导读:本文包含了叶片变形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:叶片,加工,汽轮机,输出功率,极值,模具,动态。
叶片变形论文文献综述
赵刘生,张小伟,陈月芳,丁玉,刘会霞[1]（2019）在《汽轮机叶片薄壁曲面加工变形分析及切削参数选择》一文中研究指出汽轮机叶片是汽轮机的核心零部件,而薄壁曲面叶片的受力变形一直是加工难题。建立了叶片加工的刀具铣削力模型,采用ANSYS Workbench有限元软件将铣削力施加在数控程序所对应的工件各接触点处,对汽轮机薄壁叶片的加工变形进行分析研究并得到变形量最大的点。通过研究该点处切削宽度、切削速度、进给量和切削深度对叶片变形的影响规律,确定了实际加工薄壁叶片的切削参数,并通过仿真和实际加工验证了其可行性。(本文来源于《工具技术》期刊2019年10期）
喻涛涛,张立茹,王雪丽[2]（2019）在《基于流固耦合的风力机叶片变形研究》一文中研究指出文章利用ANSYS Workbench中的Fluid Flow(CFX)与Transient Structural平台对实木和环氧树脂材料叶片进行双向流固耦合数值模拟,分析了流固耦合作用下风力机叶片的变形情况和叶片变形对风力机尾迹流场和输出功率的影响。分析结果表明:在额定风速下,叶尖位置变形最大,实木材料叶片的最大变形量为18.72mm,远大于环氧树脂材料叶片的最大变形量(4.88 mm),随着风速的增大实木材料叶片变形更明显;实木材料叶片风力机的尾迹叶尖涡涡量较大,尾迹速度扰动更加强烈,速度亏损也较多,风轮输出功率较大。(本文来源于《可再生能源》期刊2019年09期）
张小青,郝清龙,李占朝[3]（2019）在《反向分段加工变形控制方法在叶片加工中的应用》一文中研究指出发动机叶片多为薄壁复杂结构,铣削加工时极易产生颤振和变形等缺陷,导致叶片加工困难。将反向分段加工理论应用到某型号叶片铣削加工试验的结果表明:该方法降低了叶片加工过程中的偏转和弯曲变形,误差缩小到0.02～0.03mm,获得了较好的加工精度,从而验证了该理论在叶片类薄板件加工中的优越性。该方法可为叶片加工过程中的颤振抑制提供参考。(本文来源于《工具技术》期刊2019年07期）
喻涛涛[4]（2019）在《叶片变形对风力机气动噪声的影响研究》一文中研究指出流体流动产生涡,涡运动加速会发声。气动噪声不仅造成环境污染,还会破坏风力机结构,降低风力机寿命。风轮是风力机汲取风能最主要的部件,在自然风作用下,叶片会发生变形。叶片的变形会引起风力机周围流场的变化,进而影响气动噪声。因此叶片变形对风力机气动噪声的影响研究显得极其重要,但从国内外对气动噪声的研究看,学者们忽略或很少考虑叶片变形。本文利用双向流固耦合方法,对比研究实木和环氧树脂两种材料叶片的变形,研究叶片变形的原因和影响因素,分析叶片变形对流场的影响,进而探究叶片变形对风力机气动噪声的影响,为高效低噪风力机叶片研究和设计提供参考。本文选取S翼型叁叶片水平轴风力机为研究对象,风轮直径1.4m,额定功率300W,额定尖速比5.5,额定风速10m/s。利用ANSYS软件中的Fluid Flow(CFX)和Transient Structural进行双向流固耦合计算分析,并将实木材料叶片模拟得出的输出功率与风洞实验结果进行对比,误差在允许范围内。主要研究结论如下:对比两种材料叶片的表面变形,发现叶尖是变形最大的位置:实木材料叶片尖最大变形量为18.7mm,是环氧树脂材料叶片的3.8倍;叶根位置变形最小,两种材料叶片变形的平均值均为0.1mm,几乎可以忽略;从叶片表面的应力研究得到:叶根位置的应力最大,叶尖位置最小;进一步分析材料特性参数对叶片变形的影响:弹性模量对叶片变形的影响最大,密度和泊松比影响很小;实木材料叶片变形随着风速和尖速比的增大程度大于环氧树脂材料叶片。对比两种材料叶片,实木材料叶片表面压差比环氧树脂材料叶片高18Pa,尾迹速度的亏损增加,叶片表面和风轮尾迹涡量较大,额定风速下叶片的湍动能比环氧树脂材料叶片大0.0027m~2/s~2;同工况下实木材料叶片风轮输出功率更大。对比两种材料叶片,实木材料叶片在各位置声压级、脉动压力绝对值、气动噪声更大;在同工况下的声压级相差小于1dB;同材料声压级在轴向0m到0.3m声压级变化趋势与轴向0.4m到1m不同,轴向0m到0.3m声压级有增大趋势,且在径向0.5m位置声压级最大;径向位置声压级随轴向距离的增大声压级先减小后趋于平缓,其中径向0.5m位置声压级在轴向0m声压级最大,越靠近风轮位置声压级越大。随风速和尖速比的增大,声压级也在不断增大,实木材料叶片比环氧树脂材料声压级最大差距不超过0.5dB。综上可知,实木材料叶片变形量更大,风轮输出功率更大,气动噪声声压级更大但与环氧树脂材料叶片差距不到1dB,因此实木材料叶片比环氧树脂材料叶片更适合小型风力机。本文可以为考虑叶片变形设计高效低噪的风力机叶片提供参考。(本文来源于《内蒙古工业大学》期刊2019-06-01）
