导读:本文包含了镀层组织结构论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:镀层,组织结构,合金,稀土,硬度,晶态,电刷。
镀层组织结构论文文献综述
么玉林,宋志岗,梅淑文,李旭[1]（2019）在《Zn-2.0%Al-1.5%Mg合金镀层组织结构及性能研究》一文中研究指出采用X射线衍射分析仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)研究了Zn-2.0%Al-1.5%Mg锌铝镁镀层物相、形貌及组织结构,对锌铝镁及镀锌试样进行SST、CCT耐蚀性对比试验,并测定了维氏硬度、动摩擦因数。结果表明,锌铝镁镀层主要由初生Zn相、Zn/MgZn_2二元共晶组织和Zn/MgZn_2/Al叁元共晶组织组成;锌铝镁镀层较纯锌镀层具有良好的耐腐蚀性,同时较纯锌镀层具有较高的硬度以及较低的动摩擦因数。(本文来源于《轧钢》期刊2019年03期）
郭方[2]（2019）在《稀土对镍基非晶态合金镀层的组织结构及耐蚀性能的影响》一文中研究指出镁合金耐蚀性差极大地限制了其在诸多工业领域的广泛应用,而稀土由于良好的物理、化学、电磁和光学性在电镀和化学镀中的探索愈发成熟,致使其应用更加开阔,因此本实验试样为AZ91D镁合金,在镀液中添加不同的稀土Ce(NO3)3和Nd(NO3)3制备具有保护性的Ni-P、Ni-W-P和Ni-Mo-P叁种合金镀层以提高其耐蚀性。本文的主要研究内容和结论如下:(1)添加稀土(Ce(NO3)3、Nd(NO3)3)可改善Ni-P镀层组织,使镀层表面更为均匀、致密,晶粒细化并且呈胞状形貌,表面质量优于未添加稀土的镀层。其中添加1.25 g/L稀土Nd(NO3)3获得的镀层综合性能最好,镀层中P含量达到11.60%，镀层为典型的非晶态结构。镀层与镁基体之间的结合力最好,动电位极化曲线显示其自腐蚀电位为-0.63 V,比未添加稀土的镀层的自腐蚀电位右移了0.42 V,阻抗谱图中的容抗弧半径最大,浸泡实验结果的腐蚀速率也最小。(2)添加稀土(Ce(NO3)3、Nd(NO3)3)后的Ni-W-P镀层较未添加稀土的镀层表面形貌呈现出的胞状组织更为细小、致密,没有出现裂纹、孔洞等缺陷。当镀液中添加稀土Nd(NO3)3为1.00 g/L时,沉积速率最快,镀层的P含量为12.38%，W含量为0.65%，镀层为非晶态结构。镀层的临界载荷最大约为43 N,镀层与基体的结合强度最好。其极化曲线表明,镀层的自腐蚀电位为-0.29 V,腐蚀电流为0.000829 A/cm2。其阻抗谱图显示,镀层具有最大的容抗弧半径,腐蚀速率最低,耐蚀性最好。(3)添加稀土Ce(NO3)3和Nd(NO3)3的Ni-Mo-P叁元镀层呈典型的胞状结构,将镁合金基体完全覆盖,非晶态程度提高。相比不添加稀土的镀层来说,镀层的临界载荷变大,镀层与基体结合更紧密,沉积速率也得到提高。当镀液中添加稀土 Nd(NO3)3为1.00 g/L时,其极化曲线及阻抗谱表明,此时镀层的自腐蚀电位最大,约为-0.15 V,而腐蚀电流也明显降低,容抗弧半径最大,腐蚀速率为0.681g/m2·h,耐蚀性得到进一步改善。(本文来源于《西安科技大学》期刊2019-06-01）
