导读:本文包含了径向挤压论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:塑性,压头,晶粒,摩擦系数,正交,排水管,滚珠。
径向挤压论文文献综述
陈维星[1]（2019）在《立式径向挤压制管成型及挤压头研究》一文中研究指出立式径向挤压制管工艺由于具有成型时间短生产效率高、自动化程度高、生产成本低、环保节能等优点广泛应用于中小口径钢筋混凝土排水管的生产。本文阐述了立式径向挤压制管的成型机理,对比分析了国内外常用挤压头在机械结构、制管效果、安装调整等方面的差异,同时,介绍了挤压头在生产和维护中的注意事项。(本文来源于《混凝土与水泥制品》期刊2019年07期）
张晓婷[2]（2019）在《圆柱型锂离子电池单体在径向挤压载荷下的力学响应特性研究》一文中研究指出锂离子电池凭借比能量和比功率大、工作电压高、循环寿命长和成本低的优势已经成为主流的车用动力电池。近年来,频繁发生的电动汽车起火事件使得锂离子电池的安全性成为人们关注的焦点。随着电动汽车对锂离子电池比能量和比功率的需求不断提升,锂离子电池在机械载荷下的安全性必须满足更高的要求。因此,深入研究锂离子电池在机械变形过程中的力学、电学和热学变化,明确电池内短路和热失控发生的临界条件和机理对于预防锂离子电池安全事故非常重要。锂离子电池在实际使用过程中工作参数不断发生变化,这必然会影响其在机械载荷下的力学响应。本文对圆柱型锂离子电池单体在机械载荷下的力学响应与荷电状态(SOC)、过充电压、低温充电、高温存储以及循环老化等工作参数的关系进行分析和规律总结,并深入探究不同工作状态下锂离子电池单体发生内短路甚至热失控的机理。本文将电池单体出现明显电压降的时刻作为电池单体内短路起始点,并以电池单体内短路起始点作为电池单体力学失效临界点,主要研究结果如下:(1)对不同SOC的电池单体进行径向挤压实验,分析了SOC对电池单体力学响应的影响规律,揭示了电池单体力学行为具有SOC依赖性的原因。SOC超过0.4的电池单体在挤压载荷下的失效模量和结构压溃应力明显高于SOC低于0.4的电池单体,这是因为锂离子电池负极片的模量随其SOC的增加显着增加。挤压载荷下,不高于0.8 SOC的电池单体发生热失控的几率极低。(2)对不同过充电压的电池单体进行径向挤压实验,分析了过充电压对电池单体力学响应的影响规律,揭示了过充电池单体发生热失控的机理。电池单体失效模量、失效应力和结构压溃应力随过充电压的升高呈现不断下降的趋势而且循环会加强这种变化趋势,这与过充电池单体内部的副反应有关。过充的电池单体都有发生热失控的可能性。4.2 V~4.4 V之间的电池单体发生热失控的几率取决于它们负极极耳的位置,当它们的负极极耳位于矩形受压区内时电池发生热失控的几率较高,当它们的负极极耳不在矩形受压区内时电池热失控几率较低。4.5 V的电池单体发生热失控的几率高达100%,因为4.5 V高压下电池正负极材料稳定性降低使得电池内部副反应加剧。过充循环对电池单体热失控行为的影响不大。(3)对在低温环境充电后的电池单体进行径向挤压实验,分析和探究了充电环境温度和充电倍率对电池单体力学响应的影响规律和原因。当环境温度低至-25℃时,锂离子电池单体间的一致性严重退化,电池单体在充电过程中极有可能发生局部内短路,而且内短路程度会影响其力学响应特性。当电池单体在充电过程中发生严重内短路时,其在挤压载荷下会表现出更复杂多变的力学响应特性。充电环境温度越低,电池的极化和不可逆活性锂损失越多,电池实际充电容量越少,电池单体的力学失效模量和结构压溃应力越小。-20℃~25℃的环境温度下,0.5 C充电后的电池单体受压时表现出比1 C充电后的电池单体更高的失效模量和结构压溃应力,这与较高的充电倍率增加电池单体的欧姆热进而软化电池单体结构有关。低温老化会降低电池单体实际充电容量和增加电池内部放热副反应使得电池整体结构变软。(4)对在高温环境搁置后的电池单体进行径向挤压实验,分析和探究了搁置温度和SOC对电池单体力学响应的影响规律和原因。