导读:本文包含了多轴疲劳论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:疲劳,应力,临界,寿命,结构,缺口,钻杆。
多轴疲劳论文文献综述
蒋斐,吉伯海,王益逊,傅中秋[1]（2019）在《钢桥面板U肋嵌补段对接焊缝多轴疲劳特征》一文中研究指出为了研究U肋对接焊缝多轴疲劳特征,建立了钢桥面板节段模型与对接焊缝子模型,得出不同工况下对接焊缝上各关注点的应力状态。通过平板模型的单、多轴疲劳应力对比,提出了采用绝对值最大的主应力与主要应力分量的偏差作为评判多轴疲劳的依据。然后对U肋对接焊缝进行了受力分析与变形分析,并对比了影响该细节多轴疲劳的主要因素。研究结果表明:纵桥向正应力、截面弯曲剪应力和顶板厚度方向正应力的量值较大,是引起对接焊缝多轴疲劳开裂的重要原因;U肋弯曲应力占膜应力的比例很小,对接焊缝多轴疲劳开裂主要由面内变形引起;多轴疲劳效应随荷载中心线偏离U肋对称轴越发显着,单轴疲劳仅为荷载中心线与U肋对称轴重合时,在U肋对称中心点产生的瞬时效应。(本文来源于《广西大学学报(自然科学版)》期刊2019年04期）
郝梦飞,朱顺鹏,廖鼎,夏伏龙[2]（2019）在《基于能量-临界面法的多轴疲劳寿命预测》一文中研究指出利用von·Mises等效应力/应变对材料进行多轴疲劳寿命预测的过程中,由于未考虑非比例加载的附加强化效应,导致其预测效果并不理想。本文通过对等效应力寿命曲线研究发现,多轴加载下载荷路径对其等效应力有着明显地影响,针对此,提出对von·Mises等效应力进行修正。同时,为考虑等效应变的影响,耦合能量理论和临界面法提出了一个多轴疲劳寿命预测模型,且无附加材料常数。结合镍基合金GH4169,钛合金TC4和铝合金7050-T7451的疲劳试验数据验证,并与其他多轴疲劳模型:FS、WB、SWT和MSWT模型进行对比,结果表明该模型对多轴疲劳寿命具有较好的预测效果,适用范围更广。(本文来源于《中国力学大会论文集（CCTAM 2019）》期刊2019-08-25）
廖鼎,朱顺鹏[3]（2019）在《耦合临界平面-临界距离理论的缺口件多轴疲劳寿命预测》一文中研究指出在工程部件的结构设计中,出于各种功能性需求,槽、键、孔、缝等几何不连续结构广泛存在,这些结构在疲劳分析中统称为缺口。缺口的存在会导致在其根部出现局部应力集中,裂纹极易在这些部位萌生和扩展,进而即使在没有明显的大规模塑性变形的情况下导致结构整体的疲劳失效。因此,缺口部位的优化设计往往是工程部件整体性能提升的关键。本文以Fatemi-Socie(FS)模型为例,对临界平面法和临界距离理论耦合应用于缺口件多轴疲劳寿命预测的可行性进行了探讨。通过引入Al 7050-T7451合金缺口件的多轴疲劳试验数据进行对比,确定了两者的最佳耦合方案。经与Al 7050-T7451合金的疲劳试验数据对比,本文提出的临界平面法和临界距离理论耦合方法的预测点基本位于2倍误差带以内。(本文来源于《中国力学大会论文集（CCTAM 2019）》期刊2019-08-25）
徐传恒,刘刚,黄一[4]（2019）在《基于零点结构应力的半潜式海洋平台多轴疲劳寿命评估》一文中研究指出目前工程上普遍采用单轴疲劳理论来进行海洋结构物的疲劳寿命评估,然而实际结构在真实受力情况下处于多轴疲劳损伤状态,规范推荐的单轴疲劳评估方法会使评估结果偏于危险。另外,目前工程上广泛采用的热点应力法难以处理多轴疲劳问题,且不能考虑板厚方向上的应力梯度效应。本文采用零点结构应力法进行焊接结构热点区域应力场的分析,以临界面理论作为多轴疲劳损伤准则,结合目前工程上广泛运用的谱分析方法对某新型半潜式海洋平台进行多轴疲劳寿命评估,验证基于零点结构应力多轴疲劳谱分析方法的可行性。(本文来源于《2019年船舶结构力学学术会议论文集》期刊2019-08-22）