党乐[5]（2019）在《螺旋桨叶片变形测量技术》一文中研究指出光学图像变形测量方法是飞行过程中非接触式测量机翼、螺旋桨或转子叶片等飞机结构表面形状和变形的一种有效的光学手段。本文针对螺旋桨叶片变形测量问题,设计了一个特殊的影像获取系统,并结合光学图像变形测量方法,实现了螺旋桨叶片变形测量。(本文来源于《通讯世界》期刊2019年05期）
孙田,张春宜[6]（2019）在《基于极值响应面法的叶片变形可靠性分析》一文中研究指出为了提高航空发动机叶片动态可靠性分析的计算精度与计算效率,提出了一种极值响应面法。综合考虑温度载荷、机械载荷的共同作用,通过确定性分析找到叶片的最大变形点。然后,以叶片的材料密度、转速、温度、气动压力作为输入随机变量,随机小批量抽取输入随机变量样本,并对每个样本求解有限元基本方程,得到对应的变形在分析时域内的动态输出响应。取各组动态输出响应在分析时域内的全部最大值及其对应的输入随机变量作为新的样本点,构造极值响应面函数(ERSF)。最后,应用蒙特卡罗法对输入随机变量进行大批量抽样并带入ERSF计算输出响应,获得叶片的动态可靠性指标。通过方法对比表明,ERSM有很高的计算精度与计算效率。(本文来源于《机械工程师》期刊2019年05期）
胡学超,吕彦明,李彦奎,张星星[7]（2019）在《基于变形分析的叶片精锻模具预补偿方法》一文中研究指出采用热弹塑性有限元法,利用DEFORM-3D软件模拟叶片锻造过程中模具型面的弹性变形。分析了不同锻压步数下的模具型面的弹性变形量,并对Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm模具型面截面弹性变形量及变形规律进行了分析。分析结果表明,精锻完成后,模具型腔表面不同部位发生了不同程度的弹性变形,进出气边弹性变形量较小,叶身心部模具的弹性变形量大,最大为0. 2 mm。阐述了原始模具型面弹性补偿的必要性,分析了模具型面弹性补偿方法,提出了模具型面反向补偿法,利用UG二次开发技术,对叶片模具型面预补偿设计进行了参数化实现,分析了Z=75 mm、Z=35 mm和Z=5 mm的模具型面补偿效果。分析结果显示,叶片的最大偏差量不超过0. 02 mm。通过实验验证了模具表面补偿方法的准确性和可靠性。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年03期）
龚志华,何禛,包汉生,杨钢[8]（2019）在《2Cr12NiMo1W1V超临界汽轮机叶片用耐热钢的热变形行为》一文中研究指出为了解决2Cr12NiMo1W1V耐热钢在锻造过程中晶粒粗大和组织不均匀的问题,利用Gleeble-3800热模拟试验机,在变形温度为1 000～1 200℃、应变速率为0.01～10 s-1、变形量为70%的条件下,研究和分析了2Cr12NiMo1W1V耐热钢的高温塑性变形和动态再结晶行为。结果表明,该耐热钢的真应力-应变曲线具有动态再结晶特征。再结晶晶粒尺寸随着变形温度的增加或应变速率的降低呈增加趋势,在变形温度为1 150～1 200℃,应变速率为0.01 s-1时,晶粒尺寸急剧增加。在真应力-应变曲线的基础上,建立了材料热变形本构方程,其热激活能为453.74 kJ/mol。根据峰值应力绘制了合金的热加工图并获得在各加工条件下的效率值,合金的最佳热加工区间为变形温度为1 000～1 150℃、应变速率为0.1～1 s-1以及变形温度为1 060～1 125℃、应变速率为0.1～10 s-1。(本文来源于《钢铁》期刊2019年03期）
