导读:本文包含了韧性破裂准则论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铝合金板材,非耦合韧性断裂准则,破裂预测,参数标定
韧性破裂准则论文文献综述
沈朝辉[1]（2019）在《基于非耦合韧性断裂准则的铝合金板材成形破裂预测研究》一文中研究指出轻量化是汽车技术的主要发展方向,铝合金的应用是实现汽车轻量化的重要技术途径。破裂是铝合金板材成形中的主要缺陷之一,传统方法预测铝合金板材成形过程中的破裂位置不够精确。深入研究铝合金板材的韧性断裂准则,并将韧性断裂准则应用到汽车内板件的成形破裂预测中,对于完善铝合金板材成形破裂预测理论以及提高预测铝合金成形破裂的精度,具有重要的工程应用价值。本文主要研究内容及结论如下:针对Al6016-T4板材设计了6种不同形状尺寸的试样并进行了实验,研究了材料的各向异性和不同应力状态对Al6016-T4板材力学性能以及断裂行为的影响。研究表明:Al6016-T4板材的抗拉强度、屈服强度在不同取向上没有明显的各向异性,而在r值上表现出明显的各向异性,其中0°方向上的r值最大;Al6016-T4在不同取向上的硬化系数和硬化指数、断裂应变、最大均匀应变和延伸率表现出一定的各向异性。基于MATLAB开发了非耦合韧性断裂准则参数标定系统,该系统可以实现非耦合韧性断裂准则参数准确快速的标定以及不同韧性断裂准则在不同空间下的对比;针对Al2024-T351材料,应用该系统完成了参数标定并绘制韧性断裂准则在不同空间下的断裂包络面,分析了不同韧性断裂准则的适用条件。结果表明:在(-1/3,1/3)的应力叁轴度范围内,只有DF系列断裂准则、MMC断裂准则可以较为准确地描述断裂等效塑性应变随应力叁轴度的变化规律。基于实验数据完成了硬化模型、屈服准则的选择及参数标定;通过实验和有限元模拟结合的混合法确定了材料参数并完成了韧性断裂准则的参数标定;将DF2012断裂准则应用于预测不同应力状态下Al6016-T4的韧性断裂,研究了不同本构模型对断裂预测精度的影响。结果表明:两种硬化模型中,采用Swift-Voce硬化模型的预测精度最高,可以较为准确地预测R10和R20圆弧缺口试样的断裂;相对于采用r值标定,采用屈服强度标定的Hill48屈服准则预测精度更高,可以较为准确地预测R5和R10圆弧缺口试样以及中心孔试样的断裂。对汽车内板件的成形过程进行了有限元模拟,通过ABAQUS软件的用户材料子程序将韧性断裂准则运用于零件成形破裂的预测;对比研究了不同屈服面形状对破裂预测精度的影响。结果表明:DF2012韧性断裂准则可以准确预测Al6016-T4成形时大多数的破裂位置;两种屈服面形状的Hill48屈服准则预测到结果相差不大,分别可以预测到不同位置的破裂。(本文来源于《华南理工大学》期刊2019-01-01）
王维[2]（2017）在《基于韧性破裂准则的金属板材渐进成形破裂预测》一文中研究指出相比传统板材塑性成形工艺,金属板材渐进成形技术有生产周期短、成本低、易于自动化操作等优点,在产品定制化、多样化及样品试制等领域有显着优势。由于渐进成形工艺“局部加压,逐点成形”的特点,渐进成形过程中板料的成形极限通常比传统板材成形工艺高。但当零件成形角大于板材的最大成形半顶角时,板料厚度减薄加剧,致使零件使用性能得不到满足甚至板料发生破裂。因此,找到适合预测渐进成形破裂情况的方法变得尤其重要。然而,目前国内外常用的预测板材渐进成形断裂缺陷的方法强烈依赖应变路径,且不能实现实时预测。本文基于Oyane韧性断裂准则在传统板材塑性成形破裂预测中的成功应用,将Oyane准则引入金属板材渐进成形工艺中,并对ABAQUS软件进行二次开发,预测DC56D+Z钢板的破裂情况,探讨工艺参数对破裂的影响规律。对此本文主要研究内容及成果如下:①基于拉伸实验的Oyane韧性断裂准则材料参数测定。以厚度为0.8mm的DC56D+Z钢板为研究对象,采用常温单向拉伸实验和平面应变拉伸试验确定了Oyane韧性断裂准则中的材料参数C、C1、材料的本构方程及其他力学性能参数。