孙嵩松,万茂松,王慧[5]（2019）在《基于改进多轴疲劳模型的曲轴疲劳研究》一文中研究指出为研究曲轴弯曲疲劳特性,将McDiarmid多轴疲劳模型应用到曲轴弯矩疲劳极限载荷预测当中。首先开展了曲轴在弯矩载荷作用下的应力状态分析,确定了该类疲劳属于多轴疲劳;其次利用了坐标变换法,获得了临界平面内的坐标以及剪切应力与法向应力值;最后对一款曲轴在疲劳极限载荷作用下的应力应变状态进行了分析,获得了极限应力值,对同种材料、结构不同的另一款曲轴的疲劳极限载荷进行了预测,并对预测结果进行了试验验证。研究结果表明:传统的McDiarmid多轴疲劳模型在预测曲轴疲劳极限载荷时有时会导致较大误差,而经过应力比修正后的模型具有更高的预测精度,更适合在实际工程当中应用。(本文来源于《机电工程》期刊2019年08期）
胡鑫,严仁军,谌伟,胡耀愚,何丰[6]（2019）在《基于缺口应力法的IIW多轴疲劳准则分析》一文中研究指出焊接接头的多轴疲劳强度评估是领域内的复杂课题.结合缺口应力法,利用IIW多轴疲劳准则对已公开发表的文献中的多轴疲劳试验数据进行了重新评估.结果表明,缺口应力系统下的比例加载与非比例加载数据点重合性较好;IIW推荐的单轴疲劳评估S-N曲线不适用于多轴疲劳评估,循环次数在1×10~4～1×10~5范围内时,可能得到偏危险的评估结果;而高于1×10~5次时,评估结果过于保守.基于此,拟合得到了存活率P_s=97.7%的SN评估曲线,其疲劳等级FAT=430 MPa,斜率m=5.8,同时适用于比例加载与非比例加载,可为工程焊接结构疲劳寿命预估提供参考.(本文来源于《焊接学报》期刊2019年07期）
胡鑫,严仁军,谌伟,胡耀愚,何丰[7]（2019）在《基于IIW准则的焊接接头多轴疲劳强度评估》一文中研究指出多轴疲劳失效是焊接结构的主要失效模式之一。基于IIW多轴疲劳准则,结合切口应力法,采用1 mm与0.3 mm两种虚拟半径,对当前比例加载与非比例加载下的多轴疲劳试验数据进行对比研究,结果表明:较之于名义应力法,两种虚拟半径下的切口应力系统数据点分散带T_σ从1∶3.06分别降至1∶2.01与1∶2.15,虚拟半径取0.3mm在多轴疲劳分析中是可行的;两种虚拟半径下的试验数据点分布均与厚度相关。在此基础上引入0.5mm的虚拟半径,针对不同板厚引入不同虚拟半径进行有限元分析,数据点分散带T_σ进一步降至1∶1.78,拟合得到存活率PS=97.7%的S-N曲线,其斜率m为5.7,疲劳等级FAT为500 MPa。(本文来源于《船舶工程》期刊2019年07期）
张智,祝效华[8]（2019）在《钻杆接头多轴疲劳寿命》一文中研究指出在实际钻井过程中,钻杆接头以螺纹连接处的疲劳破坏为主,导致钻井成本显着增加。现有对钻杆接头的研究主要集中于钻杆接头的静力学特性分析,少有涉及钻杆接头的疲劳破坏的研究。基于虚功原理、Von Mises屈服准则及接触非线性理论,考虑螺纹升角的影响,建立了钻杆接头的叁维有限元计算模型,分析了钻杆接头的上扣特性及其在复合载荷作用下的力学特性。基于材料S-N曲线,综合考虑尺寸系数、应力集中系数、表面加工系数及表面强化系数的影响,确定了钻杆接头的弯曲疲劳S-N曲线理论模型,通过对比验证建立了满足工程要求的钻杆接头疲劳有限元计算模型。