胡晓强[9]（2019）在《钛合金薄壁叶片加工变形控制的工艺研究》一文中研究指出航空航天制造业作为“中国制造2025”的重要组成部分之一,发展前景广阔。叶片是航空发动机的关键部件,其广泛应用于离心涡轮盘、高压压气机和低压压气机等零部件上,但由于叶片具有品种多、数量多、结构复杂和精度高等特点,对叶片的设计、加工制造和装配等提出了严格的要求。同时由于叶片的工作环境比较恶劣,常采用钛合金这类具有优异材料性能的难加工材料作为毛坯,给钛合金薄壁叶片的加工制造带来了挑战。本文以钛合金薄壁叶片为研究对象,从叶片的设计、加工工艺和加工变形控制方法叁个方面展开研究,旨在减小钛合金薄壁叶片在铣削加工过程中的变形量,以获得较高的加工精度。本文的主要研究内容如下:(1)在研究叶片的结构和设计理论的基础上,首先创建了钛合金薄壁叶片的叁维模型,然后结合该叶片的加工工艺难点制定了其数控铣削加工工艺,最后对叶片各个加工阶段的刀具路径进行了规划,并对刀具路径的前置安全性进行了仿真,同时对后置处理后的NC文件安全性也进行了验证。在该部分中,重点对刀具路径规划、叶身精加工中的5轴参数和多轴加工安全性进行了深入研究,以期获得最佳的刀具路径。(2)根据高速加工切削理论,以加工过程中的切削力为研究对象,通过切削力正交试验研究了叶片粗加工阶段高速铣削钛合金TC4过程中各切削参数对切削力的影响规律;以径向切削力最小和材料去除率最高为优化目标,基于遗传算法优化了高速铣削TC4时的切削参数,结合Pareto最前沿给出了试验条件下高速铣削钛合金的最优参数解集。(3)研究了钛合金薄壁叶片切削变形的控制方法,制定了叁坐标法测量钛合金薄壁叶片变形量的测量方案,通过对比试验验证了VERICUT力模式优化方法的有效性。测量结果表明,该方法有效减小了切削过程中的切削力波动,使得叶片的变形量减小。本文针对钛合金薄壁叶片在数控铣削中存在的技术难点,从上述的主要研究内容展开,研究了钛合金薄壁叶片加工变形控制的工艺,采用理论分析和试验验证相结合的研究方法,较好的解决了钛合金材料难加工和薄壁曲面类零件加工易变形等问题,对工程应用具有重要的理论指导价值和实际借鉴意义。(本文来源于《陕西科技大学》期刊2019-03-01）
王明明,姜小琛,刘嘉[10]（2019）在《弱刚性叶片双面电解加工流场对工件变形的影响研究》一文中研究指出为了分析双面电解加工的流场对弱刚性叶片变形的影响,开展了双面不同加工间隙条件下的流场仿真,结果显示:当工件两侧存在加工间隙差时,流场在工件两侧会产生液压差,引起工件形变。为验证仿真结果,开展了基于应变片的加工变形实验,实测了不同加工间隙差时的工件变形情况,结果表明:随着间隙差值的增大,工件变形量不断增加,这与仿真结果一致。最后,进行了工具往复振动条件下的工件变形实测实验,进一步分析了工具往复振动对工件变形的影响。(本文来源于《电加工与模具》期刊2019年01期）
叶片变形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
文章利用ANSYS Workbench中的Fluid Flow(CFX)与Transient Structural平台对实木和环氧树脂材料叶片进行双向流固耦合数值模拟,分析了流固耦合作用下风力机叶片的变形情况和叶片变形对风力机尾迹流场和输出功率的影响。分析结果表明:在额定风速下,叶尖位置变形最大,实木材料叶片的最大变形量为18.72mm,远大于环氧树脂材料叶片的最大变形量(4.88 mm),随着风速的增大实木材料叶片变形更明显;实木材料叶片风力机的尾迹叶尖涡涡量较大,尾迹速度扰动更加强烈,速度亏损也较多,风轮输出功率较大。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
叶片变形论文参考文献
[1].赵刘生,张小伟,陈月芳,丁玉,刘会霞.汽轮机叶片薄壁曲面加工变形分析及切削参数选择[J].工具技术.2019
[2].喻涛涛,张立茹,王雪丽.基于流固耦合的风力机叶片变形研究[J].可再生能源.2019
[3].张小青,郝清龙,李占朝.反向分段加工变形控制方法在叶片加工中的应用[J].工具技术.2019
[4].喻涛涛.叶片变形对风力机气动噪声的影响研究[D].内蒙古工业大学.2019
[5].党乐.螺旋桨叶片变形测量技术[J].通讯世界.2019
[6].孙田,张春宜.基于极值响应面法的叶片变形可靠性分析[J].机械工程师.2019
[7].胡学超,吕彦明,李彦奎,张星星.基于变形分析的叶片精锻模具预补偿方法[J].锻压技术.2019
[8].龚志华,何禛,包汉生,杨钢.2Cr12NiMo1W1V超临界汽轮机叶片用耐热钢的热变形行为[J].钢铁.2019
[9].胡晓强.钛合金薄壁叶片加工变形控制的工艺研究[D].陕西科技大学.2019
[10].王明明,姜小琛,刘嘉.弱刚性叶片双面电解加工流场对工件变形的影响研究[J].电加工与模具.2019
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