,卸荷速率,应变率

压下速率论文文献综述

侯公羽,梁金平,胡涛[1](2019)在《不同围压下卸荷速率对围岩变形与破坏的影响》一文中研究指出研究相关因素对巷道/隧道围岩变形及破裂形态特征的影响作用,可以为巷道/隧道的支护设计提供理论支撑。在课题组已成功构建的围岩试件开挖卸荷模型试验系统基础上,对水泥砂浆围岩试件进行不同初始围压下不同卸荷速率的系列试验。试验结果表明:(1)开挖卸荷对围岩变形及破坏的影响不仅存在于卸荷阶段,卸荷效应会在卸荷结束之后继续对巷道围岩产生影响,并且随着初始围压的增大,对卸荷后围岩变形(本文来源于《水利水电快报》期刊2019年03期)

侯公羽,梁金平,胡涛,荆浩勇,谭金鑫[2](2019)在《不同围压下卸荷速率对围岩变形与破坏的影响》一文中研究指出研究相关因素对巷道/隧道围岩变形及破裂形态特征的影响作用,可以为巷道/隧道的支护设计提供理论支撑。在课题组已成功构建的围岩试件开挖卸荷模型试验系统基础上,对水泥砂浆围岩试件进行不同初始围压下不同卸荷速率的系列试验。试验结果表明:(1)开挖卸荷对围岩变形及破坏的影响不仅存在于卸荷阶段,卸荷效应会在卸荷结束之后继续对巷道围岩产生影响,并且随着初始围压的增大,对卸荷后围岩变形的影响更为明显。(2)卸荷阶段的切向、轴向应变率均呈现先增大后逐渐减小的变化趋势。快速卸荷应变率峰值出现较早,慢速卸荷应变率峰值出现较晚。(3)初始围压相同时,卸荷速度增大,卸荷阶段应变率加快,变形总量越小。卸荷速度相同时,初始围压增大,卸荷阶段应变率加快,变形总量越大。(4)慢速卸荷破坏时,试件外壁完整,内壁上靠近底端出现片状剥落;快速卸荷破坏时,试件外壁上出现环状贯通裂隙伴随少量竖向微裂隙,内径缩减明显,内壁上出现岩块掉落现象。试验结果有利于进一步研究其他相关因素对围岩变形及破裂形态的影响机制。(本文来源于《岩石力学与工程学报》期刊2019年03期)

蔡国伟,李言涛,于勇,谷丰,田青[3](2015)在《H_2S-CO_2高低分压下高硫高盐介质中BNS管线钢的腐蚀速率》一文中研究指出为了掌握H2S-CO2高低分压下高硫高盐强腐蚀介质中钢的腐蚀速率,采用全浸挂片法、XRD测试技术对伊朗北阿油田BNS管线钢在温度、压力、Cl-浓度变化下的腐蚀规律进行了研究。结果表明:在H2S-CO2低分压下,BNS管线钢的腐蚀产物为Ca CO3,随着温度的升高,腐蚀速率先减小后增大,随着压力的增加,腐蚀速率减小,随着Cl-浓度的升高,腐蚀速率升高;在高分压下,腐蚀产物主要为Cl-和Fe CO3混合物,随温度的升高,腐蚀速率减小,Cl-浓度对腐蚀速率的影响较为复杂。(本文来源于《材料保护》期刊2015年08期)

刘莹[4](2015)在《高围压下卸载速率对饱和黏土力学性质的影响试验及其微观机理》一文中研究指出本文采用高压叁轴试验和微观分析方法,对重塑饱和黏土和原状饱和黏土进行了固结不排水卸载试验,研究了在高围压下,卸载速率、围压以及土样性质对饱和黏土的应力应变、孔隙水压力等力学特性的影响。主要工作与获得的认识如下:(1)试验获得了不同卸载速率对土样应力应变特性的影响特点。当卸载速率为5k Pa/min和50k Pa/min时,重塑土样应力应变曲线呈应变软化型,且卸载速率越小,峰值点所对应的轴向应变越大。当卸载速率为10k Pa/min~50k Pa/min时,最大偏应力值随卸载速率的增大而增大,且卸载速率越大,应力应变曲线的起始坡度越陡;当卸载速率减小到5k Pa/min时,应力应变曲线的变化趋势有所改变,最大偏应力不是减小反而增大,曲线起始坡度也变陡,即在5k Pa/min~10k Pa/min之间存在一个“转换卸载速率”;原状土样与重塑土样的应力应变曲线变化规律相似,但“转换卸载速率”值有所不同,原状土样“转换卸载速率”在20k Pa/min~40k Pa/min范围内。(2)试验获得了不同的卸载速率对土样孔压特性的影响特点。整体上原状土样的孔隙水压力峰值比重塑土样的峰值大,但是原状土样和重塑土样在相同的卸载速率下孔隙水压力随偏应力变化曲线的发展规律是不相同的。重塑土样孔压随轴向应变的发展存在一个“拐点”,即“拐点”前后孔压随轴向应变的增长速率有所改变,在“拐点”前孔压随轴向应变增长快,在“拐点”后增长速率变慢,且卸载速率越大,“拐点”所对应的轴向应变值越大。孔压-轴向应变变化曲线表明,卸载速率在20k Pa/min~50k Pa/min范围内存在一个“转换卸载速率”,使得在这一卸载速率上下土样的孔压特性有所改变。(3)试验获得了不同固结围压对土样应力应变特性的影响特点。同一卸载速率20k Pa/min,当固结围压为2MPa、3MPa时,原状土样应力应变曲线为应变硬化型,固结围压越大,偏应力峰值越大。当固结围压为6MPa时,应力应变曲线为应变软化型,偏应力峰值变小;在同一固结围压下,当偏应力大小相等时,围压越小,土样变形越大。(4)通过环境扫描电子显微镜对卸载试验后土样微观分析。重塑土样和原状土样经过叁轴卸载试验后,土样结构变得松散,孔隙变多,发生剪切变形破坏的土样在剪切面有明显的定向性擦痕;剪切面上有数条拉张裂缝,且张裂缝大多处于较大的颗粒周围,主裂缝旁边衍生出许多细小的次级裂缝。(5)利用液氮吸附试验研究卸载试验前后土样孔隙变化。发现随着卸载速率的增加,平均孔直径减小,对于原状土样,直径由5.77nm减小到4.76nm,对于重塑土样,直径由8.38nm减小到6.73nm;且在相同围压下卸载速率增大,吸、脱附曲线类型有所变化,由L2类曲线变为L3类曲线,即孔隙的连通性由差变好。(本文来源于《中国矿业大学》期刊2015-05-01)