运用多轴疲劳算法,计算了钻杆接头在复合交变载荷下的疲劳寿命,分析了残余应力和表面质量对疲劳寿命的影响。研究结果表明,在上扣扭矩或复合载荷作用下,钻杆接头最大Mises应力均出现在公扣第1有效啮合螺纹牙根处;弯曲井段API钻杆接头的疲劳寿命较小,建议开发适合超深井、水平井、大位移井及大斜度井的专用钻杆接头;残余应力与表面质量对钻杆接头的疲劳寿命影响较大,在钻杆接头螺纹根部引入可控的残余压应力和改善表面质量可以大幅提高其疲劳寿命。(本文来源于《石油学报》期刊2019年07期）
刘博文[9]（2019）在《金属材料多轴疲劳寿命预报模型研究》一文中研究指出对于工程中承受循环载荷的结构,疲劳是其最常见的一种失效形式。因此,疲劳一直是强度研究的热点方向。对于简单的单轴疲劳情况,研究者们做了广泛研究并取得了令人满意的成果。但是,对于实际工程中更常见的多轴载荷情况,目前还没有一个被所有研究者都认同的疲劳寿命预报模型。特别是当多轴载荷耦合均值应力,非比例加载,缺口结构等复杂因素时,疲劳评估变的更加困难。本文受Modified W?hler Curve Method(MWCM)利用插值方法处理多轴效应的启发,对无均值应力的拉扭比例载荷,包括均值应力多轴载荷,非比例载荷和缺口结构情况提出4种疲劳寿命预报模型。论文主要包含以下几个部分:基于缩小插值范围可以提升插值精度的特点,对以von Mises应力作为疲劳参数的MWCM方法进行了修正。通过引入比值参数?提出一个修正von Mises应力作为疲劳参数,并以此缩短被预报点附近拉伸与扭转疲劳曲线之间的距离,这样可以有效降低预报寿命对多轴参数偏差的敏感度。同时,迭代算法被用于获得更准确的比值参数?。通过大量金属疲劳数据验证,修正von Mises应力模型的寿命预报精度在整体上比原von Mises应力方法的高。基于MWCM方法,建立一种可以考虑多轴均值应力影响的疲劳寿命预报模型。与MWCM方法不同,在所提均值模型中,表示多轴性效应和平均应力影响的部分分别位于疲劳方程的两端,因此这两个影响因素可以被独立地考虑。相比于MWCM方法,本文均值模型可以适用于对剪切均值应力具有更多样敏感性的金属材料。同时其疲劳方程形式具有较好的可扩展性,结合Itoh准则,可以被方便地扩展应用于预测包含平均应力的非比例载荷疲劳寿命。而且von Mises等效应力被选作疲劳参数可以提高计算效率。为了分析多轴性效应对非比例疲劳寿命的影响,提出一种预报低周非比例疲劳寿命的方法。一种以ASME应变作为疲劳参数的多轴模型被建立来计算低周比例载荷的疲劳损伤。利用该ASME应变模型考虑了多轴性效应对确定参考比例路径和计算非比例因子F_(np)的影响。提出非均匀积分思想来计算非比例因子F_(np),并定义一个与载荷路径相关的权重因子来描述这种非均匀性。通过实验数据验证,所提非比例因子模型可以更准确地描述加载路径的非比例程度。为了考虑多轴性效应对缺口疲劳寿命的影响,对临界距离理论(The Theory of Critical Distances,TCD)做了扩展研究,并提出一种多轴缺口疲劳寿命预报方法。将Kitagawa-Takahashi图中确定临界距离的方法从疲劳极限领域扩展至高周有限寿命区间。利用Sih复合型裂纹扩展理论,建立了拉伸和扭转缺口疲劳寿命的联系,以此对扭转载荷下缺口疲劳寿命进行了预报。进一步,定义了一个缺口多轴参数?_n,并利用与MWCM方法类似的插值方法处理多轴性效应对缺口疲劳寿命的影响。所提缺口方法计算所需的实验数量与TCD方法的一样。另外,本文缺口方法通过使用线弹性应力分析来保持TCD方法计算简单的优点。预报结果表明,多轴性效应对缺口疲劳寿命的影响是显着的,本文缺口方法可以恰当地描述这一影响。但是,没有充分考虑其影响的TCD方法会得到过于保守的预报结果。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
