导读:本文包含了加工过程模拟论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:加工,晶粒,仿真技术,子程序,神经网络,氢气,腊肠。
加工过程模拟论文文献综述
赵婧[1]（2019）在《激光切割陶瓷加工过程的数值模拟研究》一文中研究指出激光与材料的相互作用一直是备受人们关注的问题。从工业上的激光热处理技术,到军事上的激光破坏机理研究,均与之密切相关,它在激光加工应用等领域中的诱人前景,激励着这方面的研究工作不断前进。笔者利用有限元理论,对不同模式激光加热Al_2O_3陶瓷的热传导过程及热应力分布进行了数值模拟,得到了Al_2O_3陶瓷的温度场和热应力场分布。根据热传导方程和热应力方程,建立了不同模式的激光辐照下中瞬态温度场和热应力场的物理模型。模拟计算了Al_2O_3陶瓷在不同模式激光照射下的温度场。数值模拟结果表明:吸收的激光能量主要分布在光斑半径以内,因此随着加热时间增加形成的径向温度梯度也越大;陶瓷内部沿轴向不同深度各点的温度随时间增长曲线在加热初始阶段均为S型。笔者的研究结果可为激光切割陶瓷加工过程的数值模拟研究提供参考。(本文来源于《陶瓷》期刊2019年11期）
陈晓桐[2]（2019）在《制造加工过程中模拟仿真技术的应用》一文中研究指出制造加工过程的仿真模拟技术应用,需要参考多方面的技术应用环境及实际操作环境,对提高制造加工综合质量水平具有深远影响。本文将以制造加工的模拟仿真技术应用为基础,对其技术应用内容及方向进行逐一阐述,并指出部分制造加工模拟仿真技术应用问题,以此为未来阶段制造加工行业更为有效的运用模拟仿真技术进行规模化加工生产提供部分参考性内容。(本文来源于《山东农业工程学院学报》期刊2019年06期）
孙伟[3]（2019）在《超高压加工过程热特性与温度场模拟的研究》一文中研究指出食品超高压加工是一项发展迅速并充满前景的新技术。超高压加工时,在高压腔内压力是各向均匀的,但由绝热压缩升温导致的热效应却是不均匀的,对超高压加工有很复杂的影响。由于耐超高压的测试设备欠缺,使得食品超高压加工相关基础数据有限,成为超高压加工新技术发展应用的瓶颈。论文重点关注食品超高压加工过程的热效应,解决超高压下压力、温度等关键参数测试与校正困难问题,开发适用于超高压环境下的热特性原位测量装备,研究超高压加工过程中物料的热特性;从超高压加工热力学理论出发,构建超高压下传热模型,运用研究得到的超高压下热特性,利用计算机模拟技术研究超高压加工过程的温度场分布与变化情况。论文在工程技术和基础研究两个方面进行创新,提升超高压加工的理论和实际应用水平。具体研究内容、方法和结果如下:1.建立了超高压处理过程压力、温度等关键参数实时采集系统,为超高压下热效应问题研究提供了技术支撑。基于实验室HPP/600MPa/5L型超高压设备设计了超高压下测试系统,安装压力校正、耐高压温度检测装置,通过数据采集仪实现了高压腔内压力和温度的实时采集。设计并制作了聚甲醛套筒保温容器,实现了超高压下样品温度控制。超高压下水-冰Ⅰ的相变压力-温度测试和水的绝热压缩升温测试结果表明设计的测试系统准确可靠。2.测定了物料在不同超高压条件下(压力:0.1~400 MPa,初始温度:有机溶剂5℃和25℃,食品物料15℃~50℃)的绝热压缩升温特性数据,掌握了其绝热压缩升温规律,建立了基于压力和初始温度的超高压绝热环境下物料温度预测模型。绝热压缩升温是超高压加工过程热效应的直接来源,利用设计的超高压下测试系统测定了甲醇等6种有机溶剂,豆腐、面团以及猪肉等3种食品物料的绝热压缩升温特性。结果表明,有机溶剂在超高压处理过程中的绝热压缩升温幅度较大(最大达到了约44℃/400MPa),温度的升高率随压力的增大而降低,初始温度对其绝热压缩升温值影响较小。水和食品物料的绝热温升率随压力的增大无明显降低现象,初始温度越高,绝热压缩升温值越大。建立的基于压力和初始温度的超高压绝热环境下物料温度的预测模型拟合效果良好。3.研制了超高压下食品热传导系数快速测量热探针,测定了食品在不同超高压条件下(压力:0.1~400 MPa,温度:25℃~55℃)的热传导系数,建立了基于压力和温度的食品热传导系数预测模型。