经40°C以上的温度搁置后,高SOC的电池单体受压时往往会表现出比低SOC电池单体更加复杂多变的力学行为。低SOC电池单体的载荷应力和模量受搁置温度的影响很小,同一应变量下高SOC电池单体的载荷应力和模量其随搁置温度的升高而降低,这与电池负极的嵌锂状态和其自放电程度有关。25℃~80℃的温度范围内,电池单体的SOC值越高其结构抗变形能力也越大,但是高温会降低锂离子电池单体抗变形能力的SOC依赖性。此外,高温循环期间电池单体副反应加剧,这使得相同应变量下电池单体表现出更高的载荷应力和模量。(5)建立考虑负极极耳作用的电池单体非轴对称均质模型以探究电池单体变形机制,基于隔膜失效准则判断电池单体内短路发热点以揭示其发生热失控的机理。仿真结果表明,载荷作用初期,极耳作用会增大电芯内部短路区域,而且短路区域都聚集在电芯中心部分难以被外界环境耗散。载荷作用后期,极耳会增加其所在位置附近的电芯的横向压应力,使得电芯层状组分发生错层和折损,电极表面活性颗粒脱落,正负集流体直接接触,电池内部产热增加。极耳还会增大电芯的纵向压应力,使得硬度较高的镍极耳切破附近电芯材料,电池发生严重内短路。极耳在载荷后期对电芯的安全性产生作用的仿真结果与电池单体在0.4~0.5的变形处出现热失控现象的实验结果一致。仿真结果还表明极耳对电池单体变形过程和力学失效方式的影响不大,所以其对电池单体在平面挤压载荷下的短路时刻和短路位置的影响不大,这与负极极耳位置未知的情况下获得的电池单体短路起始点都相同的实验结果一致。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
钱刚,冯勇,贾丙辉,杨征宇,韦文东[3]（2018）在《立式径向挤压制管机成型头结构和挤压工艺参数优化》一文中研究指出针对目前设计的立式径向挤压制管机成型头,采用SolidWorks软件建立不同拔模斜度的成型头叁维模型,运用Hypermesh软件对各模型进行前处理,通过LS-Dyna计算各成型头挤压混凝土成型的力学行为,分析了拔模斜度对混凝土最大应力和应变的影响,拟合出了拔模斜度与混凝土最大应力、应变的关系曲线,确定混凝土成型效果最佳时,成型头的拔模斜度为2.1°。在此条件下,基于数值模拟和正交实验,分析了成型头上升速度、上挤压辊顺时针旋转速度、下挤压辊与抹光环逆时针旋转速度对混凝土成型效果的影响,确定了最佳的工艺参数组合:成型头上升速度为0.1 m/s,上挤压辊顺时针旋转速度为60 r/min,下挤压辊与抹光环逆时针旋转速度为140 r/min。(本文来源于《混凝土与水泥制品》期刊2018年11期）
罗敏,贾丽,谷洪文,冷德成,史健搏[4]（2018）在《液压整形器滚珠径向挤压套管试验研究与力学分析》一文中研究指出开展了液压滚珠整形器中滚珠对套管的挤压试验,得到了不同加载载荷与径向位移的关系;然后采用有限元分析方法,选取套管和滚珠为研究对象,考虑套管材料的弹塑性和滚珠与套管的接触非线性特性,建立了液压整形器滚珠径向挤压套管力学模型和数值计算方法,得到挤压后套管的径向位移,并与试验结果进行对比,两者吻合较好,验证了数值模拟方法的正确性;最后研究了液压整形器中滚珠对不同材料套管挤压的影响,结果表明:当套管材料相同时,随着加载载荷的增加,卸载后3种材料套管的塑性位移和回弹量均呈增大趋势;当加载载荷相同时,随着材料强度的增加,卸载后套管的塑性位移呈降低趋势,回弹量呈增大趋势。(本文来源于《化工机械》期刊2018年05期）
林方成,刘洪军,韩龙[5]（2018）在《半固态7075铝合金径向挤压过程分析》一文中研究指出采用数值模拟和组织分析的方法研究了再结晶重熔法制备的半固态7075铝合金的径向挤压过程,分析了成形过程中径向流动速度场、挤出试样中应力场及行程分布载荷,并对挤出试样不同部位的组织进行了观察。结果表明,径向挤压过程中半固态金属优先充填大截面径向型腔,最大应力集中区由径向流动转折处逐渐向周围扩展,径向流动及应力集中的结果造成流动转折处组织中固相颗粒拉长现象严重。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2018年05期）
