康宇杰[1]2004年在《可食性大豆分离蛋白膜的制备研究》文中指出随着人们对环境保护和食品安全的日益重视，在食品包装材料的开发上正发生重大变革。其中，可食性包装材料的研究特别引入注目。但由于可食性膜在性能上还有诸多不足，尤其是它的阻湿性能和机械性能较差，目前这类膜在商业上应用还不够广泛，尚不能取代合成高分子塑料薄膜。 为了提高可食性膜的性能，本论文通过利用大豆分离蛋白(SPI)和多糖的复合，采用安全并具有保健作用的交联剂来制备可食性膜，同时测定其理化特性，从中找到一种最佳的多糖和交联剂，得到较好的配方和工艺。 研究结果表明：在几种多糖和交联剂中，对SPI膜性能改善效果比较好的是果胶和葡萄糖。在大豆分离蛋白成膜液中添加果胶能有效增加膜的机械强度；添加葡萄糖能有效降低膜对水蒸气、氧气的透性。两者组合对SPI膜性能的改善，其综合效果不仅优于单独使用，而且也优于其他多糖(淀粉、黄原胶、瓜尔豆胶)与交联剂的组合。通过正交试验，获得最佳工艺：成膜温度70℃，果胶浓度1％(W／V)，葡萄糖浓度0.1％(W／V)。 果胶和葡萄糖的作用机理可能是它们增加了蛋白质的交联。
周红锋[2]2006年在《可食性膜的制备、性能和包装食品研究》文中研究指明以淀粉和壳聚糖为膜基材，制备了可食性膜。探讨了微波作用时间和档次对可食性膜性能的影响，研究证明：对于固定的微波功率，膜的抗拉强度随处理时间的延长而提高，但微波处理时间在30秒以上时，膜表面产生气泡，处理时间在25秒左右时，膜的外观和抗拉强度理想；微波处理作用下，在固定的处理时间内，升高微波功率，复合膜的抗拉强度显着增加，断裂伸长率降低。同时考察了微波处理前后，壳聚糖／淀粉不同比例对可食性膜性能的影响，实验发现：壳聚糖含量越高，大大影响膜机械强度；通过微波中档处理时间20秒后，壳聚糖／淀粉不同比例的膜微波处理后性能都在一定程度增加，但比例在8096时性能下降。表明：微波处理前后，壳聚糖／淀粉不同比例对膜性能有显着的影响。 为了提高可食性大豆分离蛋白膜的性能，制备了大豆分离蛋白膜，探讨了微波对大豆分离蛋白膜的作用，研究发现：微波处理后，蛋白膜机械性能增加显着，蛋白膜的阻水性能也得到提高。通过溶胀实验进一步考察交联程度结果表明：微波处理大豆分离蛋白可食性膜交联程度提高。同时探讨了一种新型交联剂对大豆分离蛋白膜的性能的作用，结果表明：加入环氧基交联剂，蛋白膜机械性能得到提高，通过3种溶剂溶胀实验表明：交联剂加入量在0.4克～0.5克时，蛋白膜交联程度较理想。 通过几种可食性包装膜包装番茄和葡萄，考察番茄和葡萄质量的变化和表观变化。综合证实：可食性包装膜能够延缓水果质量的减少。
安晓琼[3]2007年在《谷朊粉—大豆分离蛋白复合型可食性膜的改性研究》文中研究表明本研究以谷朊粉和大豆分离蛋白这两种蛋白质为基料,进行基础复合膜的制备,通过测定其抗拉强度、断裂伸长率和水蒸气透过系数这叁个性能指标来分析乙醇浓度、pH、甘油添加量、温度四个因素对膜性能的影响。然后在此复合膜的基础上对其进行改性,主要是通过添加改性剂的方式对其进行改性以提高其各种性能,并达到优选出改性剂的目的。对优选出的改性剂再进行工艺的优化,通过Design-Expert 6.0.10软件确定出各物质的最佳添加量及预期能达到的效果。最后通过扫描电镜实验结果对改性前后复合膜的表面和截面进行观察分析。主要实验结果如下:1、甘油添加量,pH,乙醇浓度,加热搅拌温度对WG-SPI复合膜的性能都有较大影响。