导读:本文包含了耐摩擦磨损性能论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:磨损,摩擦,石墨,硬度,氟化钙,表面,丁腈橡胶。
耐摩擦磨损性能论文文献综述
张天刚,肖海强,孙荣禄,姚波,张倩[1]（2019）在《Ti811表面Ni基激光熔覆层显微组织及摩擦磨损性能的研究》一文中研究指出目的通过激光熔覆技术在Ti811钛合金表面制备Ni基复合涂层,以改善其摩擦磨损性能。方法采用同轴送粉激光熔覆技术在钛合金表面制备Ni45+WC+Y2O3多道搭接激光熔覆层,运用XRD、SEM、EDS分析熔覆层微观组织及相组成,运用Bramfitt二维点阵错配度理论,计算低指数晶面间二维错配度,分析复合相结构。采用显微硬度计测试熔覆层显微硬度值,通过摩擦磨损试验机测试基材和熔覆层的摩擦磨损性能,采用白光非接触式轮廓仪测量基材和熔覆层磨损体积,结合磨损表面形貌,分析熔覆层磨损机制。结果熔覆层生成相主要包括Ti2Ni、Ti B2、Ti C、α-Ti以及Ti C依附于Ti B2的复合生长相。复合相中,Ti B2(0001)晶面与Ti C(111)晶面受热膨胀影响的二维点阵错配度δ=0.907%,满足晶格界面共格原则,Ti B2可有效作为Ti C的异质形核基底。熔覆层显微硬度值约为1050～1100HV0.5,摩擦系数约为0.42,磨损体积为4.07×107μm3,磨损率为3.0×10–4mm3/(N·m),磨损机制是以磨粒磨损为主,粘着磨损为辅的混合磨损机制。结论与基材对比,熔覆层显微硬度值提高约2.5倍,摩擦系数和磨损率分别降低约35%和36%,熔覆层摩擦磨损性能显着提高。(本文来源于《表面技术》期刊2019年12期）
李军,张羽驰,明舜,王欢涛,朱永伟[2]（2019）在《固结磨料球对氟化钙晶体摩擦磨损性能的影响》一文中研究指出目的通过改变固结磨料球的基体和磨料特性,研究氟化钙晶体的摩擦磨损性能,为超精密加工中研磨抛光氟化钙晶体固结磨料垫的选择提供指导。方法基于固结磨料加工技术制备固结磨料球,并与氟化钙晶体对磨。研究固结磨料球的磨料种类(金刚石和氧化铈两种磨料)、基体硬度、磨粒粒径对摩擦系数、划痕截面积、划痕处粗糙度的影响。结果金刚石磨料对磨的晶体表面划痕截面积S=480μm2,划痕处粗糙度Ra=85.3 nm,摩擦系数的平均值μ=0.537;氧化铈对磨磨料的S=307μm2,Ra=74.7 nm,μ=0.543。与氧化铈相比,金刚石磨料对磨的晶体表面产生划痕截面积、划痕处的粗糙度均较大,摩擦系数达到稳定的时间短,且摩擦系数的平均值较小。随着基体硬度增大,产生的划痕截面积逐渐增大。当基体硬度适中时(Ⅲ型基体),划痕截面积趋于稳定,S稳定在450μm2左右,此时划痕处粗糙度值也最小,为85.8 nm。在基体Ⅲ、Ⅳ两处,划痕截面轮廓的对称性较好。随着基体硬度增加,摩擦系数达到稳定的时间逐渐减小,动荡幅度也减小,但摩擦系数平均值增大。随着磨粒粒径增大,划痕截面积和划痕处的粗糙度值均增大,摩擦系数达到稳定的时间增加,且摩擦系数平均值增大。结论在选择固结磨料垫加工氟化钙晶体时,应选择金刚石磨料和基体Ⅲ,而磨粒粒径则需根据材料去除率和表面质量的要求做出相应选择。(本文来源于《表面技术》期刊2019年12期）