朱宸煜,许晓静,王浩,黄晶[3]（2019）在《Ni-Sn-P复合镀层的组织结构与抗垢性能研究》一文中研究指出采用XRD测试、硬度测试、接触角测量、表面自由能计算和抗垢能力测试等方法,研究热处理对Ni-Sn-P复合镀层组织结构和抗垢性能的影响,以及Sn含量对镀层抗垢性能的影响。结果表明,经热处理后Ni-Sn-P复合镀层结构由非晶态转变为晶态。300℃热处理的Ni-Sn-P复合镀层显微硬度达1072.4 HV,相比Ni-P镀层其硬度明显提高。当Sn含量为2 g/L时,Ni-Sn-P复合镀层具有最佳的抗垢性能,复合镀层的接触角为120.2°,且具有较低的表面能15 m J/m~2。Ni-Sn-P复合镀的污垢附着率显着降低,抗垢性能相比未处理的Q235碳钢基体和Ni-P镀层分别提高55%和46%。Sn颗粒的加入,提高了镀层的硬度和疏水性,但是随着Ni-Sn-P复合镀层中Sn含量的增加,复合镀层的抗垢性能逐渐下降。(本文来源于《腐蚀科学与防护技术》期刊2019年03期）
杨梓健,付传起,王宙,高越,项永矿[4]（2019）在《稀土铈对Ni-Mo-P-PTFE镀层组织结构与防垢性能的影响研究》一文中研究指出目的在化学镀Ni-Mo-P-PTFE的工艺基础上向镀液中加入稀土铈,确定当Ni-Mo-P-PTFE镀层的沉积速率达到最大、组织结构最优、PTFE含量最高和防垢性能最好时稀土铈的浓度。方法制备Ni-Mo-P-PTFE复合镀层,在镀液中分别添加不同含量的稀土铈。通过金相显微镜、X射线能谱仪、X射线衍射仪、电子显微镜、电子天平等对复合镀层成分和结构进行表征,确定稀土铈诱导共沉积Ni-Mo-P-PTFE复合镀层的最佳工艺。结果随着镀液中稀土铈浓度的添加,复合镀层的沉积速率呈现先增后减的趋势,同时促进了镀层由晶态向非晶态结构的转变。PTFE的含量在加入稀土铈后有明显的提高,呈现先增后减的趋势。镀层的结垢率也随硫酸铈的加入而降低,在硫酸铈为0.04 g/L时达到最低值0.656 g/m2,此质量浓度镀层的防垢性能最佳。结论当硫酸铈质量浓度为0.04 g/L时,PTFE粒子沉积速率达到最大,为28.214μm/h,PTFE粒子体积分数达到40.43%,同时具有最好的阻垢性能。综合考虑,制备Ni-Mo-P-PTFE复合镀层时,最佳的稀土铈质量浓度为0.04 g/L。(本文来源于《表面技术》期刊2019年02期）
丁小龙,胡振峰,金国,吕镖,汪笑鹤[5]（2018）在《电刷镀Ni-石墨烯复合镀层的组织结构及性能》一文中研究指出利用电刷镀技术在45钢表面制备出Ni-石墨烯(Ni-GE)复合镀层。采用透射电镜(TEM)、原子力显微镜(AFM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、Raman光谱仪、X射线衍射仪(XRD)对GE片层、复合镀层内部的GE、镀层的晶粒大小以及微观形貌进行表征,采用显微硬度计对镀层的硬度进行研究。结果表明:Ni-GE复合镀层中的石墨烯以3种形式(Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型)存在;相比于纯Ni镀层,Ni-GE复合镀层的晶粒尺寸均减小;当GE的添加量为0.5g/L时,Ni-GE复合镀层的质量最优;由于GE自身的高硬度及其细晶强化作用,Ni-石墨烯复合镀层的硬度相对于纯Ni镀层提高了15.2%。(本文来源于《材料工程》期刊2018年11期）
李自飞,王胜民,李继锋,赵晓军,张国亮[6]（2018）在《机械镀Zn-Cu复合镀层的组织结构》一文中研究指出为获得防腐-装饰双重效果,采用机械镀的方法首先在钢铁基体表面沉积锌层,然后在锌层表面沉积铜层,最终在钢铁基体表面获得了Zn-Cu复合镀层。采用划线划格法检测分析了镀层的结合强度,采用金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)观察分析了镀层的组织结构,采用能谱仪(EDS)分析了镀层截面的化学成分及分布。结果表明,机械镀Zn-Cu复合镀层表面平整、光滑,镀层覆盖完整;镀层和基体结合牢固,划线划格时镀层无翘起或脱落现象,镀层内部无分层脱落现象。复合镀层由外层的铜层和内层的锌层组成,外层铜层由片状铜粉层迭构成,内层锌层由锌粉颗粒堆积而成。外层铜层和内层锌层之间存在明显的界线,无合金过渡层存在,两者之间为机械结合;内层锌层和基体之间存在明显的界线,无合金过渡层存在,两者之间为机械结合。(本文来源于《金属热处理》期刊2018年08期）