李雪夫,宋宇[10]（2019）在《基于应力不变量的多轴疲劳寿命预测方法》一文中研究指出提出了一种基于应力不变量的处理多轴高周复杂载荷的疲劳寿命预测方法。该方法将剪应力等效幅值的求解与损伤估算相联系,通过考虑载荷偏量路径沿求解剪应力等效幅值时的参考坐标系各轴投影的分量来估算疲劳损伤。考虑平均应力的影响,利用多轴循环计数法和修正S-N曲线方法来预测疲劳失效循环次数。经过疲劳试验数据验证,预测结果与试验结果吻合较好。(本文来源于《装备制造技术》期刊2019年04期）
多轴疲劳论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
利用von·Mises等效应力/应变对材料进行多轴疲劳寿命预测的过程中,由于未考虑非比例加载的附加强化效应,导致其预测效果并不理想。本文通过对等效应力寿命曲线研究发现,多轴加载下载荷路径对其等效应力有着明显地影响,针对此,提出对von·Mises等效应力进行修正。同时,为考虑等效应变的影响,耦合能量理论和临界面法提出了一个多轴疲劳寿命预测模型,且无附加材料常数。结合镍基合金GH4169,钛合金TC4和铝合金7050-T7451的疲劳试验数据验证,并与其他多轴疲劳模型:FS、WB、SWT和MSWT模型进行对比,结果表明该模型对多轴疲劳寿命具有较好的预测效果,适用范围更广。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
多轴疲劳论文参考文献
[1].蒋斐,吉伯海,王益逊,傅中秋.钢桥面板U肋嵌补段对接焊缝多轴疲劳特征[J].广西大学学报(自然科学版).2019
[2].郝梦飞,朱顺鹏,廖鼎,夏伏龙.基于能量-临界面法的多轴疲劳寿命预测[C].中国力学大会论文集（CCTAM2019）.2019
[3].廖鼎,朱顺鹏.耦合临界平面-临界距离理论的缺口件多轴疲劳寿命预测[C].中国力学大会论文集（CCTAM2019）.2019
[4].徐传恒,刘刚,黄一.基于零点结构应力的半潜式海洋平台多轴疲劳寿命评估[C].2019年船舶结构力学学术会议论文集.2019
[5].孙嵩松,万茂松,王慧.基于改进多轴疲劳模型的曲轴疲劳研究[J].机电工程.2019
[6].胡鑫,严仁军,谌伟,胡耀愚,何丰.基于缺口应力法的IIW多轴疲劳准则分析[J].焊接学报.2019
[7].胡鑫,严仁军,谌伟,胡耀愚,何丰.基于IIW准则的焊接接头多轴疲劳强度评估[J].船舶工程.2019
[8].张智,祝效华.钻杆接头多轴疲劳寿命[J].石油学报.2019
[9].刘博文.金属材料多轴疲劳寿命预报模型研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[10].李雪夫,宋宇.基于应力不变量的多轴疲劳寿命预测方法[J].装备制造技术.2019
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