导读:本文包含了夹紧顺序论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:装夹变形,遗传算法,有限元,同步优化
夹紧顺序论文文献综述
许晓宇,赵晓慈[1]（2016）在《夹紧顺序、夹具布局和夹紧力对装夹变形影响与同步优化分析研究》一文中研究指出为减小工件装夹变形,提高薄壁件加工精度,以薄壁零件装夹变形最小化为目标函数,通过遗传算法和有限元方法相结合,提出夹紧顺序、装夹布局和夹紧力同步分析方法。用该方法对一航空薄壁零件装夹进行优化分析,优化结果与经验设计及传统分析结果进行对比,有效地降低了工件因装夹不当引起的变形,验证了夹紧顺序、夹具布局和夹紧力同步优化方法的有效性。(本文来源于《图学学报》期刊2016年01期）
李国栋,王海全,李春,高旭峰,李文兴[2]（2009）在《弱刚度工件夹紧顺序与夹具布局的同步优化》一文中研究指出针对弱刚度工件在定位、夹紧过程中易变形的问题,建立了夹紧顺序与接触力及节点位移增量之间关系的数学模型,给出了各夹紧步骤中工件夹具系统的静力平衡方程;在此基础上,根据最小余能原理及库仑摩擦定律,构建了装夹方案优化模型,提出了基于遗传算法的夹具布局与夹紧顺序同步优化方法。算例结果表明,该方法有效降低了由于装夹所引起的工件变形,提高了加工精度。(本文来源于《工程与试验》期刊2009年02期）
李国栋[3]（2008）在《夹紧顺序与夹具布局的同步优化及稳定性分析》一文中研究指出夹具在机械加工中起着重要的作用,它直接影响机械加工的质量、生产效率和成本。本文针对工件在夹紧过程中的变形问题及在加工过程中的失稳问题,改进了基于线性规划的工件稳定性分析方法,提出了基于遗传算法的夹具布局与夹紧顺序同步优化方法,这两种方法有效降低了工件变形,保证了工件在定位、夹紧及加工过程中的稳定性,提高了加工精度。首先,介绍了夹具优化设计的基本理论、方法,详细论述了最小余能原理、线性规划技术、遗传算法及其在夹具优化设计中的应用。采用弹簧边界条件代替工件与夹具间的非线性接触,改善了优化收敛性能,提高了优化速度。其次,基于力学与线性规划方法,建立了工件稳定性模型,在摩擦锥线性近似以及变量非负转换的基础上,改进了工件稳定性的定量判断准则,实现了稳定性模型的求解。该模型简单、通用性好,适用于各种夹持方式以及各种工况下的工件稳定性分析。既能够解决夹具设计早期阶段对工件稳定性分析与验证的问题,也为计算机辅助夹具设计(CAFD)提供了理论基础。再次,建立了夹紧顺序与接触力及节点位移增量之间关系的数学模型,给出了各夹紧步骤中工件夹具系统的静力平衡方程;在此基础上,根据最小余能原理及库仑摩擦定律,构建了装夹方案优化模型,提出了夹具布局与夹紧顺序同步优化方法。最后,通过叁个实例验证了所提方法的有效性。第一个实例为无摩擦状态下的工件稳定性分析,第二个实例为有摩擦状态下的工件稳定性分析,这两个实例的结果表明,稳定性模型不仅能够解决工件的稳定性问题,而且还能够分析夹紧力大小以及夹紧顺序的合理性;第叁个实例对铝合金薄壁件进行模拟分析,结果显示,这种方法解决了使用分步优化及传统优化方法而存在的问题,确保得到全局最优解,极大地降低了工件变形量。(本文来源于《大连理工大学》期刊2008-12-01）
秦国华,张卫红,吴竹溪,李阳[4]（2006）在《多重夹紧力及其作用顺序对工件变形的影响分析与优化技术》一文中研究指出在考虑工件与夹具元件之间摩擦力的情况下,建立了多重夹紧力的大小、作用点以及夹紧顺序与接触力之间关系的力学模型,采用最小总余能原理的有限元求解方法,定量地分析了多重夹紧力与接触力对工件变形的影响;在此基础上发展了优选夹紧力大小、作用点以及夹紧顺序的数学模型。以典型装夹方案为例,分析了多重夹紧力及夹紧顺序对工件变形的影响过程,结果表明:该方法能够分析多重夹紧力大小、作用点及夹紧顺序的合理性。(本文来源于《工程力学》期刊2006年S1期）