乔泳彭[7]（2018）在《低频高功率脉冲电场构建及其对离子镀层组织结构的影响》一文中研究指出物理气相沉积两个主流技术之一的直流磁控溅射离子镀技术,虽已被光学和微电子产业广泛采用,但因难以沉积出厚膜镀层而限制了其在精密传动件产品领域的推广使用;同时,直流电弧离子镀因脱靶粒子夹带微熔液滴、易引起低温敏感性基材表层的升温回火,而致使其难以扩展至中温、甚至低温回火的结构类精密基础件领域。渐成研究热点的高功率脉冲磁控溅射离子镀,因受磁控靶材冷却能力、及高功率模式下需避免因电子雪崩效应而引发电流失稳的技术制约,致使脉冲大电流的峰值导通宽度始终限制在百微秒量级,因而大大降低了其对改善镀层结构和提高沉积速率的期望。针对以上离子镀技术发展的制约瓶颈,本文采用自主研制的低频高功率双脉冲离子镀电源,构建出磁控阴极靶面峰值电流导通和关断周期可毫秒级独立调制的低频高功率脉冲电场环境;通过合理配置峰值电流的通断比,在不会因瞬态的高功率密度致靶材过热的前提下,研究了脉冲峰值电流及通断比(Ton/Toff)等电场参量对纯金属和化合物镀层在镀料粒子脱靶机制、瞬态脱靶速率与镀层结构等的影响规律,得到如下研究成果:1、研制出低频高功率双脉冲离子镀电源依据负压环境下氩原子离化复原的微秒周期和磁控阴极靶面电子碰撞逸出的级联增强的等离子体物理知识,研制出了电压微秒级高频波动以实现电流毫秒级稳态保持的、电压电流不同频率的双脉冲离子镀电源。通过对脉冲导通阶段输出电压的亚微秒斩波,避免了高功率模式下,因氩等离子体对靶面的强烈轰击而引发靶面电子逸出速率反欧姆剧增、进而使靶面晶界等缺陷处在焦耳热(I2Rt)作用下出现微区热熔现象。使得足以引发磁控阴极靶面粒子热发射脱靶的脉冲电流导通宽度可稳态延长至毫秒级,以达到增大瞬态沉积速率、改善镀层组织结构的目的。2、确定出镀料粒子脱靶机制转变的电场参量范围采用自主研制的低频高功率脉冲等离子体电源,对比研究了直流溅射离子镀、直流电弧离子镀、瞬态峰值输出功率高达50KW的高功率脉冲离子镀叁种电场环境中,镀料粒子脱靶机制的演变过程。结果表明:在靶电流为4A-的直流溅射离子镀环境中,靶面放电印痕呈凹凸不平的陨石坑状形貌,表明此时镀料粒子的脱靶机制为受Ar+离子轰击而引发的级联碰撞脱靶;在靶电流为100A的直流电弧离子镀环境中,靶面印痕呈现平整致密且含有大量微米级电弧斑喷溅所留下的熔融态形貌,表明此时镀料粒子的脱靶机制为微熔液滴的热发射脱靶;而当峰值靶电流在25A、脉宽2ms时的低频高功率脉冲电场环境中,由靶面印痕为前两者的结合可知,镀料粒子的脱靶机制转变为碰撞+热发射混合脱靶。3、毫秒级脉冲导通宽度对纯金属及化合物镀层组织结构的影响规律在峰值电流和频率分别为7.5A和50Hz的脉冲电场环境下,当脉冲电流的导通宽度Ton从700μs延长至20ms(直流)时,虽然纯金属Ti镀层的平均沉积速率(镀层厚度与总沉积时间的比值)随脉宽的延长而显着增大,但实际沉积速率(镀层厚度与脉冲导通周期之和的比值)则随脉宽延长呈现出先增大后减小的变化趋势,且在脉宽为1.6ms左右时镀层具有最大的实际沉积速率;同时,镀层的团簇颗粒粒径随脉宽的延长显着提升,表明镀料粒子的沉积机理仍以沿镀层团簇优先晶向结晶生长为主;而对于TiN类化合物镀层,Ti元素含量随脉宽的延长先增高后小幅降低,导致镀层的显微硬度由21GPa增大至25GPa后回落至23GPa左右;Ti与TiN镀层的比内应力(镀层内应力与厚度之比)并未随脉宽的改变而发生变化。