李积武[3]（2019）在《医用植入关节用陶瓷材料的摩擦磨损性能》一文中研究指出陶瓷材料由于良好的磨损性能,高硬度以及很好的生物相容性,在人工关节临床使用中受到青睐,陶瓷关节在滑动中可形成液膜以减小径向间隙,但在混合润滑和边界润滑模式下,陶瓷关节表面产生磨损碎片。在前提条件相同的情况下,陶瓷材料组合时的磨损率是有差异的,本研究采用四种不同的陶瓷材料,即氧化铝、氧化锆、碳化硅和氮化硅,在摩擦试验机上进行了摩擦试验,研究这四种不同材料在不同组合时摩擦磨损性能。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2019年35期）
于思荣,孙伟松,唐梦龙,王先,纪志康[4]（2019）在《石墨烯的改性及其环氧树脂基复合材料的摩擦磨损性能》一文中研究指出以硅烷偶联剂KH560为表面活性剂对石墨烯进行表面改性,以改性石墨烯为增强体,环氧树脂为基体制备了改性石墨烯/环氧树脂复合材料,研究了改性石墨烯含量、载荷对复合材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明,硅烷偶联剂KH560成功嫁接至石墨烯表面;改性石墨烯降低了环氧树脂的磨损量和摩擦系数,且改性石墨烯/环氧树脂复合材料的磨损量和摩擦系数随改性石墨烯含量增加均减小,当载荷为150 N、改性石墨烯含量为0.5%时,复合材料的磨损量和摩擦系数分别降低了44.9%和17.4%;随着载荷增加,改性石墨烯/环氧树脂复合材料的磨损量和摩擦系数均减小;低载荷下,纯环氧树脂及改性石墨烯/环氧树脂复合材料的磨损形式主要为疲劳磨损,改性石墨烯能抑制微裂纹的产生及扩展;载荷增加后,纯环氧树脂及改性石墨烯/环氧树脂复合材料的磨损形式主要为磨粒磨损,且复合材料磨损表面的犁沟相对较少。(本文来源于《功能材料》期刊2019年11期）
宋智辉,代明江,李洪,林松盛,石倩[5]（2019）在《TiAlSiN涂层高温摩擦磨损性能》一文中研究指出TiAlSiN涂层因其优异的抗氧化性与高硬度被应用于于刀具、模具等工件表面,涂层主要处于高温磨损与冷却液耦合作用,高、低温循环使用的服役环境,因此探究涂层在不同温度下的耐磨性能与磨损机理至关重要。本文采用电弧离子镀技术于M2高速钢表面沉积TiAlSiN涂层,使用摩擦磨损试验机研究涂层在常温、600℃、700℃、800℃下摩擦学性能,探究TiAlSiN涂层在高温磨损与高温氧化多重作用下表面变化。使用X射线衍射仪表征涂层磨损前后物相结构;划痕仪和硬度计测量涂层力学性能;3D表面轮廓仪测量表面轮廓与磨痕3D形貌;SEM扫描电镜观察磨痕微观形貌;EDS能谱检测磨痕各处元素分布。结果表明:TiAlSiN涂层在常温、600℃、700℃、800℃下与Si_3N_4的摩擦系数分别为0.81、0.7、0.62、0.5。磨损温度上升,TiAlSiN涂层氧化后生成的TiO、Al_2O_3等氧化物在磨损过程中起到润滑作用,涂层的摩擦系数降低,同时高温条件下TiAlSiN涂层发生软化,磨损时产生的硬质颗粒夹杂在涂层与摩擦球之间形成磨粒磨损、黏着磨损,高温氧化条件下涂层磨损率增大,出现低摩擦系数高磨损率现象。(本文来源于《第叁届粤港澳大湾区真空科技创新发展论坛暨2019年广东省真空学会学术年会论文集》期刊2019-11-28）