刘少岗,郑力[5]（2004）在《夹紧顺序对夹紧误差的影响》一文中研究指出为了保证工件加工过程的顺利进行,通常作用在工件上的夹紧力不止一个,当这些夹紧力按照不同的作用顺序施加在工件上时,会对工件的夹紧误差造成不同的影响。本文假定夹具元件与工件之间遵从库仑摩擦定律,则夹具元件与工件之间的相互作用必须满足以下两个条件:夹具元件与工件的作用力只能是压应力,不能是拉应力;夹具元件与工件之间的摩擦力不能大于最大静摩擦力。根据以上两个约束条件,将定位件与工件的接触情况分成以下叁种状态:粘着状态、分离状态和滑动状态。粘着状态时夹具元件既没有脱离接触,又没有相对滑动。滑动状态时夹具元件与工件没有脱离接触,但发生相对滑动。分离状态时夹具元件与工件脱离接触。在夹具设计中,夹紧力是主动力,定位反力是被动力,每个定位件与工件的具体接触状态只有通过计算才能得到。本文通过一个迭代过程来确定定位件与工件之间的边界条件。研究发现,夹紧顺序会影响工件的夹紧误差,这是由于定位件与工件之间存在摩擦力。在定位件与工件之间的摩擦系数相同的情况下,工件的夹紧误差随夹紧顺序的改变而改变。在夹紧顺序相同的情况下,夹紧误差也受到定位件与工件之间摩擦系数的影响。最后,用仿真模型对夹紧顺序的影响进行了验证。(本文来源于《全国生产工程第九届年会暨第四届青年科技工作者学术会议论文集（二）》期刊2004-06-01）
张纪梁,田坤,武良臣[6]（2003）在《夹紧力的顺序对工件安装精度的影响》一文中研究指出分析了夹紧力的顺序对工件安装误差的影响 ,建立了误差的数学模型———综合误差方程 ,并列举了应用实例 ,提出了减少安装误差的工艺途径 ,并为夹具设计从经验阶段走向理论计算阶段提供了一种数学工具(本文来源于《机械》期刊2003年02期）
赵链江[7]（1982）在《665汽车缸套顺序定位夹紧的车床夹具》一文中研究指出我厂越野汽车缸套和散热片精车外圆工序过去是在1A62车床上用一般的弹簧心轴,分别以内孔115和118进行定位和夹紧的。由于弹簧筒夹的定位面长度仅有50毫米,而被加工零件长达271毫米,余量也比较大,因而切削力也大,在切削加工过程中时常发现工件打滑。显然单靠这个弹簧筒夹心轴,在孔径变化比较大(115_(+0.28)、工件比较长的情况下进行定位和夹紧是不够的。(本文来源于《组合机床》期刊1982年04期）
夹紧顺序论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对弱刚度工件在定位、夹紧过程中易变形的问题,建立了夹紧顺序与接触力及节点位移增量之间关系的数学模型,给出了各夹紧步骤中工件夹具系统的静力平衡方程;在此基础上,根据最小余能原理及库仑摩擦定律,构建了装夹方案优化模型,提出了基于遗传算法的夹具布局与夹紧顺序同步优化方法。算例结果表明,该方法有效降低了由于装夹所引起的工件变形,提高了加工精度。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
夹紧顺序论文参考文献
[1].许晓宇,赵晓慈.夹紧顺序、夹具布局和夹紧力对装夹变形影响与同步优化分析研究[J].图学学报.2016
[2].李国栋,王海全,李春,高旭峰,李文兴.弱刚度工件夹紧顺序与夹具布局的同步优化[J].工程与试验.2009
[3].李国栋.夹紧顺序与夹具布局的同步优化及稳定性分析[D].大连理工大学.2008
[4].秦国华,张卫红,吴竹溪,李阳.多重夹紧力及其作用顺序对工件变形的影响分析与优化技术[J].工程力学.2006
[5].刘少岗,郑力.夹紧顺序对夹紧误差的影响[C].全国生产工程第九届年会暨第四届青年科技工作者学术会议论文集（二）.2004
[6].张纪梁,田坤,武良臣.夹紧力的顺序对工件安装精度的影响[J].机械.2003
[7].赵链江.665汽车缸套顺序定位夹紧的车床夹具[J].组合机床.1982