将脉宽对镀层的团簇粒径和内应力的影响规律,与对应功率的镀料粒子脱靶印痕进行对比分析发现:在峰值为7.5A低频电场条件下,即使将靶电流的脉冲宽度延长至20ms,也未能实现镀料粒子脱靶机制从级联碰撞向热发射的演变。4、脉冲峰值电流对纯金属及化合物镀层组织结构的影响规律在脉冲宽度和频率分别为2ms和50Hz的电场环境下,当峰值电流由6A增大至60A时,不仅Ti与TiN镀层的平均沉积速率均随峰值电流的提高而增大,而且,在峰值电流为24A前后,出现沉积速率由6nm/min快速增大至16nm/min的倍率式突增现象。与前述的脉宽对沉积速率影响规律不同的是:此时镀层的团簇颗粒尺度并未随沉积速率的增大而粗大化,仍以平整致密的细小团簇颗粒为主,表明此时镀料粒子的脱靶机制已开始由级联碰撞向热发射演变。对应的化合物TiN镀层中Ti:N由0.68:1逐步提升至0.92:1,并使其显微硬度由20GPa提升至25.8GPa。同时,Ti与TiN镀层的比内应力均随峰值电流的增大而降低。提高峰值电流增大沉积速率、降低镀层内应力的两方面利好影响规律表明:合适的脉宽条件下,提高脉冲峰值电流较延长脉宽易于引发镀料粒子脱靶机制的演变。(本文来源于《西安理工大学》期刊2018-06-30）
秦海森,王书亮,景阳钟,宁渊程,刘丽[8]（2018）在《不同搅拌方式对Ni-Fe-Co镀层组织结构和电催化析氢性能的影响》一文中研究指出目的得到具有更高电催化析氢活性的Ni-Fe-Co镀层电极。方法采用不同的搅拌方式电沉积制备了Ni-Fe-Co镀层,通过SEM、EDS和XRD等分析手段研究了其微观形貌、成分及物相组成,并利用电化学测试分析技术探究了不同搅拌方式对其电催化析氢活性的影响。结果叁种镀层电极均为简单固溶体BCC结构,其中磁力搅拌条件下制得的镀层电极的表面组织更致密均匀,具有更大的真实表面积,分别为不搅拌和超声搅拌下的6倍和2倍。在电位为-1.6 V时,磁力搅拌条件下制得的镀层电极析氢电流密度达到173m A/cm~2,明显高于另外两种镀层电极,其交流电流密度为45.9μA/cm~2,分别是不搅拌和超声搅拌条件下的2倍和3倍。结论磁力搅拌有效地增大了镀层的比表面积,进而提高了镀层的电催化析氢活性。(本文来源于《表面技术》期刊2018年06期）
郭京浩[9]（2018）在《Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究》一文中研究指出同步环作为汽车变速箱中的重要部件之一,其表面需要具有高耐磨性以及高摩擦系数。本文针对同步环材料TL084铜合金耐磨性较差,摩擦系数较低的问题,通过化学复合镀的方法,在铜合金表面制备了Ni-P、Ni-P-TiN及Ni-P-TiN-Re化学复合镀层,提高其耐磨性和摩擦系数。并探究了TiN微粒、Re元素及热处理温度对Ni-P基化学镀层的影响。采用XRD、SEM、TEM、EDS、DSC等测试方法对镀层的相结构、表面及截面形貌、元素组成以及晶化温度进行分析,并测试了镀层的表面显微硬度和摩擦学性能。研究结果表明未经热处理的各化学镀层均为非晶态结构,TiN微粒未影响镀层中Ni、P元素含量,Ni-P、Ni-P-TiN镀层中P元素含量都在12wt.%左右,属于高P镀层。而Ni-P-TiN-Re镀层中的P元素含量随着Re元素的增加而降低。