在设计的超高压下测试系统和掌握物料在超高压处理过程中绝热压缩升温特性的基础上,根据线热源瞬态传热理论,结合超高压极端环境的特殊性,研制了适用于超高压条件下的食品物料热传导系数测量装置(热探针),并用1.5%的琼脂凝胶对热探针进行了标定实验。测量了豆腐、面团和猪肉在超高压下的热传导系数。结果表明,热探针的校正因子与压力、温度及其交互作用之间无相关关系,研制的热探针的校正因子为1.006;在压力和温度一定时,食品的热传导系数主要由其组成成分决定,温度一定时,食品的热传导系数随着压力的增大而增大,但随压力增大的增长率逐渐下降,压力一定时,食品的热传导系数随着温度的升高而增大。提出的基于压力和温度的二次多项式模型能够较好地预测一定条件下(压力:0.1~400 MPa,温度:25℃~55℃)几种食品的热传导系数。4.将超高压腔体数字化建模,分析了超高压加工过程涉及的热力学过程,利用计算流体动力学软件Fluent模拟了超高压加工过程中高压腔的温度场分布与变化,并进行了实际测试验证,为模拟食品超高压加工过程的动态温度场提供了方法基础。结果表明,计算机数值模拟技术可以方便快捷地分析超高压加工过程中高压腔的温度场分布与变化情况,模拟与实际测试结果基本吻合。压力和初始温度均能显着影响超高压加工过程中高压腔的温度场分布和变化,压力提高,温度场分布更加不均匀,随时间变化更快,初始温度提高,温度场在空间上的均匀性提高,随时间变化更快。5.以猪肉为食品物料代表,用Fluent模拟了食品超高压加工过程中高压腔内的温度场分布与变化,分析了压力、初始温度和样品尺寸对加工过程温度场的影响,动态模拟技术将有助于分析热效应对超高压食品加工的具体影响。结果表明,在超高压加工食品的过程中,食品物料、传压介质和高压腔体之间存在显着的温度梯度,且随时空不断变化,数值模拟技术能够动态分析展现其温度场的分布与变化。压力越高,被处理食品样品的温度场分布越不均匀,且变化更快;初始温度的提高对猪肉样品超高压加工过程中的温度场影响很小;相同条件下,样品尺寸增大会使保压过程中样品的温度场更加不均匀。(本文来源于《浙江大学》期刊2019-06-01）
何静[4]（2019）在《模拟仿真技术在数控加工过程的应用》一文中研究指出随着计算机技术的不断发展,模拟仿真技术不断应用于企业生产中,但是由于模拟仿真技术还不够成熟,影响了企业生产加工的质量和效率,基于此,该文首先阐述了仿真计算机技术的应用现状,其次分析了计算机技术在机械加工制造中的应用、仿真技术在数控加工中的应用以及计算机在数控编程中的应用,希望能为相关人员提供参考。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2019年01期）
徐亮,程镜蓉,张业辉,唐道邦,刘学铭[5]（2018）在《人工神经网络在风干腊肠加工过程模拟控制中的应用》一文中研究指出为了实现对自然条件下风干腊肠品质的快速检测和评价。本文通过模拟自然条件,比较不同风速、温度及湿度条件下加工得到的腊肠在理化指标、脂肪氧化、蛋白质氧化等的变化差异,利用人工神经网络模型的方法,对腊肠加工条件构建神经网络模型,实现对自然条件下加工腊肠品质的预测和模拟。结果表明当风干风速为0.80 m/s,日间温度为23.60℃,日间湿度40.42%,夜间温度16.89℃,夜间湿度54.21%时,可得到低脂高蛋白(蛋白含量为38.65%,脂肪含量为16.06%)的腊肠。所建立的人工神经网络模型r值都在0.99以上,且rmse值在0.4以下,表明该模型能够进行较准确的预测,可以实现最优加工条件的预测。该方法可为阐明加工条件对风干腊肠品质的影响,为风干腊肠规模化加工建立人工气候和质量安全控制提供理论依据。(本文来源于《现代食品科技》期刊2018年11期）
易正凯,谷文静,许海侠,程裕东,金银哲[6]（2018）在《数学模拟技术在食品微波加工过程中的应用研究进展》一文中研究指出微波处理因其快速加热、简单、方便等特点广泛应用于食品领域。但在优化食品微波处理方面,因其涉及到的参数较多,需要进行多次实验,数学模拟技术的导入使条件优化变得更为简单、方便。数学模拟技术已用于微波加热食品特性的研究并且广泛用于微波食品的开发、微波工业装备的设计等。本文的目的是阐述近年来模拟技术应用于食品微波加工的研究现状。本文介绍了食品微波加工应用的数值模拟软件,并对一些数值模拟的计算依据和计算步骤进行了综述。总结了微波加工食品的验证方法以及不足,归纳整理出数学模拟在食品的微波干燥、杀菌、解冻、辅助冷冻等方面的应用。最后展望了数值模拟在微波加工食品的发展和前景。(本文来源于《食品工业科技》期刊2018年24期）
