导读:本文包含了杯形件论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:数值,铝合金,效应,晶粒,尺寸,抗拉强度,形貌。
杯形件论文文献综述
闫林,徐健,张治民,闫凡[1]（2019）在《薄壁双杯形件的成形工艺》一文中研究指出研究了双杯形件带一定深度的薄壁难成形区的成形问题,对带型腔结构凸模、开放式凸模、薄壁成形区入口不同圆角半径和底部不同倾斜方向的不同方案进行了数值模拟与分析。通过分析凸模行程载荷、成形过程金属流动和薄壁充填情况来优化方案,并对比了不同方案的等效应变和材料利用率,确定了最优成形方案。结果表明,开放式凸模能有效降低载荷,顶块圆角半径可减小至3 mm,顶块侧面向外倾斜较好。采用最优方案进行实验验证,得到了符合要求的双杯形件。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年07期）
边迪[2]（2019）在《纯铜杯形件微冲压实验及数值模拟研究》一文中研究指出近年来,各行业对微型零件的需求量越来越大,以其优越的导电性、导热性以及塑性在航空航天、医疗、电子通讯、等领域内有广泛的应用,微机电系统(MEMS)迅速的崛起,也推动了零件微型化的发展。随着微型化和轻量化的发展,微成形因为其效率高、成本低、持续时间短、污染小的特点而具有非常广阔的发展前景。本文通过退火工艺来研究晶粒尺寸效应对铜箔力学性能的影响,通过微冲压实验和数值模拟来研究晶粒尺寸效应和冲压工艺对杯形件变形行为的影响,并成功冲压出直径为0.9mm微小杯形件。退火温度的升高,晶粒尺寸增加,铜箔的抗拉强度降低。铜箔的断裂机制由混合断裂方式转化为滑移分离断裂方式。退火之后的铜箔可以冲压出完整的杯形件,当晶粒尺寸从10μm增加到20μm时,杯口的突起减小。随着晶粒尺寸的继续增加,表面的凹坑增多。晶粒尺寸从10μm增加到35μm时,最大冲压力从37.7N降低到32.6N。当晶粒尺寸从35μm增加到68μm时,最大冲压力从32.6N增加到33.4N,并且第二个峰值逐渐增大,厚度分布不均匀性增加。当晶粒尺寸从10μm到35μm,冲压速度从0.1mm/s增加到1mm/s时,会使杯形件的表面质量有一定的提高,当冲压速度达到10mm/s时会出现严重的冲击纹。当晶粒尺寸增加到68μm时,冲压速度的增加反而会使杯形件的表面质量下降。模拟的结果表明,晶粒尺寸从10μm增加到68μm,杯形件内表面褶皱高度从9.41px增加到21.19px,杯口变形不均匀区长度从0.03mm增加到0.16mm,厚度分布的标准差从5.73增加到6.99,最大冲压力从19.63N降低到14.17N,应力应变的分布更加不均匀。当冲头倒角从0.25mm增加到0.3mm时,杯形件圆角外侧所受到的拉应力减小。当冲头倒角从0.3mm增加到0.35mm时,杯形件圆角外侧应力反而增加。随着冲头倒角尺寸的增加最大冲压力逐渐降低,并且冲压力的峰值出现的越晚。当凹模倒角为0.15mm时,最大冲压力最大并且杯形法兰部分发生自锁现象导致件底部发生严重的网格畸变,当凹模倒角增加时最大冲压力降低,杯口部分的等效应变增加,同时杯形件在成形过程中法兰部分圆角处拉应力降低。(本文来源于《辽宁科技大学》期刊2019-03-01）
