导读:本文包含了加减速论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:单机架可逆轧机,加减速,自动厚度控制补偿
加减速论文文献综述
欧阳帆,林峰[1]（2019）在《单机架可逆轧机加减速厚度控制补偿的应用》一文中研究指出文章主要以中冶新材单机架可逆轧机为列,在传统厚度控制原理基础上,提出带钢头尾在加减速轧制过程中厚度控制补偿的方法,减少头尾厚度不达标量,提高成材率。(本文来源于《科技创新与应用》期刊2019年33期）
张娜,王宗刚,周亮,张维宝[2]（2019）在《NURBS曲线新S型加减速反向寻优插补算法研究》一文中研究指出NURBS曲线的弧长与参数之间无精确的解析关系,导致基于S型加减速进行插补时,曲线长度计算和减速点的预测十分困难,为此提出了新S型反向寻优插补算法。首先建立新S型加减速模型,将分段后的曲线逐段取出,利用新S型算法进行速度规划。接着对速度敏感点进行校正,并反向插补寻找减速点。通过插补实例证明,该算法适应性、实时性较好,能够满足高速高精度数控加工的要求。(本文来源于《机械与电子》期刊2019年11期）
周立峰,许广明[3]（2019）在《S形曲线加减速控制在长距离大功率胶带机上的研究应用》一文中研究指出针对长距离大功率的胶带机加减速阶段存在大的冲击问题。本文在分析了胶带机功率冲击的原因并介绍了加减速控制的现有技术。结合胶带机的使用特点,为提高胶带机运行的稳定性和调速的准确性,给出了在加减速条件下进行转速S形曲线的策略。运用于实际项目后,结果表明:S形曲线控制获得了平滑的速度,并且运行稳定,很好的满足了生产需要。(本文来源于《智慧矿山 绿色发展——第二十六届十省金属学会冶金矿业学术交流会论文集》期刊2019-09-18）
谢奕浓,王优强,宋晓萍,赵晶晶[4]（2019）在《海水润滑UHMWPE轴承不同加减速形式润滑分析》一文中研究指出为探究不同加减速形式对UHMWPE轴承加减速过程的弹流润滑机制的影响,建立海水润滑UHMWPE轴承的弹流润滑模型,基于考虑时变效应的Reynolds方程,数值模拟不同加减速工况下UHMWPE轴承的润滑情况。结果表明:加速阶段,采用余弦加速度形式最有利于润滑,膜厚在加速初期受挤压效应的影响而减小最少,使得膜厚不至于过小甚至破裂,在同一时刻内,压力最小、膜厚最大、摩擦因数最小,进入稳态时过渡最为平滑,对轴和轴承的冲击最小;减速阶段,采用正弦加速度形式进行制动最有利于润滑,在同一时刻内,压力和摩擦因数均为最小值,而膜厚则为最大值,为轴承的制动阶段提供更优的缓冲。由于速度变化过程极短,因此不可忽略时变带来的挤压效应,通过对比启停阶段不同时刻的膜厚发现,挤压效应使得压力和膜厚以及摩擦因数在变速结束后仍有相当时长的变化衰减过程;相比于启动阶段,制动阶段的时变效应体现得更为明显。加速度越大,动态效应越明显,压力在加速过程出现第二次起伏以及制动过程出现第一次起伏的时间越早。(本文来源于《润滑与密封》期刊2019年09期）
胡志东,周小勇,李广,闫会明[5]（2019）在《发动机动态加减速性仿真研究》一文中研究指出通过开展各类型发动机加减速性特点研究和对某型飞机飞行模拟器中发动机性能仿真方法进行分析,探索了发动机在各种油门行程状态下的动态性能变化规律,提出了高逼真、动态化的发动机性能仿真方法,并在某型飞机飞行模拟器上进行了应用验证。(本文来源于《教练机》期刊2019年03期）
张娜,李娟霞,王欢[6]（2019）在《NURBS曲线S型加减速反向修正插补算法研究》一文中研究指出为了克服传统算法中减速点难以确定,轮廓误差较大的缺点,提出了反向修正插补算法。将分段后的曲线逐段取出,利用S型加减速算法进行速度规划,并对速度敏感点进行校正,在速度校验点处反向提取存储值进行正向插补,并根据速度波动率构造插补函数,基于Newton-Leibniz公式计算插补参数。仿真实验表明该方法在速度敏感点处速度、加速度、加加速度不超限,使插补误差保持在规定的范围之内,保证了加工质量。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年09期）
欧阳永强,张新艳[7]（2019）在《考虑堆垛机加减速的节能自动立库设计》一文中研究指出以料箱式自动立库为研究对象,考虑堆垛机实际作业中存在的加减速过程,以能耗、平均吞吐时间和成本的计算模型为目标函数,以货架数量、货格数量和堆垛机的运行参数为决策变量,建立自动立库存储区多目标优化模型.采用2种方法求解该多目标的混合整数非线性规划模型问题:使用经典遗传算法进行求解,得到不同权重下的解集;使用非支配排序遗传算法求取pareto解,得到非劣解的解集.这些解集是优化后决策变量的集合,根据这些参数组合可以确定存储区的大小,并辅助货架与堆垛机的选购.依据该模型的优化结果,可以设计出规划更合理的自动立库存储区,可为节能自动立库的建造提供有效参考.(本文来源于《浙江大学学报(工学版)》期刊2019年09期）