对正交实验结果用综合平衡法进行分析,确定出WG-SPI复合膜的较优条件为甘油添加量1.8%,pH为11,乙醇浓度40%,加热搅拌温度为80℃。2、优选出的改性剂为鞣酸和油酸,鞣酸能明显提高基础复合膜的抗拉强度,油酸能明显提高其断裂伸长率。3、乙醇浓度、甘油添加量、pH和鞣酸添加量对复合膜的性能都有显着影响。抗拉强度(TS)、断裂伸长率(E)、水蒸气透过系数(P_v)叁个响应值的数学模型均呈极显着性,拟合度良好,TS和E的数学模型有很好的预测性,P_v的数学模型预测性一般。利用Design-Expert 6.0.10软件优化工艺条件,同时获得抗拉强度(TS)、断裂伸长率(E)最大值为3.35(MPa)、154.57(%),水蒸气透过系数(P_v)最小值为6.06(10~(-13)g·cm/cm~2·S·Pa)。此时乙醇浓度为35%,甘油添加量为1.9%,pH为11,鞣酸添加量为0.087%。鞣酸改性后WG-SPI复合膜的抗拉强度提高了44.4%,断裂伸长率提高了9.1%,水蒸气透过系数下降了3.7%。4、乙醇浓度、甘油添加量、pH和油酸添加量对复合膜的性能都有显着影响。抗拉强度(TS)、断裂伸长率(E)、水蒸气透过系数(P_v)叁个响应值的数学模型均呈极显着性,拟合程度良好,TS和E的数学模型有很好的预测性,P_v的数学模型预测性一般。利用Design-Expert 6.0.10软件优化工艺条件,同时获得抗拉强度(TS)、断裂伸长率(E)最大值为2.79(MPa)、171.86(%),水蒸气透过系数(P_v)最小值为6.07(10~(-13)g·cm/cm~2·S·Pa)。此时乙醇浓度为30%,甘油添加量为1.8%,pH为11,油酸添加量为1.1%。油酸改性后复合膜的抗拉强度提高了20.3%,断裂伸长率提高了21.3%,水蒸气透过系数下降了3.6%。5、扫描电镜实验结果可看出,鞣酸对WG-SPI复合膜的结构有明显改善,能使膜表面光滑,内部结构更为紧密。油酸对WG-SPI复合膜结构的改善没有鞣酸明显。
吴颖[4]2013年在《大豆分离蛋白可食性肠衣加工工艺研究》文中认为肠衣是我国灌肠类肉制品加工技术中所必须使用的制品，而天然肠衣已经无法满足工业化生产，因此人造肠衣的研制十分必要。近年来，已研制的人造肠衣有不可食用的人造肠衣和可以食用的胶原蛋白人造肠衣，并且都取得了一定的成果并运用在生产中。但在利用植物蛋白作为人造肠衣的原料方面还较欠缺。本论文以大豆分离蛋白为主要原料，改变原料、辅料和添加剂的含量制备大豆分离蛋白肠衣膜，通过对其抗拉强度、拉伸率、水溶性、水溶条件下的机械性能、油脂阻隔能力、透氧性和透光率等方面的测定，得出综合评价以确定蛋白肠衣膜的最佳配方。在此基础上，改变加工过程中搅拌温度、pH值和干燥温度，确定蛋白肠衣膜的最佳工艺参数。研究得到以下结论：（1）对大豆分离蛋白可食性肠衣的配方进行了研究。通过测定肠衣的各项性能指标，运用单因素和正交试验分析方法，对蛋白肠衣膜做出综合评价。试验结果表明：几个关键的原、辅料以及添加剂对蛋白肠衣膜均有影响。原、辅料的影响主次顺序为：大豆分离蛋白浓度＞甘油＞谷氨酰胺转氨酶浓度＞氯化钙浓度；最佳配方为：大豆分离蛋白8%、谷氨酰胺转氨酶0.25%、甘油2%、氯化钙0.25%、明胶0.11%、CMC0.1%、可溶性淀粉0.86%。（2）研究了工艺参数对大豆蛋白肠衣膜性质的影响。运用单因素和回归旋转正交试验分析方法，对最佳工艺参数进行探讨，所得的回归方程能有效的代表实际情况，对回归方程进行规划求解并且使用响应面分析，得到最佳的工艺参数为：搅拌温度65－75℃、pH为8.5－9.4、烘干温度34.5－45.5℃。