导读:本文包含了固态扩渗论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:镁合金,固态,组织,表面,性能,合金,硬度。
固态扩渗论文文献综述
周立玉,李秀兰,王宣,曾洪亮,余杰[1]（2019）在《La_2O_3对AZ31镁合金固态扩渗Zn的组织与性能影响》一文中研究指出在390℃对AZ31镁合金进行表面固态热扩渗La_2O_3+Zn粉末4 h,La_2O_3在扩渗剂中的质量分数分别为0、0.2%、0.4%、0.6%。研究了添加不同质量分数扩渗剂下镁合金表面渗层组织的变化,测试了镁合金表面扩渗层的硬度和在3.5%的NaCl溶液+石英砂中的冲刷腐蚀磨损性能。结果表明,当未加入渗剂时,Zn原子扩散能力不足,未出现渗层。当加入0.2%的扩渗剂时,Zn原子扩散能力增强,扩渗层中会出现不同的Mg-Zn化合物(Mg_(0.97)Zn_(0.03)+β-Mg_(17)Al_(12)+α-Mg+MgZn+Mg_2Zn_3+MgZn_2),La_2O_3在扩渗过程中起到了催化剂的作用。当扩渗剂中La_2O_3的质量分数超过0.4%时,AZ31镁合金基体消失,渗层中的物相数量保持不变。La_2O_3含量越高,组织越粗化,组织的变化导致硬度和冲刷腐蚀磨损性能发生变化。硬度随渗剂中La_2O_3含量的增加而增加,而冲刷腐蚀磨损性能在La_2O_3质量分数为0.2%时最佳。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年12期）
刘纹序,李秀兰,周新军[2]（2018）在《AZ81镁合金表面固态扩渗Al、Zn渗层形成机理》一文中研究指出目的通过表面固态扩渗合金化技术获得金属扩渗涂层,研究扩渗涂层的形成机理。方法在390℃对AZ81镁合金表面固态扩渗Al和Zn,通过X射线衍射仪和光学显微镜,对扩渗合金层的物相结构和形貌进行分析,通过建立扩渗过程模型研究其扩渗形成机理。结果扩渗时间为4~8 h时,合金扩渗层中除了AZ81镁合金的原始相a-Mg+Mg_(17)Al_(12)外,还会发生Mg_(0.97)Zn_(0.03)→Mg_7Zn_3+Mg_2Zn_3+Mg_2Zn_(11)+AlMg_2Zn→Mg_(32)(Al,Zn)_(49)+AlMg_4Zn_(11)+AlMg_2Zn等变化。Al和Zn初始阶段在AZ81镁合金表面的扩渗机理为空位扩散,Al和Zn固溶于镁合金基体表面,Zn原子首先达到最大固溶度,Mg和Zn反应生成化合物。但在390℃下扩渗,Mg和Zn的化合物不稳定,会发生分解,形成更稳定的Mg-Al-Zn化合物。Mg-Zn化合物出现后,渗层的形成机理表现为空位扩散+反应扩散+熔化分解,Mg-Zn化合物的熔化分解加速了扩散和反应扩散的进程。结论 AZ81镁合金表面固态扩渗金属Al和Zn,在同一扩渗温度下,随扩渗时间的延长,渗层的厚度、相组成、大小、形貌逐渐发生变化,扩渗合金层的主要形成机理由物理扩散转变为反应扩散。(本文来源于《表面技术》期刊2018年08期）