王黎光,徐海波,杨永生,张琼丹[8]（2019）在《改进加减速法转动惯量辨识的应用研究》一文中研究指出为了提高伺服系统中负载转动惯量辨识的识别精度以及扩展其应用范围,首先建立伺服系统的简化数学模型,进而确定用于转动惯量辨识的检测信号,分析伺服系统相电流-转速信号的响应特性,针对传统加减速法的缺点和不足,提出一种改进型的加减速算法,最后通过实验将改进加减法和传统加减速法进行对比验证。实验结果表明:改进加减速法相比传统加减速法在伺服系统转动惯量识别精度上有明显的提高,识别精度可达3%左右,相比传统加减速法识别速度得到了提升和应用范围得到了扩展。实验结果可用于机器人系统转动惯量的辨识,对机器人系统的运动控制具有重要意义。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2019年08期）
薛进学,郭清远,张丰收,燕根鹏[9]（2019）在《基于牙科CT转台的新型S形加减速算法》一文中研究指出牙科CT在拍摄X片时,牙科CT转台需要频繁启停。为了实现电机启停平稳、无冲击,通过对各种加减速算法的了解,提出一种新型的5段S形加减速算法,并将此算法应用到牙科CT机转台中。通过对加减速算法分析,简化了加减速算法,并仿真验证了该算法的正确性。通过对该算法和传统S形加减速算法进行对比试验,证明该算法不仅可以实现速度的高度平滑,而且转台运转时振荡很小。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年14期）
钟前进,王科,丁信忠[10]（2019）在《一种新型S加减速算法研究》一文中研究指出加减速控制是运动控制系统开发的关键技术之一。传统的梯形加减速算法在加减速阶段的起点和终点处存在加速度突变,电动机在运转时存在刚性冲击。传统的7段S形加减算法,将加减速度阶段分成3部分,利用3部分加速的变化规律不同产生S形速度曲线,该算法计算复杂且加速度不连续。为此,提出了一种新型的S形曲线加减速算法,该方法是利用叁角函数在梯形速度轨迹上拟合1条S形速度曲线,该算法计算简单并且能够输出连续的速度和加速度。在贝加莱运动控制系统下对所提出的方法进行验证,实验结果表明,所提出的算法在较小的运算量下,能够获得平滑的速度和加速度。(本文来源于《电气传动》期刊2019年06期）
加减速论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
NURBS曲线的弧长与参数之间无精确的解析关系,导致基于S型加减速进行插补时,曲线长度计算和减速点的预测十分困难,为此提出了新S型反向寻优插补算法。首先建立新S型加减速模型,将分段后的曲线逐段取出,利用新S型算法进行速度规划。接着对速度敏感点进行校正,并反向插补寻找减速点。通过插补实例证明,该算法适应性、实时性较好,能够满足高速高精度数控加工的要求。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
加减速论文参考文献
[1].欧阳帆,林峰.单机架可逆轧机加减速厚度控制补偿的应用[J].科技创新与应用.2019
[2].张娜,王宗刚,周亮,张维宝.NURBS曲线新S型加减速反向寻优插补算法研究[J].机械与电子.2019
[3].周立峰,许广明.S形曲线加减速控制在长距离大功率胶带机上的研究应用[C].智慧矿山绿色发展——第二十六届十省金属学会冶金矿业学术交流会论文集.2019
[4].谢奕浓,王优强,宋晓萍,赵晶晶.海水润滑UHMWPE轴承不同加减速形式润滑分析[J].润滑与密封.2019
[5].胡志东,周小勇,李广,闫会明.发动机动态加减速性仿真研究[J].教练机.2019
[6].张娜,李娟霞,王欢.NURBS曲线S型加减速反向修正插补算法研究[J].制造技术与机床.2019
[7].欧阳永强,张新艳.考虑堆垛机加减速的节能自动立库设计[J].浙江大学学报(工学版).2019
[8].王黎光,徐海波,杨永生,张琼丹.改进加减速法转动惯量辨识的应用研究[J].机械设计与制造.2019
[9].薛进学,郭清远,张丰收,燕根鹏.基于牙科CT转台的新型S形加减速算法[J].机床与液压.2019
[10].钟前进,王科,丁信忠.一种新型S加减速算法研究[J].电气传动.2019