（3）使用试验中的最佳配方在最优工艺参数下所制备的肠衣的各项性能为：抗拉强度24.98MPa、拉伸率为29.6%、水溶性为17.4%、水溶条件下的抗拉强度为13.12MPa、水溶条件下的拉伸率为25.3%、油脂透过率为0.7g·mm／（m2·d）、透氧率为24.2mmol／g、透光率为40.6%。此时的肠衣的含量百分比为：大豆分离蛋白65.57%、甘油16.39%、明胶0.90%、CMC0.82%、可溶性淀粉7.05%、水含量9.27%。
李凌芳[5]2008年在《小麦醇溶蛋白膜的制备与性能研究》文中研究表明近年来,合成高分子材料的大量应用所造成的环境污染问题日益严重。随着能源需求的增长,资源日益紧缺,环境友好型生物可降解材料的研究、开发和产业化,成为备受关注的重要课题。小麦蛋白质来源丰富,质优价廉,以其独特的粘弹性和良好的生物可降解性成为一种具有开发潜能的新材料。本文以小麦醇溶蛋白为主要原料,以甘油为增塑剂,制备硬脂酸与环氧氯丙烷改性醇溶蛋白膜以及醇溶蛋白/甲基纤维素复合膜。研究制备工艺、添加剂含量、环境湿度等对醇溶蛋白膜结构、机械性能、吸湿与透湿性能、水溶解性等的影响,并考察了醇溶蛋白/甲基纤维素复合溶液与凝胶的动态流变行为。分别采用模压法和溶液浇铸法制备了硬脂酸改性小麦醇溶蛋白膜,发现模压法制备的膜性能明显优于溶液浇铸法。随着硬脂酸含量增大,模压膜弹性模量增大,吸湿率略有降低,而透湿率明显降低。模压膜呈现相分离结构,在-100℃到150℃出现叁个玻璃化转变峰。硬脂酸改性可降低蛋白质富集相的非均质程度,并使甘油富集相玻璃化转温度(T_g)向高温移动。以环氧氯丙烷为改性剂,采用溶液浇铸法制备了小麦醇溶蛋白膜。结果表明,合适添加量的环氧氯丙烷可显着提高醇溶蛋白膜的弹性模量与拉伸强度,降低断裂伸长率。环氧氯丙烷改性造成膜的水溶解度下降,透湿率略有降低,但不影响吸湿性。改性醇溶蛋白膜呈现相分离结构,甘油富集区T_g略向高温移动,蛋白质富集相的非均质程度明显降低。以醇溶蛋白为基本成膜物质,通过添加不同比例的甲基纤维素(MC)制备复合膜。在复合膜中,MC与醇溶蛋白发生物理共混,不存化学键合。添加10%以下的MC可显着提高醇溶蛋白膜的力学性能,使吸湿性略有下降,但同时造成透湿率与与水溶性增大。动态力学性能测试表明,复合膜呈非均质结构,MC的加入可显着提高玻璃化转变区模量。在醇溶蛋白/MC溶液中,MC可显着增大醇溶蛋白醇/水溶液的黏度与屈服应力。MC浓度较低时,醇溶蛋白醇/水溶液处于线性粘弹态;而MC浓度较高时,溶液呈现剪切变稀行为。在醇溶蛋白醇/水溶液升温过程中,醇溶蛋白分子发生交联,冷却后溶液弹性行为增强。高浓度MC可促进蛋白质分子间交联反应。在25℃、pH=11条件下,MC可促进醇溶蛋白溶液凝胶,缩短凝胶时间。随MC含量增大,复合凝胶储能模量(G′)、损耗模量(G″)、损耗因子(tanδ)均显着增大,同时致使G′与G″的频率敏感性降低。在升温过程中,MC造成G′与复数黏度η~*开始下降的温度向高温移动,凝胶结构稳定性提高。