高琦,张小龙,杨拉道,曾晶[5](2010)在《板坯动态轻压下总压下量和压下速率计算》一文中研究指出板坯连铸动态轻压下技术的关键工艺参数是压下区段、总压下量、压下率和压下速率。从工艺和设备条件两个方面考虑,对板坯连铸动态轻压下的总压下量和压下速率进行了分析计算;提出了计算轻压下工艺参数的方法,为动态轻压下软件应用提供了理论依据。(本文来源于《炼钢》期刊2010年05期)

张清,李萍,白真权[6](2006)在《不同CO_2/H_2S分压下油管钢腐蚀速率预测模型》一文中研究指出为了找出油管钢腐蚀速率CR与CO2分压PCO2、H2S分压PH2S之间的关系,首次将分压比PCO2/PH2S引入油管钢腐蚀速率预测模型,在不同分压比下,视一种气体腐蚀为主导,另一种气体腐蚀为影响因素来建立两个分模型,进而将两个分模型迭加,得到总的腐蚀速率预测模型。该预测模型与已有预测模型完全兼容,且与试验数据吻合较好。(本文来源于《焊管》期刊2006年01期)

压下速率论文开题报告

(1)论文研究背景及目的

此处内容要求:

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例:

研究相关因素对巷道/隧道围岩变形及破裂形态特征的影响作用,可以为巷道/隧道的支护设计提供理论支撑。在课题组已成功构建的围岩试件开挖卸荷模型试验系统基础上,对水泥砂浆围岩试件进行不同初始围压下不同卸荷速率的系列试验。试验结果表明:(1)开挖卸荷对围岩变形及破坏的影响不仅存在于卸荷阶段,卸荷效应会在卸荷结束之后继续对巷道围岩产生影响,并且随着初始围压的增大,对卸荷后围岩变形的影响更为明显。(2)卸荷阶段的切向、轴向应变率均呈现先增大后逐渐减小的变化趋势。快速卸荷应变率峰值出现较早,慢速卸荷应变率峰值出现较晚。(3)初始围压相同时,卸荷速度增大,卸荷阶段应变率加快,变形总量越小。卸荷速度相同时,初始围压增大,卸荷阶段应变率加快,变形总量越大。(4)慢速卸荷破坏时,试件外壁完整,内壁上靠近底端出现片状剥落;快速卸荷破坏时,试件外壁上出现环状贯通裂隙伴随少量竖向微裂隙,内径缩减明显,内壁上出现岩块掉落现象。试验结果有利于进一步研究其他相关因素对围岩变形及破裂形态的影响机制。

(2)本文研究方法

调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

压下速率论文参考文献

[1].侯公羽,梁金平,胡涛.不同围压下卸荷速率对围岩变形与破坏的影响[J].水利水电快报.2019

[2].侯公羽,梁金平,胡涛,荆浩勇,谭金鑫.不同围压下卸荷速率对围岩变形与破坏的影响[J].岩石力学与工程学报.2019

[3].蔡国伟,李言涛,于勇,谷丰,田青.H_2S-CO_2高低分压下高硫高盐介质中BNS管线钢的腐蚀速率[J].材料保护.2015

[4].刘莹.高围压下卸载速率对饱和黏土力学性质的影响试验及其微观机理[D].中国矿业大学.2015

[5].高琦,张小龙,杨拉道,曾晶.板坯动态轻压下总压下量和压下速率计算[J].炼钢.2010

[6].张清,李萍,白真权.不同CO_2/H_2S分压下油管钢腐蚀速率预测模型[J].焊管.2006

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