化学镀层经过热处理后发生晶化转变,在高温下(600℃)稳定的相组成均为Ni和Ni3P相。Ni-P、Ni-P-TiN镀层晶化温度相同,但添加Re元素后,Ni-P-TiN-Re镀层稳定性提高,晶化温度升高。在400℃热处理1h后,Ni-P、Ni-P-TiN镀层由Ni、Ni3P纳米晶粒构成,Ni-P-TiN-Re镀层则由纳米晶区域和非晶区域组成。显微硬度测试结果表明,未经热处理的Ni-P-TiN和Ni-P-TiN-Re镀层硬度均比Ni-P镀层高,硬度随着镀层中TiN微粒和Re元素含量增加而提高。各化学镀层的硬度都随着热处理温度的升高先增加后降低。Ni-P、Ni-P-TiN镀层在400℃下硬度最高,均在HV0.11100左右。Ni-P-TiN-Re镀层则在更高温度下硬度达到最大值,最大值硬度也有所提高。摩擦学性能测试结果表明,TiN微粒含量较少时,Ni-P-TiN镀层的耐磨性有所提高,摩擦系数在0.4-0.5之间,远高于原始铜合金基体摩擦系数0.08。而Ni-P-TiN-Re镀层均有较佳的耐磨性能,但摩擦系数有所降低,在0.15-0.28之间,磨损机制以氧化磨损为主。经过不同温度热处理后各类型镀层耐磨性能都增强,镀层摩擦系数和硬度有一定关系,一般镀层硬度越高,摩擦系数也较高。8g/L TiN及2g/L NH4Re O4浓度的Ni-P-TiN-Re镀层各个温度下的镀层磨损率都比较低,磨痕较窄,其中400℃热处理1h后磨损率最低为1.14×10-8g/(N·r),较原始铜合金基体磨损率下降了约84.8%,磨损机制为氧化磨损伴随轻微的粘着磨损。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-06-01）
侯蓉[10]（2018）在《热镀锌板退火镀层显微组织结构与耐蚀性研究》一文中研究指出为了揭示热镀锌板退火后镀层显微组织结构,本文选取中温退火并借助扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)等多种检测设备与分析手段,研究了退火时间对镀层表面和横截面形貌、微观组织的影响。采用中性盐雾实验研究了实际使用过程中热镀锌板腐蚀情况以及镀层厚度与耐蚀性之间的关系,同时较为深入地探讨了镀层生成白、红锈的原因与机理。分析退火处理后镀层SEM、EDS和XRD检测结果发现,在退火过程中,镀层表面铁锌化合物生成的顺序依次为η相→ζ相→δ_p相→δ_k相;Г_1相很少出现在镀层表面,只有当退火时间足够长时,Г_1相才会出现在镀层表面;而镀层横截面主导相生成的顺序是:ζ相→δ_p相→δ_k相→Г+Г_1相。另外,原始镀层表面较为平坦,退火处理后,镀层表面有大量小颗粒形成,随着退火时间的增长,产生了小颗粒聚集成大颗粒的现象,且大颗粒数量不断增多。中性盐雾实验结果表明,在腐蚀过程中,腐蚀沿镀层由四周向内部扩展,同时由基体向表面扩展和锌层表面向内部扩展。当镀层厚度较薄时,增加镀层厚度可以有效地增加抗白锈能力,但当镀层厚度较厚时,通过增加镀层厚度来提高抗白锈能力的效率降低,实际生产中应该综合考虑涂层成本和抗白锈能力之间的关系。结合实验数据,在Johnson-Mehl-Avrami(JMA)方程基础上建立了腐蚀动力学模型,拟合程度较好,为热镀锌板腐蚀定量分析提供依据。本文研究结果明确了退火时间对镀层表面形貌、显微组织结构的影响规律,阐明了镀层厚度与热镀锌板耐蚀性之间的关系,为实际生产热镀锌板及延长使用寿命提供了理论依据。(本文来源于《武汉科技大学》期刊2018-05-13）
镀层组织结构论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