孙秀秀[6]2008年在《大豆分离蛋白/壳聚糖可食膜的制备及其形状记忆性的研究》文中认为本文是国家高技术研究发展计划(863计划)(编号:2008AA10Z308)和吉林省科技发展计划项目(编号:20060717)的部分内容,主要研究大豆分离蛋白、壳聚糖的改性,以及以大豆分离蛋白和改性壳聚糖为基质的二元复合可食膜的形状记忆性。本文以大豆分离蛋白和壳聚糖为成膜基材,首先研究了成膜材料配比、甘油添加量、膜液pH值和干燥温度对膜厚度、抗拉强度、断裂伸长率、水蒸气透过系数等性能的影响,确定因素水平表,通过计算机直接试验设计,优化工艺条件;其次,分别研究了以成膜材料配比、甘油添加量、干燥温度和膜液pH对膜pH敏感性的影响,并通过均匀正交试验优化工艺条件;最后,通过单因素试验,分析了成膜材料配比、甘油添加量、回复温度对膜温度敏感性的影响。
董增, 孙朋朋, 王海潮, 高贵珍, 曹稳根[7]2016年在《可食性大豆分离蛋白膜制备与性质》文中指出为探索新型生物膜材料的制备,以大豆分离蛋白为基本材料,探究大豆分离蛋白(SPI)、增塑剂(甘油)、还原剂(Na_2SO_3)、乙醇等添加量和处理温度、成膜液pH、成膜介质等条件对膜的完整率、厚度、透光率、水溶率、水蒸气透过系数、透油性等性质的影响。当SPI浓度在2%~6%时,随着添加量的增加,成膜变得容易,但是膜的厚度增加、水蒸气透过系数和透油系数变大、色泽变深。甘油添加量在2%以下可以改善膜的柔韧性,同时降低膜的透气性能和透油性。添加5%的乙醇也可以降低膜的透气性和透油性。添加0.1%的Na_2SO_3可以改善膜的色泽,同时降低膜的透油性。适当提高处理温度和溶液pH可以降低膜的透气性和透油性。
张兆烨[8]2013年在《复合大豆分离蛋白膜研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着人们环保意识的增强,塑料包装材料引起的环境及食品安全问题受到越来越多的关注,因此如何寻找可替代塑料包装膜,且性能优良,不会造成环境污染的新型膜材料成为目前亟待解决的问题。大豆分离蛋白(SPI)膜材料是一种以大豆蛋白为主要成分的新型膜材料,具有蛋白质含量高、成膜性良好以及可完全生物降解等优点。但在一定条件下,大豆分离蛋白膜仍存在着机械性能较低、热稳定性和阻水性能较差等问题,不能满足包装膜材料的使用需求。为了改善大豆分离蛋白膜在机械性能方面的不足,本文利用添加不同种类(原纤维素、羧甲基纤维素(CMC)、羟丙基纤维素(HPMC))与不同剂量纤维素的方法提高大豆分离蛋白膜机械性能,在此基础上对复合大豆分离蛋白膜的最佳制备工艺条件和不同种类纤维素添加剂量进行研究。经过研究分析筛选出效果最为理想的羟丙基纤维素复合膜,并利用傅立叶变换红外光谱仪(FTIR)分析、扫描电子显微镜(SEM)、示差扫描热量分析仪(DSC)等对其膜性能进行分析。实验结果表明：(1)在最优制备工艺条件下,大豆分离蛋白膜拉伸强度为2.125Mpa,将原纤维素、羧甲基纤维素、羟丙基纤维素叁种纤维素材料分别复合于大豆分离蛋白膜中,对大豆分离蛋白膜拉伸强度均有提升,最大拉伸强度分别达到2.312Mpa、3.075Mpa、4.025Mpa,其中羟丙基纤维素复合膜的效果最好,与大豆分离蛋白膜相比拉伸强度增加了81.7%。(2)通过对羟丙基纤维素复合膜的成膜条件分析,当复合膜的拉伸强度达到最大值4.025Mpa时,羟丙基纤维素添加剂量与大豆分离蛋白质量比为4%,水蒸汽透过系数达到21.2g·mm/m2·h·kPa外观形态较为通透,机械性能较为理想。(3)对处于最大拉伸强度下的大豆分离蛋白膜、原纤维素复合膜、羧甲基纤维素复合膜、羟丙基纤维素复合膜进行电子显微镜扫描分析,图片显示,在放大40000倍条件下,可见大豆分离蛋白膜发生断裂,而羟丙基纤维素复合膜的蛋白质分子结构稳定,复合膜没有断裂情况发生。(4)对大豆分离蛋白膜与羟丙基纤维素复合膜进行差示扫描热量分析,结果显示,蛋白质分子90℃发生变性,110℃时完全变性。蛋白质分子变性后会与纤维素分子形成稳定的网络状结构,拉伸强度从2.125Mpa提高到4.025Mpa。