徐文汉,赵爱彬[6]（2018）在《基于Deform-3D十字轴径向挤压工艺的研究》一文中研究指出本文利用Deform-3D软件对20Cr钢进行径向挤压生产十字轴,通过改变坯料成形的影响因素:挤压速度、摩擦因数、温度等来分析成形后坯料的应力场、应变场、损伤及最大主应力的分布规律。结果表明:挤压速度为2m/s时,生产的挤压件性能更稳定。随着摩擦系数的增加,摩擦系数为0.7时其不变形区的应力应变明显增大,变形区的损伤值明显增大,性能变差。随着温度的升高,其等效应力、应变、最大主应力均明显降低,而损伤值增大。为了保证产品质量,更适合选用温挤压500℃时。该工艺为实际径向挤压工艺过程提供精确的数据以供参考,从而改良工艺过程,为制作高性能的十字轴做铺垫。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2018年01期）
陈跃男,吕兆波[7]（2017）在《直齿圆柱齿轮径向挤压成形及有限元分析》一文中研究指出针对传统齿轮精锻存在齿形填充不饱满,模具使用寿命短,成形载荷大等问题,采用径向挤压成形方案,同时采用多凸模径向挤压成形齿轮。该方案将轴向挤压整体受力模式改为局部受力,有效地降低了成形载荷,提高了模具使用寿命,同时消除了轴向挤压中间的起皱现象。最后利用有限元软件模拟锻件挤压时的温度场、应变场及金属流动规律,证明该方案的可行性。(本文来源于《模具工业》期刊2017年11期）
白冰,薛勇,陈帅帅,吴耀金,张治民[8]（2017）在《杯状件径向-反向复合挤压成形力的上限分析》一文中研究指出在圆柱体坐标系下,根据质点的流动规律将杯状件径向-反向复合挤压变形体划分成7个特征区,建立每个特征区的动可容速度场。基于上限理论,考虑各塑性变形区的变形功耗、所有速度间断面上的剪切功耗与全部摩擦面上的摩擦功耗,建立挤压成形力计算公式。通过挤压成形实验,验证挤压成形力计算公式的准确性。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2017年05期）
薛勇,陈帅帅,吴耀金,李宏,张治民[9]（2017）在《杯形件径向-反向复合挤压成形的应变分析》一文中研究指出在圆柱体坐标系下,根据质点的流动规律将变形体划分成7个特征区,建立每个特征区的动可容速度场,进而获得各变形区的等效应变速率与平均等效应变速率;计算各变形区的变形时间,将变形区的平均等效应变速率与变形时间相乘,获得各变形区的平均等效应变。将各变形区的平均等效应变值与有限元模拟结果相比较,验证了各变形区平均等效应变计算公式的准确性。开展纯铝件的挤压成形实验,对挤压件各个变形区的硬度进行测试,由于细晶强化与加工硬化效果显着,大变形区硬度值明显大于小变形区。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2017年03期）
李宏[10]（2017）在《镁合金杯形件径向—反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究》一文中研究指出本论文选择研究较为广泛的AZ31镁合金作为研究对象,通过对杯形件径向-反向复合挤压工艺中径向挤压过程下不同的内腔结构(双锥通道、半圆通道、上半锥通道、下半锥通道以及平底通道),产生剪切变形锥形凸台的高度h(h=1mm、h=2mm、h=3mm)及角度?(?=45°、?=60°)以及不同高径比的坯料?(?=1、?=2、?=4)进行了有限元模拟并对模拟结果进行分析。确定了上半锥通道的内腔结构以及h=2mm、?=45°、?=4模具参数后,进行模具设计、成形载荷计算、成形实验;系统的对径向-反向复合挤压所得的杯形件的五个典型区域的微观组织形貌进行分析,得出此工艺在成形过程中的组织演化规律;对挤压成形杯形件的抗拉强度、硬度等力学性能进行测定;对杯形件的底部及侧壁部分进行了EBSD实验测试,分析了成形工艺对最终侧壁部分的织构弱化效果;针对该成形工艺存在的缺点与不足提出了差速挤压的新工艺。