刘若凡,于忠奇,赵亦希,EVSYUKOV,S,A[3]（2019）在《法兰约束条件下铝合金杯形件的旋压成形性能》一文中研究指出为了提高铝合金2024-O的旋压成形性能,通过试验研究了2种法兰约束(单边和双边)条件下杯形件的极限旋压比,并通过数值模拟研究了单边和双边法兰约束旋压成形中工艺参数对构件厚度的影响.结果表明:相对于传统的自由边旋压成形工艺,法兰约束旋压成形工艺可以提高极限旋压比,并且双边法兰约束比单边法兰约束的效果更佳;在相同的工艺条件下,双边法兰约束的构件壁厚比单边法兰约束的构件壁厚更均匀;在法兰约束的旋压成形中,板料与托辊(或旋轮端面)间的摩擦系数对构件壁厚几乎没有影响;随着旋轮端面与托辊的约束界面间隙增加,双边法兰约束的构件壁厚先减小,而后增大并趋于稳定.(本文来源于《上海交通大学学报》期刊2019年01期）
边迪,彭兴东,张红梅,姜正义[4]（2019）在《晶粒尺寸效应对纯铜微冲压杯形件变形行为的影响》一文中研究指出采用DT-C539微冲压机、光学显微镜、扫描电镜、透射电镜和拉伸实验机等研究了晶粒尺寸效应对纯铜微冲压杯形件变形行为的影响。结果表明:随着晶粒尺寸的增大,杯形件褶皱和凹坑数量增加;从厚度分布来看,随着晶粒尺寸增大,最薄区的厚度与平均厚度的差值从10μm增加到14μm,越容易出现危险区;通过冲压力和位移的曲线可以得出:当晶粒尺寸从10μm增加到35μm时,最大冲压力从37.7 N降低到32.6 N;当晶粒尺寸从35μm增加到68μm时,最大冲压力从32.6 N增加到了33.4 N。(本文来源于《材料热处理学报》期刊2019年01期）
颜国华,陈庆欧[5]（2018）在《杯形件正挤压过程数值模拟与分析》一文中研究指出利用DEFORM-3D软件,对杯形件正挤压过程进行分析,得到了40Cr在800℃正挤压时载荷—时间曲线,同时得到了坯料在受到正挤压时,金属流动特点及受到挤压时坯料上的应力—应变情况,对研究正挤压金属的流动提供一定参考依据。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2018年12期）
郭欢欢,吴淑芳,朱丽丽,王培安,陈卜宁[6]（2017）在《典型杯形件热挤压成形工艺研究》一文中研究指出通过软件DEFORM对典型杯形件进行反挤压成形工艺分析,讨论不同直径对典型杯形件的成形效果影响。根据点示踪的方法以及对比分析等效应力、载荷行程图、凸模磨损量值的大小对成形结果进行分析,利用点跟踪方法可以计算出内径成型效果以及高度成型效果。根据等效应力、模具的磨损量以及载荷行程图对理想直径进行对比分析,选择最为理想直径。研究结论为实际生产提供理论指导,有助于降低试模成本。(本文来源于《汽车零部件》期刊2017年11期）
薛克敏,薄冬青,王久林,李萍[7]（2017）在《7A60铝合金杯形件等温压扭关键工艺参数分析》一文中研究指出以7A60铝合金杯形件为研究对象,通过工艺实验和有限元模拟研究了杯形件在等温压扭成形过程中关键工艺参数对其成形性能的影响。结果表明:坯料高径比对累积变形量的影响主要在镦粗变形阶段,下模扭转速度增大,成形载荷降低,扭矩增加;但当下模转速太大时,压扭件盘面过渡圆角区域损伤值将大于1,边缘易于产生破裂缺陷;成形温度的变化对成形载荷和扭矩的影响较为显着;成形过程中对压扭件施加小于1圈的扭转剪切变形,合金的连续性不会遭到破坏,且合金强度相比传统挤压件有所提高。(本文来源于《稀有金属与硬质合金》期刊2017年03期）