潘丽君,楚志兵,黄庆学,李茂林[3]（2014）在《Ce元素对固态扩渗铝AZ31镁合金的摩擦磨损特性的影响》一文中研究指出采用纯Al粉、Al-Ce混合固体粉末分别对AZ31镁合金表面进行热扩散处理,扩散温度均为430℃,扩散时间均为8 h,得到热扩散渗层,并对得到的渗层进行表面硬度、显微组织形貌和摩擦磨损性能分析。结果表明:渗层组织致密、均匀、连续,纯Al粉渗层厚25μm,Al-Ce粉末共渗得到的渗层厚度达35μm,渗层都表现出明显的扩散、沉积的分布特征,同时纯Al粉热扩散渗层的表面布氏硬度为62.4 HB,Al-Ce粉末共渗得到的渗层表面布氏硬度达到68.8 HB,并且纯Al粉热扩散渗铝试样的磨损质量损失仅为基材的1/2,而Al-Ce粉末共渗试样的磨损质量损失还不到基材的1/2,可见Ce元素加入更有利于渗层的形成,可显着提高固态扩散渗铝AZ31镁合金的摩擦磨损特性。(本文来源于《热加工工艺》期刊2014年16期）
程旭艳[4]（2014）在《AZ91D镁合金固态热扩渗锌及其耐腐蚀性能研究》一文中研究指出耐蚀性差是阻碍镁基合金在生物医学领域推广应用的重要原因之一，对镁基合金进行表面改性处理是提高镁基合金耐腐蚀性能的主要方法之一。本课题采用固态粉末包埋热扩渗的方法，对AZ91D镁合金表面进行热扩渗锌处理，目的是改善其耐蚀性。用锌粉作为金属粉末扩渗剂，在不同温度、不同时间条件下对AZ91D镁合金进行表面热扩渗处理。通过对不同条件下形成的扩渗层的形貌、厚度、成分、相组成和在Hank’s模拟体液中的耐蚀性能分析，结合热扩渗原理和渗层形成机制以及渗层对镁合金耐蚀性能的影响的分析，优化镁合金表面热扩渗的工艺参数。主要得出以下结论：（1）在热扩渗温度为360℃～400℃，时间为4～12小时条件下，对AZ91D镁合金进行热扩渗锌处理，能在镁合金表面形成厚度不同，组织成分不同的热扩渗层。（2）扩渗层主要由Mg0.97Zn0.03、MgZn2和Mg组成，并含有少量的Mg7Zn3和Zn。（3）AZ91D镁合金表面热扩渗锌粉时，最适宜的温度为380℃，扩渗时间为4～12小时。并且在380℃、8h条件下得到的扩渗层的耐腐蚀性能最好。（4）热扩渗在AZ91D镁合金表面形成连续的膜层，可以显着地降低镁合金在Hank’s模拟体液中的腐蚀速率，同时提高镁合金在3.5%NaCl溶液中的自腐蚀电位，降低腐蚀电流密度，改善镁合金的耐腐蚀性能。(本文来源于《长安大学》期刊2014-05-25）
潘丽君[5]（2014）在《轧制固态扩渗铝系镁合金表面组织与性能研究》一文中研究指出本文引入了“固态扩渗+轧制”新的加工方式，即在研究镁合金薄板表面改性方法及工艺基础上，采用热固态扩渗的方法对AZ31镁合金薄板进行表面改性处理获得研究目标材料，在轧制道次为3道次，轧制每道次压下量为5%，轧制速度控制在1m/s内条件下进行轧制。实验的结果表明：轧制变形后的热扩散渗铝镁合金薄板具有很高的耐腐蚀性能，即轧制后表面膜的腐蚀电位为-1.574V，比轧制前表面膜的腐蚀电位提高了0.01V,比基材表面膜的腐蚀电位提高了0.03V；轧制后自腐蚀电位值为-1.38V,比轧制前自腐蚀电位值高了0.11V，比基材自腐蚀电位值高了0.2V；轧制后自腐蚀电流密度为7.0x10-4mA/cm2，比轧制前自腐蚀电流密度6.2x10-3mA/cm2和基材自腐蚀电流密度5.8x10-3mA/cm2约降低了一个数量级。轧制变形后的热扩散渗铝镁合金薄板的耐磨性能提高，表现在：轧制变形后的热扩散渗铝镁合金表面显微硬度为63HB，轧制前约为62.4HB，都高于基材的51.9HB；轧制变形后的热扩散渗铝镁合金表面摩擦系数约为0.6，轧制前约为0.52，远远高于基材的0.3；轧制变形后的热扩散渗铝镁合金表面摩擦磨损质量损失为0.31mg，轧制前约为0.33mg，约为基材的3/5。轧制变形后热扩散渗铝镁合金表面内部组织晶粒更加细小、均匀，力学性能会更好，屈服强度会更高。(本文来源于《太原科技大学》期刊2014-04-01）