对于高强韧镁合金杯形件的生产具有一定的指导意义。研究表明:(1)上半锥通道模具内腔结构以及h=2mm,α=45°参数条件下的最大成形载荷,平均等效应变以及最大损伤值适中,变形较为均匀。随着锥形凸台高度增加,平均等效应变增大,变形逐渐不均匀,成形载荷逐渐增大。高径比λ=4条件下的成形载荷最小,符合凸模刚度的要求。(2)经过径向-反向复合挤压的杯形件侧壁屈服强度与延伸率仅为149.6MPa、17.3%。抗拉强度为285.3MPa,硬度为70.91HB,要比传统反挤压成形的杯形件高30%左右。但屈服强度与延伸率都有所下降。在微观组织中,侧壁部分的微观组织呈粗细晶粒交替分布的双模态。经过转角后,晶粒没有明显的择优取向,合金的漫散性增加,明显的强织构消失,织构强点消失,均匀分布于晶粒上,合金的织构得到弱化。(3)通过模拟所得压力值为1.48×106k N、上限法计算得压力值为1.93×106k N、实际成形实验中的测量压力值为1.63×106k N。对比叁组测量值得出,模拟值要比实测值低,上限法值要高于实测值。模拟值的误差为8.67%,上限法的误差为18.4%。上限法计算得出杯形件侧壁口部的等效应变为2.933,在有限元模拟结果中该区域拾取的四点的等效应变平均值为2.895。两值较为接近,在一定程度上验证了应变计算公式的准确性。(4)在径向-反向复合挤压基础之上提出了新型的差速挤压的阶梯通道结构,此模具结构有效的增加了金属的受剪切力次数,明显增加了等效应变值,可能会机械破碎粗晶力,等效应变增加,动态再结晶增加。(本文来源于《中北大学》期刊2017-04-10）
径向挤压论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
锂离子电池凭借比能量和比功率大、工作电压高、循环寿命长和成本低的优势已经成为主流的车用动力电池。近年来,频繁发生的电动汽车起火事件使得锂离子电池的安全性成为人们关注的焦点。随着电动汽车对锂离子电池比能量和比功率的需求不断提升,锂离子电池在机械载荷下的安全性必须满足更高的要求。因此,深入研究锂离子电池在机械变形过程中的力学、电学和热学变化,明确电池内短路和热失控发生的临界条件和机理对于预防锂离子电池安全事故非常重要。锂离子电池在实际使用过程中工作参数不断发生变化,这必然会影响其在机械载荷下的力学响应。本文对圆柱型锂离子电池单体在机械载荷下的力学响应与荷电状态(SOC)、过充电压、低温充电、高温存储以及循环老化等工作参数的关系进行分析和规律总结,并深入探究不同工作状态下锂离子电池单体发生内短路甚至热失控的机理。本文将电池单体出现明显电压降的时刻作为电池单体内短路起始点,并以电池单体内短路起始点作为电池单体力学失效临界点,主要研究结果如下:(1)对不同SOC的电池单体进行径向挤压实验,分析了SOC对电池单体力学响应的影响规律,揭示了电池单体力学行为具有SOC依赖性的原因。SOC超过0.4的电池单体在挤压载荷下的失效模量和结构压溃应力明显高于SOC低于0.4的电池单体,这是因为锂离子电池负极片的模量随其SOC的增加显着增加。挤压载荷下,不高于0.8 SOC的电池单体发生热失控的几率极低。(2)对不同过充电压的电池单体进行径向挤压实验,分析了过充电压对电池单体力学响应的影响规律,揭示了过充电池单体发生热失控的机理。电池单体失效模量、失效应力和结构压溃应力随过充电压的升高呈现不断下降的趋势而且循环会加强这种变化趋势,这与过充电池单体内部的副反应有关。过充的电池单体都有发生热失控的可能性。4.2 V~4.4 V之间的电池单体发生热失控的几率取决于它们负极极耳的位置,当它们的负极极耳位于矩形受压区内时电池发生热失控的几率较高,当它们的负极极耳不在矩形受压区内时电池热失控几率较低。4.5 V的电池单体发生热失控的几率高达100%,因为4.5 V高压下电池正负极材料稳定性降低使得电池内部副反应加剧。过充循环对电池单体热失控行为的影响不大。