钟鑫,赵军,王银涛,庞记明[7]（2018）在《钛合金加工过程中晶粒尺寸的模拟与分析》一文中研究指出基于晶体重结晶理论对TC4加工过程中晶粒细化进行模拟和分析。利用ABAQUS建立了TC4正交切削有限元模型,并通过正交切削试验获得的切削形态和切削力对仿真模型的可靠性进行了验证。利用JMAK模型,借助Fortran语言和Microsoft Visual编程环境编写晶粒细化子程序(Vumat)。通过ABAQUS提供的用户子程序接口,将程序嵌入到正交切削模型中对TC4加工过程中晶粒细化进行了模拟。结果表明:切屑晶粒细化主要发生在剪切区和第二变形区,剪切区晶粒细化程度大于第二变形区;已加工表面晶粒细化层深度小于塑性变形层深度和温度影响层深度;塑性变形和切削温度对晶粒细化均有影响,塑性变形对晶粒细化起主要作用。(本文来源于《工具技术》期刊2018年03期）
徐锐,汪列隆,潘培道[8]（2018）在《凸角型滚刀的加工过程模拟研究》一文中研究指出为了有效地选用代用滚刀,将计算机辅助设计方法引入到凸角型滚刀加工分析中。通过分析凸角型滚刀的齿形结构,建立了其数学模型。基于啮合原理,构建了滚切中滚刀齿形的运动数学模型,并基于Auto CAD二次开发技术编制了相应的程序,实现了凸角型滚刀的加工过程模拟。依据模拟结果,可以有效地判断滚刀加工的合理性,为代用滚刀选用和滚齿加工提供了有效指导。(本文来源于《装备制造技术》期刊2018年03期）
张会[9]（2017）在《气泡对电解加工过程影响的仿真模拟及实验研究》一文中研究指出电解加工是利用阳极电化学溶解原理对金属材料进行蚀除,将零件加工成形的技术。加工过程受到电场、流场、电化学溶解、温度等多种因素的综合影响,对其建立起准确的理论模型存在较大困难,关于电解加工过程的仿真模拟得到了广泛应用,为预测加工过程以及工艺的改进发挥了重要作用。电解加工进行时,阴极发生析氢反应,电解液中存在的大量气泡影响电场的分布,造成电极表面电流密度分布不均,从而影响阳极材料的蚀除速率,尤其是在静液状态下进行的微细电解加工,加工间隙内气泡不易排出,其影响不容忽视。然而,电解加工中气泡的直径平均仅有25μm左右,气泡位于加工间隙内则更加难以监测,通过实验的手段研究气泡影响的难度很大。本文主要借助仿真的方法研究气泡对电解加工过程的影响。(1)总结了气泡的生长过程规律。氢气分子的产生速度由阴极表面电流密度决定,气泡的长大速率依赖于氢气分子在电解液中的浓度,在气泡长大的过程中始终伴随着扩散传质、对流传质、相间传质现象,相间传质的速率由传质系数决定。(2)进行了气泡观测实验。采用高速摄影仪拍摄了不同电流大小作用下阴极表面氢气泡的形成及运动过程,运用图像处理的方法提取出有效的气泡特征,进而对所拍摄到的图像进行气泡数量的统计及气泡直径的计算,结果表明电流大小是影响气泡大小的重要因素。(3)建立了针对气泡的仿真模型。采用组分输运模型模拟氢气分子的扩散,VOF模型追踪气液界面的运动。根据拍摄到的气泡图像,研究了单个以及多个气泡对阳极表面电流密度的影响,结果表明气泡与阳极的距离越近,对阳极表面局部电流密度影响越大,气泡数量对电流密度的影响作用次之。(4)建立了电解液流动状态下的气液两相流模型。采用群体平衡模型(PBM)及欧拉模型,以实验所得到的气泡直径分布为气体的入口条件,模拟出了加工间隙内流场速度及压力分布情况,结果表明氢气极易滞留在阴极附近的涡流中。(本文来源于《广东工业大学》期刊2017-06-01）