李娜[6]（2007）在《AZ91镁合金表面固态扩渗的研究》一文中研究指出耐蚀性差一直是阻碍镁合金推广应用的重要原因之一，对镁合金表面进行处理是提高其耐蚀性的一条有效途径。本研究用金属粉末热扩渗的方法，对AZ91镁合金表面进行改性处理，目的是改善镁合金耐蚀性。 以纯铝粉、锌质量百分含量分别为25％、50％及75％的铝-锌混合粉作为热扩渗金属粉，分别在不同温度、不同时间条件下对镁合金表面进行热扩渗处理。通过对不同条件下形成的渗层形貌、厚度、成分、相组成和耐蚀性的分析，并结合对渗层形成机制和渗层对镁合金耐蚀性能影响的分析，优化了镁合金表面热扩渗的工艺参数。主要得出以下结论： (1)在热扩渗温度为420℃～450℃，时间为8～12小时条件下，对AZ91镁合金进行热扩渗纯铝粉，以及在410℃～430℃条件下对镁合金进行热扩渗Al-25wt％Zn粉及Al-50wt％Zn粉处理4～8小时，都能在合金表面形成与基体为冶金结合的渗层，Al-75wt％Zn粉不适宜用于镁合金扩渗。 (2)渗剂为纯铝粉时，渗层较薄，厚度一般在几微米到二十几微米之间，渗层主要由Mg_(17)Al_(12)和少量的Mg构成；渗剂为Al-25wt％Zn粉或Al-50wt％Zn粉时，渗层较厚，随工艺参数不同，渗层在几十微米到几百微米之间不等，渗层主要相为Al_6Mg_(10)Zn、Al_5Mg_(11)Zn_4和Mg_(17)Al_(12)以及少量的Mg_(0.97)Zn_(0.03)。 (3)AZ91镁合金表面热扩渗纯铝时，较适宜的扩渗温度为430±5℃，扩渗时间为8～12小时；热扩渗Al-25wt％Zn和Al-50wt％Zn粉的适宜温度为415±5℃，时间为6小时左右，可以在AZ91镁合金固溶处理的同时，对其进行扩渗Al-25wt％Zn或Al-50wt％Zn处理，在表面获得渗层。 (4)在适宜的工艺参数下对镁合金进行热扩渗处理，并不会改变合金内部基体的组织，不会对基体性能产生负面影响。 (5)扩渗铝层以及扩渗铝-锌层，都能在镁合金表面形成连续腐蚀阻碍层，提高镁合金在3.5wt％NaCl溶液中的自腐蚀电位，降低合金的腐蚀电流，改善镁合金的耐腐蚀性能。(本文来源于《西北工业大学》期刊2007-03-01）
马幼平,刘鹏飞,温维新,徐可为[7]（2005）在《固态扩渗锌处理对纯镁表面组织和性能的影响》一文中研究指出采用固态扩渗锌粉方法,对纯镁进行表面合金化改性工艺处理,研究合金层组织结构、硬度及其腐蚀行为。结果表明,固态扩渗实验在纯镁表面形成了MgZn合金层,MgZn合金层主要由MgZn固溶体和Mg7Zn3金属间化合物组成,合金层提高镁的表层硬度并明显改善耐盐水腐蚀性能。(本文来源于《有色金属》期刊2005年02期）
张远芬[8]（2005）在《镁及镁合金表面固态扩渗合金化的机理研究》一文中研究指出本文采用固念扩渗法对镁及镁合金进行表面合金化改性处理,在镁表面(扩渗剂为锌粉)和镁合金(ZM5)表面(扩渗剂为锌、铝混合粉)生成合金化渗层,探讨固态扩渗合金层的形成机制以及温度、时间等不同工艺条件之间的内在联系和影响规律,为镁及镁合金表面合金化改性处理的工艺参数优化提供依据。 