镁合金耐蚀性差极大地限制了其在诸多工业领域的广泛应用,而稀土由于良好的物理、化学、电磁和光学性在电镀和化学镀中的探索愈发成熟,致使其应用更加开阔,因此本实验试样为AZ91D镁合金,在镀液中添加不同的稀土Ce(NO3)3和Nd(NO3)3制备具有保护性的Ni-P、Ni-W-P和Ni-Mo-P叁种合金镀层以提高其耐蚀性。本文的主要研究内容和结论如下:(1)添加稀土(Ce(NO3)3、Nd(NO3)3)可改善Ni-P镀层组织,使镀层表面更为均匀、致密,晶粒细化并且呈胞状形貌,表面质量优于未添加稀土的镀层。其中添加1.25 g/L稀土Nd(NO3)3获得的镀层综合性能最好,镀层中P含量达到11.60%，镀层为典型的非晶态结构。镀层与镁基体之间的结合力最好,动电位极化曲线显示其自腐蚀电位为-0.63 V,比未添加稀土的镀层的自腐蚀电位右移了0.42 V,阻抗谱图中的容抗弧半径最大,浸泡实验结果的腐蚀速率也最小。(2)添加稀土(Ce(NO3)3、Nd(NO3)3)后的Ni-W-P镀层较未添加稀土的镀层表面形貌呈现出的胞状组织更为细小、致密,没有出现裂纹、孔洞等缺陷。当镀液中添加稀土Nd(NO3)3为1.00 g/L时,沉积速率最快,镀层的P含量为12.38%，W含量为0.65%，镀层为非晶态结构。镀层的临界载荷最大约为43 N,镀层与基体的结合强度最好。其极化曲线表明,镀层的自腐蚀电位为-0.29 V,腐蚀电流为0.000829 A/cm2。其阻抗谱图显示,镀层具有最大的容抗弧半径,腐蚀速率最低,耐蚀性最好。(3)添加稀土Ce(NO3)3和Nd(NO3)3的Ni-Mo-P叁元镀层呈典型的胞状结构,将镁合金基体完全覆盖,非晶态程度提高。相比不添加稀土的镀层来说,镀层的临界载荷变大,镀层与基体结合更紧密,沉积速率也得到提高。当镀液中添加稀土 Nd(NO3)3为1.00 g/L时,其极化曲线及阻抗谱表明,此时镀层的自腐蚀电位最大,约为-0.15 V,而腐蚀电流也明显降低,容抗弧半径最大,腐蚀速率为0.681g/m2·h,耐蚀性得到进一步改善。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
镀层组织结构论文参考文献
[1].么玉林,宋志岗,梅淑文,李旭.Zn-2.0%Al-1.5%Mg合金镀层组织结构及性能研究[J].轧钢.2019
[2].郭方.稀土对镍基非晶态合金镀层的组织结构及耐蚀性能的影响[D].西安科技大学.2019
[3].朱宸煜,许晓静,王浩,黄晶.Ni-Sn-P复合镀层的组织结构与抗垢性能研究[J].腐蚀科学与防护技术.2019
[4].杨梓健,付传起,王宙,高越,项永矿.稀土铈对Ni-Mo-P-PTFE镀层组织结构与防垢性能的影响研究[J].表面技术.2019
[5].丁小龙,胡振峰,金国,吕镖,汪笑鹤.电刷镀Ni-石墨烯复合镀层的组织结构及性能[J].材料工程.2018
[6].李自飞,王胜民,李继锋,赵晓军,张国亮.机械镀Zn-Cu复合镀层的组织结构[J].金属热处理.2018
[7].乔泳彭.低频高功率脉冲电场构建及其对离子镀层组织结构的影响[D].西安理工大学.2018
[8].秦海森,王书亮,景阳钟,宁渊程,刘丽.不同搅拌方式对Ni-Fe-Co镀层组织结构和电催化析氢性能的影响[J].表面技术.2018
[9].郭京浩.Ni-P基化学复合镀层组织结构与性能研究[D].哈尔滨工业大学.2018
[10].侯蓉.热镀锌板退火镀层显微组织结构与耐蚀性研究[D].武汉科技大学.2018
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