何杉[10]（2017）在《催化裂化油浆加工过程分子转化模拟》一文中研究指出催化裂化油浆是催化裂化工艺产生的最重液体组分,由于富含大量重芳烃、金属、残炭、催化剂颗粒,难以进一步处理,通常作为燃料油直接烧掉。但是随着催化裂化原料重质化,油浆产出比例不断增加,如何对其进一步利用,提高附加值,值得深入研究。超临界萃取耦合加氢处理工艺可以有效的改善油浆性质。通过超临界萃取的方法,对原料油浆进行萃取。经过萃取后,油浆中大部分催化剂颗粒、金属可以被脱除,残炭、胶质、沥青质明显降低。萃取后的油浆可以满足加氢处理装置对原料的要求。之后,本研究以萃取后的油浆为原料,进行了加氢处理实验,并对加氢过程进行了分子水平动力学模型构建。在分子水平上进行动力学模型构建,是目前动力学模型研究的热点。分子水平动力学建模,需要先定义分子在计算机中的存储方式,前人提出了多种存储方法,但存在过于复杂或同一种存储方式异构体过多等情况。本研究采用化学信息学中的SMILES编码来存储分子,可以解决前人方法存在的许多问题。目前,原料分子集构建主要有两种方法,随机构建法和最大信息熵法,本研究对两种方法进行了探讨,并提出了通过预构建分子库,提高构建效率的方法。选用最大熵优化算法,对萃取后的催化裂化油浆进行了原料分子集构建,构建结果可以与实验值吻合。在加氢反应网络构建过程,使用反应SMARTS语言,解决了反应规则编写的问题。反应网络生成完毕后,还需要将其转换成计算机可求解的微分方程组的形式,本研究采用了计量系数矩阵的处理方法,可以动态的将反应网络转换成计算机可求解形式。最后,利用上述模型构建方法,对油浆加氢过反应过程进行了分子水平动力学构建,模型计算结果可以与实验结果较好的吻合。构建完成后的模型可能存在问题或者需要对模型进行进一步分析,本研究采用网络可视化的方法,可以对整个构建过程和反应微分方程组进行网络可视化分析。反应网络可视化,在生物反应网络分析中有广泛应用,一般通过结合反应物的某种性质,对相应过程中性质的变化进行分析。本研究首先根据反应网络的特性,选取了物质-物质与物质-反应型两种图类型。之后,通过将反应网络结合反应物产生的代数和反应过程中物质含量的变化,开发了一套针对分子水平动力学模型特性的可视化方法。对网络的布局进行了详细探讨,并尝试了多种网络布局方案,最后选取树状布局和力学布局作为最终方案,并在可视化基础上,将可视化与反应网络数据文件进行整合,可以直接在可视化界面上对反应网络进行编辑。本研究在对催化裂化油浆加氢过程进行分子水平动力学模型构建的同时,开发了一套完整的分子水平动力学构建平台,可以快速完成分子水平动力学模型构建,并对该构建平台使用的软件编程库、软件的基本框架和部分代码进行了简要介绍。(本文来源于《中国石油大学（北京）》期刊2017-05-01）
加工过程模拟论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
制造加工过程的仿真模拟技术应用,需要参考多方面的技术应用环境及实际操作环境,对提高制造加工综合质量水平具有深远影响。本文将以制造加工的模拟仿真技术应用为基础,对其技术应用内容及方向进行逐一阐述,并指出部分制造加工模拟仿真技术应用问题,以此为未来阶段制造加工行业更为有效的运用模拟仿真技术进行规模化加工生产提供部分参考性内容。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
加工过程模拟论文参考文献
[1].赵婧.激光切割陶瓷加工过程的数值模拟研究[J].陶瓷.2019
[2].陈晓桐.制造加工过程中模拟仿真技术的应用[J].山东农业工程学院学报.2019
[3].孙伟.超高压加工过程热特性与温度场模拟的研究[D].浙江大学.2019
[4].何静.模拟仿真技术在数控加工过程的应用[J].中国新技术新产品.2019
[5].徐亮,程镜蓉,张业辉,唐道邦,刘学铭.人工神经网络在风干腊肠加工过程模拟控制中的应用[J].现代食品科技.2018
[6].易正凯,谷文静,许海侠,程裕东,金银哲.数学模拟技术在食品微波加工过程中的应用研究进展[J].食品工业科技.2018
[7].钟鑫,赵军,王银涛,庞记明.钛合金加工过程中晶粒尺寸的模拟与分析[J].工具技术.2018
[8].徐锐,汪列隆,潘培道.凸角型滚刀的加工过程模拟研究[J].装备制造技术.2018
[9].张会.气泡对电解加工过程影响的仿真模拟及实验研究[D].广东工业大学.2017
[10].何杉.催化裂化油浆加工过程分子转化模拟[D].中国石油大学（北京）.2017
论文知识图
![磁流变效应[20]](http://image.cnki.net/GetImage.ashx?id=1012513111.nh0009&suffix=.jpg)