实验采用光学金相显微镜(OM)及扫描电镜(SEM)观察不同条件下扩渗层的显微组织和形貌,通过能谱仪(EDS)和X射线衍射仪(XDS)分析其成分和结构特征,研究了不同工艺条件下扩渗过程中的合金化机制,在相应的扩散数学模型的基础上,分析了扩渗温度、时间对渗层成分、厚度及组织形貌的影响,并提出了镁及镁合会表面渗层均匀化的方法,为后续研究提供了方向。 研究结果表明:(1) 随不同的工艺条件(主要是扩渗温度和保温时间),所得渗层的化学成分、相结构、组织形貌及厚度均发生相应的变化,试样表面渗层逐渐由单一的固溶体区发展成固溶体区+反应相区。要得到最理想的渗层,扩渗温度和时间都有一个最佳的范围:镁表面扩渗锌粉的最佳的扩渗温度为400℃～420℃,最佳扩渗时间为8～12h;ZM5表面扩渗锌铝粉的最佳扩渗温度为430℃～450℃,最佳扩渗时间为4h～12h。在最佳的扩渗温度及时间范围内,渗层均由连续的反应相区和固溶体区共同组成;(2)渗层的形成过程大致都可分为以下几个步骤:①渗剂的活性原子吸附于基体表面;②渗剂活性原子穿越接触界面进入基体表层形成具有一定宽度的固溶体区;③随着扩渗时间的延长,渗剂活性原子不断向基体内部扩散,当渗剂元素浓度达到一定值时,基体表面形成微量的不连续的金属间化合物;④随着扩散的进一步进行,金属间化合物的数量越来越多,最终形成连续的金属间化合物层,并向基体内部长大;(3) 在以上几个步骤中,扩散是形成扩渗合会层的关键环节。随着扩渗温度的变化,体扩散和晶界扩散对扩渗过程的影响程度也发生相应的变化:扩散温度低时,扩散速度慢,晶界扩散的作用相对于体扩散更为明显,扩散优先沿晶界进行;扩散温度较高时,扩散速度快,晶界扩散的作用和体扩散的作用差别不明显,扩渗过程中体扩散和晶界扩散的程度相近。(本文来源于《西安建筑科技大学》期刊2005-04-01）
马幼平,温维新,徐可为,潘希德,刘鹏飞[9]（2004）在《ZM5镁合金固态热扩渗(Zn73,Al27)混合粉的涂层研究》一文中研究指出本文是在已有的实验基础上,对ZM5镁合金进行(Zn73,Al27)混合粉固态热扩渗实验,研究扩渗层的组织变化和腐蚀(3%NaCl溶液连续浸泡)性能。结果表明:固态扩渗实验所形成的扩渗层主要由网状的Mg-Al-Zn化合物区和过渡区组成,且化合物明显分为两种形貌不同的相;ZM5镁合金的耐腐蚀性能因固态扩渗层的存在而明显提高。(本文来源于《第五届全国表面工程学术会议论文集》期刊2004-04-01）
温维新[10]（2004）在《ZM5镁合金固态扩渗表面合金化改性处理及改性层的组织性能研究》一文中研究指出本课题选择五号镁合金作为衬底材料，通过研究炉内加热固态扩散镁合金表面合金化工艺过程及原理；探索在有关加热工艺参数(加热温度、加热时间等)条件下，扩散合金粉组成对表面合金化层的组织组成、结构及性能(硬度、腐蚀、磨损)的影响；探讨形成固态扩渗层的工艺参数、固态扩渗层的组织结构、和耐蚀、耐磨性能之间的内在联系和影响规律；并对固态扩散表面合金化工艺进行优化。研究结果表明：(1)ZM5镁合金试样进行锌铝混合粉(ZnAl50和ZnAl27)热扩渗处理后，在试样的表层区域内形成了由Mg-Al-Zn金属间化合物区(Al5Mg11Zn4、Al6Mg10Zn)和Mg-Al-Zn固溶体区共同构成的扩渗层；(2)随着工艺条件的变化，扩渗层在组织形貌、组织组成、相结构等方面均随之改变，且存在着生成最佳扩渗层组织的工艺参数范围；(3)经96h盐水浸泡试验和其他相关电化学测量表明：与未扩渗处理的ZM5镁合金标样和阳极氧化试样相比，热扩渗处理使ZM5镁合金试样的耐蚀性能有较大幅度提高，表面改性层区域形成的连续分布的Mg-Al-Zn金属间化合物对抑制腐蚀速度是极为有利的；(4)显微硬度测试和磨损实验表明扩渗处理形成扩渗层的硬度比标样提高两倍，结合强度良好，耐磨性提高一倍以上；(5)最佳的的扩渗层(组织和耐蚀耐磨性能匹配较好)形成条件为：温度430度12小时(50粉系列)和温度410度8小时(27粉系列)。(本文来源于《西安建筑科技大学》期刊2004-02-01）