郭丛珊[9]2011年在《含茶多酚大豆分离蛋白膜的制备及应用研究》文中研究表明以大豆分离蛋白为成膜剂制备的膜由于具有可食性、阻隔性和可降解性等特点,一直以来都是国内外研究的热点。本论文重点考察了制膜过程中物料组成和超声处理对大豆分离蛋白膜性能的影响,创造性地引入茶多酚作为抗菌剂使得大豆分离蛋白膜具有抗菌抗氧化性能,并且通过正交试验优化成膜配方与条件,从而有效提高了大豆分离蛋白膜的阻水性能和机械性能。将含有茶多酚的大豆分离蛋白膜应用于圣女果保鲜试验以及油脂包装试验,结果表明该膜性能稳定,对圣女果保鲜效果显着,有效防止油脂氧化。本文通过测定大豆分离蛋白膜的水蒸气透过系数、拉伸强度和断裂伸长率分别研究了成膜基质大豆分离蛋白质量浓度、增塑剂甘油质量浓度、还原剂Na2SO3质量浓度和超声处理时间对大豆分离蛋白膜性能的影响。结果表明,超声时间对膜性能的影响最为明显,当超声时间为15min时膜性能最佳；大豆分离蛋白和Na2SO3最佳质量浓度分别为60g/L和1g/L;甘油对膜性能有一定影响,质量浓度为30g/L时膜性能较好。将不同浓度的茶多酚加入大豆分离蛋白制备具有抗菌抗氧化功能的可食性膜。茶多酚质量浓度为2g/L时使大豆分离蛋白膜的阻水性能、拉伸强度和阻氧性能均有改善。扫描电镜发现含茶多酚的膜表面结构光滑均匀。并以大豆分离蛋白质量浓度、Na2SO3质量浓度、超声时间、茶多酚质量浓度为试验因子进行L16(44)正交试验,结果表明最佳成膜条件为大豆分离蛋白质量浓度50 g/L, Na2SO3质量浓度为1 g/L,超声时间为15min,茶多酚质量浓度为2 g/L。最后,将含有茶多酚的大豆分离蛋白膜用于圣女果保鲜试验和油脂包装试验。通过测定储藏期间圣女果的失重率、腐烂指数、维生素C含量和可滴定酸含量评价该膜对圣女果的保鲜效果；通过测定油脂的过氧化值评价膜的抗氧化效果。结果表明：与未涂抹组相比,涂含茶多酚大豆分离蛋白膜的圣女果具有较低的腐烂指数和失重率,较高的维C和可滴定酸含量,说明该膜有很好的保鲜效果；同时,油脂包装试验测得油脂的过氧化值表明,不同膜的抗氧化能力由强到弱依次为：含茶多酚大豆分离蛋白膜>大豆分离蛋白膜>塑料膜(LDPE)>对照,证明含茶多酚的大豆分离蛋白膜能有效抑制油脂氧化。
杜会云[10]2011年在《酶改性大豆分离蛋白抑菌膜的制备及性能研究》文中认为制备可食膜时大豆分离蛋白是较常用的天然高分子物质。然而,大豆分离蛋白分子较大、结构复杂、机械性能对环境较敏感、容易滋生细菌与霉菌、保质期较短等缺点限制了其广泛应用。通过酶改性大豆蛋白质,增加其分子内或分子间交联,可改善蛋白膜性能。将天然抑菌剂添加到大豆分离蛋白膜中,既不影响食用,又可有效抑制微生物在食品和膜表面的生长和繁殖,或直接将其杀死,可达到抑制微生物、延长食品货架期的目的。本文以大豆分离蛋白为成膜基材,通过酶改性大豆分离蛋白和添加天然抑菌剂,研究酶改性大豆分离蛋白抑菌膜的制备工艺和性能,研制具有优良机械性能和抑菌效果的复合膜,研究的主要工作和结果如下:(1)用木瓜蛋白酶、碱性蛋白酶和胰蛋白酶改性大豆分离蛋白,研究了酶改性对膜厚度、抗拉强度、断裂伸长率、水蒸气透过系数等性能的影响。