丁永根,薛克敏,王久林,李萍,王薄笑天[8]（2017）在《压扭成形关键工艺参数对铝合金杯形件性能的影响》一文中研究指出采用压扭复合成形工艺实现某型号Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件成形,采用金相观察、拉伸试验和扫描电镜等分析测试手段,研究了不同工艺参数对Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件微观组织、力学性能和断裂方式的影响。结果表明,Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件压扭成形最佳温度为400℃,此时微观组织几乎全部由细小等轴晶组成,材料抗拉强度最高为430MPa,强度提高了49.8%;当变形温度高于300℃时,Al-Zn-Mg-Cu合金压扭变形后其断裂方式为塑性断裂,而当成形温度低于300℃时,其断裂方式呈现一定程度的脆性断裂;Al-Zn-Mg-Cu合金杯形件压扭成形扭转圈数不宜过大(不大于5圈),当扭转圈数较小(不大于5圈)时,Al-Zn-Mg-Cu合金压扭变形后其断裂方式为塑性断裂,且随着扭转圈数的增大,微观断口表面韧窝数量增加,韧窝深度加深;当扭转圈数较大(大于5圈)时,其断裂方式呈现一定程度的脆性断裂。(本文来源于《中国机械工程》期刊2017年10期）
薛勇,陈帅帅,吴耀金,李宏,张治民[9]（2017）在《杯形件径向-反向复合挤压成形的应变分析》一文中研究指出在圆柱体坐标系下,根据质点的流动规律将变形体划分成7个特征区,建立每个特征区的动可容速度场,进而获得各变形区的等效应变速率与平均等效应变速率;计算各变形区的变形时间,将变形区的平均等效应变速率与变形时间相乘,获得各变形区的平均等效应变。将各变形区的平均等效应变值与有限元模拟结果相比较,验证了各变形区平均等效应变计算公式的准确性。开展纯铝件的挤压成形实验,对挤压件各个变形区的硬度进行测试,由于细晶强化与加工硬化效果显着,大变形区硬度值明显大于小变形区。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2017年03期）
王艳蓉[10]（2017）在《杯形件温挤压成形的计算机模拟和试验研究》一文中研究指出挤压技术在汽车、航空航天、军工、轻工、电器等行业已广泛应用,挤压成形技术是一种少无切屑的成形工艺,具有优质、高效、低消耗的显着特点。近年来,介于冷、热挤压间的温挤压是国内外发展前沿较好的一种毛坯精化新工艺。温挤压适用于冷挤压成形时变形抗力高、塑性差的高强度合金、耐蚀耐热钢、不锈钢和合金钢等材料的成形。在汽车、拖拉机、发动机、军工和航空航天等领域应用广泛。为解决某军工企业杯形件的材料利用率低的问题,本文提出了对杯形件采用温挤压冷整形的综合精密挤压成形技术。主要研究内容和研究成果有:1、对杯形件温挤压成形工艺进行深入的理论分析及研究,发现温挤压成形后的制件尺寸精度和表面粗糙度均达不到预期要求,且具有加工硬化等特征;因此提出了先温成形,后冷整形的复合成形工艺方案,其内形尺寸精度满足了产品技术要求。2、依据成形工艺方案设计合理的模具结构;设计的模具不但满足了强、韧度的要求,而且具有良好的稳定性和可靠性,拆除、更换方便。3、以刚塑性有限元为理论基础,以deform为模拟分析软件,建立了杯形件的温挤压成形数值模拟方案,经数值模拟分析了温挤压成形过程中的金属流动规律、应力、应变及缺陷、各种工艺参数对此零件挤压成形的影响及模具在工作中的挤压受力情况,找出模具结构和工艺参数对成形过程的影响因素,得到了最理想的成形参数:即温度为750℃,挤压速度为5mm/s时,材料塑性良好,变形均匀,流动应力低,无裂纹产生。这一数值模拟分析为此类零件或相似件的实际生产提供了充分的理论依据。4、用实验的方法验证该工艺的可行性,成形出了内形不需二次机加工、内腔一次成型的杯形件,其表面的粗糙度值达到Ra=0.8,垂直度与平行度均达到0.01,硬度最大值HRC=38,硬度分布情况为:杯壁中上部的硬度值最大,口部稍微低些,底部的硬度值最小。本文所提供的工艺及模具结构具有一定的工艺先进性和技术创新性,达到了省材和高效生产的目的。为此类零件的温挤压成形提供了新的思路与方法,具有一定的理论意义和实用前景。5、成形后的杯形件,尺寸精度、表面粗糙度、表面硬度等满足设计要求。(本文来源于《西北农林科技大学》期刊2017-05-01）