庄伟彬,王旭东,刘嗣哲,张航,田宗伟[6]（2019）在《热处理对718钢干摩擦磨损性能的影响》一文中研究指出通过显微组织分析、硬度测试、摩擦磨损性能测试以及磨损形貌观察,研究了不同热处理工艺对718钢的组织、硬度及干摩擦磨损性能的影响。结果表明,热处理工艺对718钢的显微组织、洛氏硬度及干摩擦磨损性能有显着影响。与热轧态718钢相比,经860℃油淬+200℃回火处理后,718钢的硬度提高显着,其硬度可达49.5 HRC,其显微组织为回火马氏体+少量粒状碳化物。718钢经860℃油淬+200℃回火处理后,磨损量和平均摩擦因数最小,表现出优异的干摩擦磨损性能。(本文来源于《金属热处理》期刊2019年11期）
张哲铭,杨雪,帅长庚[7]（2019）在《固体润滑剂对丁腈橡胶摩擦磨损和噪声性能的影响》一文中研究指出采用机械共混法添加石墨、二硫化钼(MoS_2)、聚四氟乙烯(PTFE)叁种固体润滑剂对丁腈橡胶进行改性。通过力学性能试验和环块摩擦磨损试验研究不同填料比例对丁腈橡胶力学性能和摩擦磨损性能的影响,并利用振动测试分析系统对比了不同填料比例下改性丁腈橡胶的减振降噪性能。结果表明,固体润滑剂的加入提高了丁腈橡胶的机械强度;在载荷为66 N的干摩擦条件下平均摩擦因数最多降低了34%,体积磨损率最多降低了62%;减振降噪性能也得到增强,添加3 phr石墨、3 phr MoS_2、12 phr PTFE时,改性丁腈橡胶的减振降噪性能最好。(本文来源于《塑料工业》期刊2019年11期）
张妙恬,时剑文,索双富,孟国营[8]（2019）在《基于斯特封的往复密封摩擦磨损界面性能实验研究》一文中研究指出斯特封是常用的往复密封件,其中斯特封的PTFE圈性能及活塞杆表面材料在往复密封过程中起着重要作用。搭建往复密封实验台,取4组添加碳纤维PTFE的密封圈分别与镀Cr膜活塞杆和镀DLC膜活塞杆进行往复密封台架实验,实验后获取使用过的4组密封圈作为实验样本,并取1个全新未使用的添加碳纤维PTFE的密封圈作为参考样本。通过叁维白光干涉表面形貌仪、场发射环境扫描电子显微镜和冷场发射高分辨扫描电子显微镜分别对实验样本的密封唇进行表面形貌、表面磨损和磨损表面元素进行测定。通过实验测定,得出镀膜材料脱落形成磨粒导致密封圈表面磨损。还对密封圈的加工方法和活塞杆镀膜材料的选择提出了建议。(本文来源于《液压与气动》期刊2019年11期）
杨震,丁涛,郭媛[9]（2019）在《弓网系统中铜盘/碳销的载流摩擦磨损性能》一文中研究指出弓网系统作为高铁获得电能的装置,其接触状态严重影响列车运行状态,故研究弓网的载流摩擦磨损性能意义重大。利用销-盘式高速载流摩擦磨损试验机,以铜盘、纯碳为摩擦副来研究弓网系统中受电弓-接触线的载流摩擦磨损性能,研究电流、法向载荷、相对滑动速度与摩擦力矩的关系,并分析电流、法向载荷、相对滑动速度对销试样表面轮廓的影响。试验结果表明:摩擦力矩随电流的增大而减小,随法向载荷的增大而增大,随滑动速度的增大先减小后增大。销试样表面磨痕数量以及磨痕深度均随电流、法向载荷、相对滑动速度的增大而出现增加趋势,且此现象在大电流和高速度下尤为明显。(本文来源于《材料保护》期刊2019年11期）
徐学利,王涛,张世虎,李希,张广利[10]（2019）在《接触载荷对CT80连续油管摩擦磨损性能的影响》一文中研究指出为了解采油过程中CT80连续油管内置电缆的摩擦磨损性能,模拟该磨损环境,表征了载荷对油管摩擦磨损行为的影响,讨论了油管磨损机制。在试验压力50～200 N间,基于油管失重计算其壁厚减薄量、磨损率,采用扫描电子显微镜及金相显微镜对油管磨损表面及截面形貌进行了表征。结果表明:摩擦系数随着载荷增加而升高;载荷低于100 N时,随着载荷增大油管磨损率、失重和壁厚减薄量快速增加,当载荷大于100 N时增长趋势平稳;随着载荷增加,CT80磨损区域的晶粒变形程度升高,导致该区域发生冷变形强化;载荷低于100 N时油管主要发生磨粒磨损;载荷大于100 N时除了磨粒磨损外油管还发生了腐蚀磨损;油管磨损率等参数的变化可能与其冷变形强化有关。(本文来源于《材料保护》期刊2019年11期）