②韧性断裂准则材料子程序的编写及验证。首先基于ABAQUS平台,编写了含Oyane韧性准则的VUMAT材料子程序,然后通过室温单向拉伸的有限元模拟验证了Oyane模型子程序的正确性,进而基于该子程序建立了渐进成形有限元分析模型,证明了该有限元模型的有效性。③板料渐进成形破裂的临界条件确立。以Oyane准则中的破裂积分I值为破裂判断指标,结合渐进成形实验与有限元分析,用逆向寻找的方法确定破裂积分值I=4为判断板材渐进成形过程中板料是否破裂的临界条件。若计算发现I<4,则可预先判断该加工条件下板料能顺利成形,否则板料会发生破裂。④最大破裂积分I值数值模型及影响因素分析。基于响应面法建立了工艺参数与I积分值间的非线性模型,分析了工艺参数对I值的影响规律,结果表明最大破裂积分I值随成形角α、层间距Δz和工具头直径d的增大而增大,且叁个工艺参数的影响作用逐渐减弱;另外,分析了参数交互作用对最大I值的影响,结果表明α&Δz、α&d两种组合的影响较大。此外,通过优化数值模型,确定层间距Δz=0.1mm,工具头直径d=5mm为加工成形角为90°的目标制件的最优参数组合,并结合有限元分析和实验确定了该组参数的优越性。(本文来源于《重庆大学》期刊2017-04-01）
李云[3]（2014）在《基于韧性断裂准则的高强钢TRB热成形破裂预测研究》一文中研究指出连续轧制变截面板（Tailor Rolled Blanks，TRB）的特点是沿其轧制方向板料的厚度均匀变化，可以根据零件强度要求合理优化厚度分布，具有突出的减重优势。高强钢TRB采用热冲压成形技术可以广泛地应用于汽车车身结构件的生产上，所制产品在满足安全性使用要求的同时，又可以大幅减轻车身质量，从而最终实现节能减排的目的。破裂是高强钢在成形过程中的主要失效形式之一，研究TRB板料参数、热冲压成形模具参数及工艺因素对其影响水平及规律，对指导生产实践具有重大的意义。运用数值模拟的方法研究高强钢B1500HS变厚度类U形件的热冲压成形过程，分析板料过渡区斜度、凸凹模圆角半径和间隙、动摩擦系数以及温度对材料移动量和板料厚向应变的影响规律和水平。对TRB热冲压成形过程参数优化具有指导意义。采用Gleeble3500热模拟试验机，在不同温度、应变速率下对不同厚度的高强钢B1500HS样件进行拉伸试验，获取不同应变形式下的应力-应变曲线。通过插值的方法拟合不同参数下的材料性能曲线，并建立高强钢TRB材料本构关系模型，与试验结果吻合较好。在相同的成形条件下，进行热拉伸过程数值模拟。基于Lemaitre损伤理论，采用混合法对试验数据和数值模拟结果进行分析，建立适用于高强钢TRB热成形的韧性断裂准则。利用微元离散法，建立TRB过渡区的材料模型。对高强钢TRB单向拉伸、变厚度类U形件和汽车结构安全件B柱热冲压成形过程进行数值模拟，应用所建立的韧性断裂准则，对热成形过程中的破裂情况进行预测，并分析位置及分布规律。破裂准则的建立对指导生产实践具有重要意义。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2014-07-01）
苌群峰,彭颖红,杜朝辉[4]（2009）在《镁合金板材温热成形韧性破裂准则》一文中研究指出针对镁合金板材温热成形数值模拟过程中无法精确判断材料损伤破裂失稳的技术难题,建立考虑温度效应的镁合金板材温热成形韧性破裂准则;基于单向拉伸试验和温热成形极限试验,采用试验和数值模拟相结合的研究方法,确定镁合金板材温热成形韧性破裂准则中的材料参数;以建立的考虑温度效应的镁合金板材韧性破裂准则作为判断破裂的标准,对AZ31镁合金板材的温热成形极限进行预测,并且通过温热拉延试验进行试验验证。研究结果表明,考虑温度效应的镁合金板材韧性破裂准则适合镁合金温热成形数值模拟,应用建立的韧性破裂准则成功的预测板材温热破裂方式,揭示板材温热成形韧性破裂机理,预测结果与试验结果体现较好的一致性。(本文来源于《机械工程学报》期刊2009年10期）