固态扩渗论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的通过表面固态扩渗合金化技术获得金属扩渗涂层,研究扩渗涂层的形成机理。方法在390℃对AZ81镁合金表面固态扩渗Al和Zn,通过X射线衍射仪和光学显微镜,对扩渗合金层的物相结构和形貌进行分析,通过建立扩渗过程模型研究其扩渗形成机理。结果扩渗时间为4~8 h时,合金扩渗层中除了AZ81镁合金的原始相a-Mg+Mg_(17)Al_(12)外,还会发生Mg_(0.97)Zn_(0.03)→Mg_7Zn_3+Mg_2Zn_3+Mg_2Zn_(11)+AlMg_2Zn→Mg_(32)(Al,Zn)_(49)+AlMg_4Zn_(11)+AlMg_2Zn等变化。Al和Zn初始阶段在AZ81镁合金表面的扩渗机理为空位扩散,Al和Zn固溶于镁合金基体表面,Zn原子首先达到最大固溶度,Mg和Zn反应生成化合物。但在390℃下扩渗,Mg和Zn的化合物不稳定,会发生分解,形成更稳定的Mg-Al-Zn化合物。Mg-Zn化合物出现后,渗层的形成机理表现为空位扩散+反应扩散+熔化分解,Mg-Zn化合物的熔化分解加速了扩散和反应扩散的进程。结论 AZ81镁合金表面固态扩渗金属Al和Zn,在同一扩渗温度下,随扩渗时间的延长,渗层的厚度、相组成、大小、形貌逐渐发生变化,扩渗合金层的主要形成机理由物理扩散转变为反应扩散。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
固态扩渗论文参考文献
[1].周立玉,李秀兰,王宣,曾洪亮,余杰.La_2O_3对AZ31镁合金固态扩渗Zn的组织与性能影响[J].特种铸造及有色合金.2019
[2].刘纹序,李秀兰,周新军.AZ81镁合金表面固态扩渗Al、Zn渗层形成机理[J].表面技术.2018
[3].潘丽君,楚志兵,黄庆学,李茂林.Ce元素对固态扩渗铝AZ31镁合金的摩擦磨损特性的影响[J].热加工工艺.2014
[4].程旭艳.AZ91D镁合金固态热扩渗锌及其耐腐蚀性能研究[D].长安大学.2014
[5].潘丽君.轧制固态扩渗铝系镁合金表面组织与性能研究[D].太原科技大学.2014
[6].李娜.AZ91镁合金表面固态扩渗的研究[D].西北工业大学.2007
[7].马幼平,刘鹏飞,温维新,徐可为.固态扩渗锌处理对纯镁表面组织和性能的影响[J].有色金属.2005
[8].张远芬.镁及镁合金表面固态扩渗合金化的机理研究[D].西安建筑科技大学.2005
[9].马幼平,温维新,徐可为,潘希德,刘鹏飞.ZM5镁合金固态热扩渗(Zn73,Al27)混合粉的涂层研究[C].第五届全国表面工程学术会议论文集.2004
[10].温维新.ZM5镁合金固态扩渗表面合金化改性处理及改性层的组织性能研究[D].西安建筑科技大学.2004
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