耐摩擦磨损性能论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的通过改变固结磨料球的基体和磨料特性,研究氟化钙晶体的摩擦磨损性能,为超精密加工中研磨抛光氟化钙晶体固结磨料垫的选择提供指导。方法基于固结磨料加工技术制备固结磨料球,并与氟化钙晶体对磨。研究固结磨料球的磨料种类(金刚石和氧化铈两种磨料)、基体硬度、磨粒粒径对摩擦系数、划痕截面积、划痕处粗糙度的影响。结果金刚石磨料对磨的晶体表面划痕截面积S=480μm2,划痕处粗糙度Ra=85.3 nm,摩擦系数的平均值μ=0.537;氧化铈对磨磨料的S=307μm2,Ra=74.7 nm,μ=0.543。与氧化铈相比,金刚石磨料对磨的晶体表面产生划痕截面积、划痕处的粗糙度均较大,摩擦系数达到稳定的时间短,且摩擦系数的平均值较小。随着基体硬度增大,产生的划痕截面积逐渐增大。当基体硬度适中时(Ⅲ型基体),划痕截面积趋于稳定,S稳定在450μm2左右,此时划痕处粗糙度值也最小,为85.8 nm。在基体Ⅲ、Ⅳ两处,划痕截面轮廓的对称性较好。随着基体硬度增加,摩擦系数达到稳定的时间逐渐减小,动荡幅度也减小,但摩擦系数平均值增大。随着磨粒粒径增大,划痕截面积和划痕处的粗糙度值均增大,摩擦系数达到稳定的时间增加,且摩擦系数平均值增大。结论在选择固结磨料垫加工氟化钙晶体时,应选择金刚石磨料和基体Ⅲ,而磨粒粒径则需根据材料去除率和表面质量的要求做出相应选择。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
耐摩擦磨损性能论文参考文献
[1].张天刚,肖海强,孙荣禄,姚波,张倩.Ti811表面Ni基激光熔覆层显微组织及摩擦磨损性能的研究[J].表面技术.2019
[2].李军,张羽驰,明舜,王欢涛,朱永伟.固结磨料球对氟化钙晶体摩擦磨损性能的影响[J].表面技术.2019
[3].李积武.医用植入关节用陶瓷材料的摩擦磨损性能[J].科技创新与应用.2019
[4].于思荣,孙伟松,唐梦龙,王先,纪志康.石墨烯的改性及其环氧树脂基复合材料的摩擦磨损性能[J].功能材料.2019
[5].宋智辉,代明江,李洪,林松盛,石倩.TiAlSiN涂层高温摩擦磨损性能[C].第叁届粤港澳大湾区真空科技创新发展论坛暨2019年广东省真空学会学术年会论文集.2019
[6].庄伟彬,王旭东,刘嗣哲,张航,田宗伟.热处理对718钢干摩擦磨损性能的影响[J].金属热处理.2019
[7].张哲铭,杨雪,帅长庚.固体润滑剂对丁腈橡胶摩擦磨损和噪声性能的影响[J].塑料工业.2019
[8].张妙恬,时剑文,索双富,孟国营.基于斯特封的往复密封摩擦磨损界面性能实验研究[J].液压与气动.2019
[9].杨震,丁涛,郭媛.弓网系统中铜盘/碳销的载流摩擦磨损性能[J].材料保护.2019
[10].徐学利,王涛,张世虎,李希,张广利.接触载荷对CT80连续油管摩擦磨损性能的影响[J].材料保护.2019
论文知识图