研究表明随着酶浓度的增大,改性膜的厚度先增加后减小;木瓜蛋白酶和碱性蛋白酶改性膜的抗拉强度随着酶浓度的增大逐渐增大,而胰蛋白酶改性膜先增大后减小;断裂伸长率随着酶浓度的增大逐渐降低;透光率随着酶浓度的增大先增大后减小;蛋白酶浓度为5.0U/g时,膜的水蒸气透过量均为最小值,胰蛋白酶改性膜具有较低的水蒸气透过系数;显微观察可得酶改性膜表面出现条状突起,膜表面更均匀致密,胰蛋白酶改性膜尤为明显。(2)采用抑菌圈法研究壳聚糖、溶菌酶和牛至油的抑菌性能。对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌,用双倍稀释法测得壳聚糖、溶菌酶和牛至油的最小抑菌浓度。同浓度的壳聚糖对金黄色葡萄球菌形成的抑菌圈直径略大于大肠杆菌。溶菌酶和牛至油对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌的抑制效果随浓度增加逐渐增强。同一浓度的溶菌酶和牛至油对金黄色葡萄球菌形成的抑菌圈直径大于大肠杆菌。(3)研究添加壳聚糖、溶菌酶和牛至油的大豆分离蛋白膜对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌的抑菌性能。添加壳聚糖、溶菌酶和牛至油的大豆分离蛋白膜对细菌均有抑制作用,且随着膜液中添加量的增加,抑菌能力增强。抑菌效果相比较,对大肠杆菌的抑制效果:牛至油>壳聚糖>溶菌酶;对金黄色葡萄球菌的抑制效果:牛至油>壳聚糖>溶菌酶。(4)研究添加壳聚糖、溶菌酶和牛至油的大豆分离蛋白膜对酵母菌和黑曲霉的抑菌性能。添加壳聚糖、溶菌酶和牛至油的大豆分离蛋白膜对酵母菌和黑曲霉均有抑制作用,随着膜液中添加量的增加抑菌能力增强。抑菌效果相比较,对酵母菌的抑制效果:壳聚糖>牛至油>溶菌酶;对黑曲霉的抑制效果:牛至油>壳聚糖>溶菌酶。(5)通过单因素试验,确定制备膜的工艺条件,即大豆分离蛋白适宜浓度为4%、甘油适宜浓度为1%、胰蛋白酶适宜浓度为4U/g、牛至油适宜浓度为0.4%、最佳干燥温度为55℃。(6)进行正交试验,得到以抗拉强度和断裂伸长率为指标的最优工艺条件。对抗拉强度,最优工艺条件为:大豆分离蛋白浓度为4%、甘油浓度为1%、胰蛋白酶浓度为5U/g、牛至油浓度为0.4%、干燥温度为55℃。对断裂伸长率,最佳工艺条件为:大豆分离蛋白浓度为4%、甘油浓度为1%、胰蛋白酶浓度为4U/g、牛至油浓度为0.4%、干燥温度为55℃。
参考文献：
[1]. 可食性大豆分离蛋白膜的制备研究[D]. 康宇杰. 暨南大学. 2004
[2]. 可食性膜的制备、性能和包装食品研究[D]. 周红锋. 暨南大学. 2006
[3]. 谷朊粉—大豆分离蛋白复合型可食性膜的改性研究[D]. 安晓琼. 河南农业大学. 2007
[4]. 大豆分离蛋白可食性肠衣加工工艺研究[D]. 吴颖. 武汉轻工大学. 2013
[5]. 小麦醇溶蛋白膜的制备与性能研究[D]. 李凌芳. 浙江大学. 2008
[6]. 大豆分离蛋白/壳聚糖可食膜的制备及其形状记忆性的研究[D]. 孙秀秀. 吉林大学. 2008
[7]. 可食性大豆分离蛋白膜制备与性质[J]. 董增, 孙朋朋, 王海潮, 高贵珍, 曹稳根. 食品与机械. 2016
[8]. 复合大豆分离蛋白膜研究[D]. 张兆烨. 吉林农业大学. 2013
[9]. 含茶多酚大豆分离蛋白膜的制备及应用研究[D]. 郭丛珊. 北京化工大学. 2011
[10]. 酶改性大豆分离蛋白抑菌膜的制备及性能研究[D]. 杜会云. 吉林大学. 2011
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