(3)对在低温环境充电后的电池单体进行径向挤压实验,分析和探究了充电环境温度和充电倍率对电池单体力学响应的影响规律和原因。当环境温度低至-25℃时,锂离子电池单体间的一致性严重退化,电池单体在充电过程中极有可能发生局部内短路,而且内短路程度会影响其力学响应特性。当电池单体在充电过程中发生严重内短路时,其在挤压载荷下会表现出更复杂多变的力学响应特性。充电环境温度越低,电池的极化和不可逆活性锂损失越多,电池实际充电容量越少,电池单体的力学失效模量和结构压溃应力越小。-20℃~25℃的环境温度下,0.5 C充电后的电池单体受压时表现出比1 C充电后的电池单体更高的失效模量和结构压溃应力,这与较高的充电倍率增加电池单体的欧姆热进而软化电池单体结构有关。低温老化会降低电池单体实际充电容量和增加电池内部放热副反应使得电池整体结构变软。(4)对在高温环境搁置后的电池单体进行径向挤压实验,分析和探究了搁置温度和SOC对电池单体力学响应的影响规律和原因。经40°C以上的温度搁置后,高SOC的电池单体受压时往往会表现出比低SOC电池单体更加复杂多变的力学行为。低SOC电池单体的载荷应力和模量受搁置温度的影响很小,同一应变量下高SOC电池单体的载荷应力和模量其随搁置温度的升高而降低,这与电池负极的嵌锂状态和其自放电程度有关。25℃~80℃的温度范围内,电池单体的SOC值越高其结构抗变形能力也越大,但是高温会降低锂离子电池单体抗变形能力的SOC依赖性。此外,高温循环期间电池单体副反应加剧,这使得相同应变量下电池单体表现出更高的载荷应力和模量。(5)建立考虑负极极耳作用的电池单体非轴对称均质模型以探究电池单体变形机制,基于隔膜失效准则判断电池单体内短路发热点以揭示其发生热失控的机理。仿真结果表明,载荷作用初期,极耳作用会增大电芯内部短路区域,而且短路区域都聚集在电芯中心部分难以被外界环境耗散。载荷作用后期,极耳会增加其所在位置附近的电芯的横向压应力,使得电芯层状组分发生错层和折损,电极表面活性颗粒脱落,正负集流体直接接触,电池内部产热增加。极耳还会增大电芯的纵向压应力,使得硬度较高的镍极耳切破附近电芯材料,电池发生严重内短路。极耳在载荷后期对电芯的安全性产生作用的仿真结果与电池单体在0.4~0.5的变形处出现热失控现象的实验结果一致。仿真结果还表明极耳对电池单体变形过程和力学失效方式的影响不大,所以其对电池单体在平面挤压载荷下的短路时刻和短路位置的影响不大,这与负极极耳位置未知的情况下获得的电池单体短路起始点都相同的实验结果一致。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
径向挤压论文参考文献
[1].陈维星.立式径向挤压制管成型及挤压头研究[J].混凝土与水泥制品.2019
[2].张晓婷.圆柱型锂离子电池单体在径向挤压载荷下的力学响应特性研究[D].吉林大学.2019
[3].钱刚,冯勇,贾丙辉,杨征宇,韦文东.立式径向挤压制管机成型头结构和挤压工艺参数优化[J].混凝土与水泥制品.2018
[4].罗敏,贾丽,谷洪文,冷德成,史健搏.液压整形器滚珠径向挤压套管试验研究与力学分析[J].化工机械.2018
[5].林方成,刘洪军,韩龙.半固态7075铝合金径向挤压过程分析[J].特种铸造及有色合金.2018
[6].徐文汉,赵爱彬.基于Deform-3D十字轴径向挤压工艺的研究[J].锻压装备与制造技术.2018
[7].陈跃男,吕兆波.直齿圆柱齿轮径向挤压成形及有限元分析[J].模具工业.2017
[8].白冰,薛勇,陈帅帅,吴耀金,张治民.杯状件径向-反向复合挤压成形力的上限分析[J].兵器材料科学与工程.2017
[9].薛勇,陈帅帅,吴耀金,李宏,张治民.杯形件径向-反向复合挤压成形的应变分析[J].兵器材料科学与工程.2017
[10].李宏.镁合金杯形件径向—反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究[D].中北大学.2017
论文知识图