胡莉巾,詹梅,黄亮,杨合[5]（2008）在《韧性断裂准则与数值模拟相结合预测旋压破裂的方法》一文中研究指出韧性断裂是旋压过程中工件的主要破坏形式,严重制约着旋压成形极限的提高.由于旋压成形过程本身的复杂性,使得预测旋压破裂并确定其成形极限成为一个难点.本文基于商用有限元软件Abaqus/Explicit提供的VUMAT二次开发平台,将Cockcroft-Latham和Lemaitre韧性断裂准则嵌入到有限元数值模拟中,建立了预测锥形件强力旋压和Y型件分形旋压破裂和成形极限的有限元模型.通过分析发现,Lemaitre准则能够准确地预测强力旋压和分形旋压过程中裂纹开始出现的位置和损伤值的分布;Cockcroft-Latham准则能够较准确地预测分形旋压过程中裂纹开始出现的位置,但对于强力旋压的预测则不准确。(本文来源于《第十四届全国疲劳与断裂学术会议论文集》期刊2008-10-01）
韧性破裂准则论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
相比传统板材塑性成形工艺,金属板材渐进成形技术有生产周期短、成本低、易于自动化操作等优点,在产品定制化、多样化及样品试制等领域有显着优势。由于渐进成形工艺“局部加压,逐点成形”的特点,渐进成形过程中板料的成形极限通常比传统板材成形工艺高。但当零件成形角大于板材的最大成形半顶角时,板料厚度减薄加剧,致使零件使用性能得不到满足甚至板料发生破裂。因此,找到适合预测渐进成形破裂情况的方法变得尤其重要。然而,目前国内外常用的预测板材渐进成形断裂缺陷的方法强烈依赖应变路径,且不能实现实时预测。本文基于Oyane韧性断裂准则在传统板材塑性成形破裂预测中的成功应用,将Oyane准则引入金属板材渐进成形工艺中,并对ABAQUS软件进行二次开发,预测DC56D+Z钢板的破裂情况,探讨工艺参数对破裂的影响规律。对此本文主要研究内容及成果如下:①基于拉伸实验的Oyane韧性断裂准则材料参数测定。以厚度为0.8mm的DC56D+Z钢板为研究对象,采用常温单向拉伸实验和平面应变拉伸试验确定了Oyane韧性断裂准则中的材料参数C、C1、材料的本构方程及其他力学性能参数。②韧性断裂准则材料子程序的编写及验证。首先基于ABAQUS平台,编写了含Oyane韧性准则的VUMAT材料子程序,然后通过室温单向拉伸的有限元模拟验证了Oyane模型子程序的正确性,进而基于该子程序建立了渐进成形有限元分析模型,证明了该有限元模型的有效性。③板料渐进成形破裂的临界条件确立。以Oyane准则中的破裂积分I值为破裂判断指标,结合渐进成形实验与有限元分析,用逆向寻找的方法确定破裂积分值I=4为判断板材渐进成形过程中板料是否破裂的临界条件。若计算发现I<4,则可预先判断该加工条件下板料能顺利成形,否则板料会发生破裂。④最大破裂积分I值数值模型及影响因素分析。基于响应面法建立了工艺参数与I积分值间的非线性模型,分析了工艺参数对I值的影响规律,结果表明最大破裂积分I值随成形角α、层间距Δz和工具头直径d的增大而增大,且叁个工艺参数的影响作用逐渐减弱;另外,分析了参数交互作用对最大I值的影响,结果表明α&Δz、α&d两种组合的影响较大。此外,通过优化数值模型,确定层间距Δz=0.1mm,工具头直径d=5mm为加工成形角为90°的目标制件的最优参数组合,并结合有限元分析和实验确定了该组参数的优越性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
韧性破裂准则论文参考文献
[1].沈朝辉.基于非耦合韧性断裂准则的铝合金板材成形破裂预测研究[D].华南理工大学.2019
[2].王维.基于韧性破裂准则的金属板材渐进成形破裂预测[D].重庆大学.2017
[3].李云.基于韧性断裂准则的高强钢TRB热成形破裂预测研究[D].哈尔滨工业大学.2014
[4].苌群峰,彭颖红,杜朝辉.镁合金板材温热成形韧性破裂准则[J].机械工程学报.2009
[5].胡莉巾,詹梅,黄亮,杨合.韧性断裂准则与数值模拟相结合预测旋压破裂的方法[C].第十四届全国疲劳与断裂学术会议论文集.2008