杯形件论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
近年来,各行业对微型零件的需求量越来越大,以其优越的导电性、导热性以及塑性在航空航天、医疗、电子通讯、等领域内有广泛的应用,微机电系统(MEMS)迅速的崛起,也推动了零件微型化的发展。随着微型化和轻量化的发展,微成形因为其效率高、成本低、持续时间短、污染小的特点而具有非常广阔的发展前景。本文通过退火工艺来研究晶粒尺寸效应对铜箔力学性能的影响,通过微冲压实验和数值模拟来研究晶粒尺寸效应和冲压工艺对杯形件变形行为的影响,并成功冲压出直径为0.9mm微小杯形件。退火温度的升高,晶粒尺寸增加,铜箔的抗拉强度降低。铜箔的断裂机制由混合断裂方式转化为滑移分离断裂方式。退火之后的铜箔可以冲压出完整的杯形件,当晶粒尺寸从10μm增加到20μm时,杯口的突起减小。随着晶粒尺寸的继续增加,表面的凹坑增多。晶粒尺寸从10μm增加到35μm时,最大冲压力从37.7N降低到32.6N。当晶粒尺寸从35μm增加到68μm时,最大冲压力从32.6N增加到33.4N,并且第二个峰值逐渐增大,厚度分布不均匀性增加。当晶粒尺寸从10μm到35μm,冲压速度从0.1mm/s增加到1mm/s时,会使杯形件的表面质量有一定的提高,当冲压速度达到10mm/s时会出现严重的冲击纹。当晶粒尺寸增加到68μm时,冲压速度的增加反而会使杯形件的表面质量下降。模拟的结果表明,晶粒尺寸从10μm增加到68μm,杯形件内表面褶皱高度从9.41px增加到21.19px,杯口变形不均匀区长度从0.03mm增加到0.16mm,厚度分布的标准差从5.73增加到6.99,最大冲压力从19.63N降低到14.17N,应力应变的分布更加不均匀。当冲头倒角从0.25mm增加到0.3mm时,杯形件圆角外侧所受到的拉应力减小。当冲头倒角从0.3mm增加到0.35mm时,杯形件圆角外侧应力反而增加。随着冲头倒角尺寸的增加最大冲压力逐渐降低,并且冲压力的峰值出现的越晚。当凹模倒角为0.15mm时,最大冲压力最大并且杯形法兰部分发生自锁现象导致件底部发生严重的网格畸变,当凹模倒角增加时最大冲压力降低,杯口部分的等效应变增加,同时杯形件在成形过程中法兰部分圆角处拉应力降低。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
杯形件论文参考文献
[1].闫林,徐健,张治民,闫凡.薄壁双杯形件的成形工艺[J].热加工工艺.2019
[2].边迪.纯铜杯形件微冲压实验及数值模拟研究[D].辽宁科技大学.2019
[3].刘若凡,于忠奇,赵亦希,EVSYUKOV,S,A.法兰约束条件下铝合金杯形件的旋压成形性能[J].上海交通大学学报.2019
[4].边迪,彭兴东,张红梅,姜正义.晶粒尺寸效应对纯铜微冲压杯形件变形行为的影响[J].材料热处理学报.2019
[5].颜国华,陈庆欧.杯形件正挤压过程数值模拟与分析[J].现代制造技术与装备.2018
[6].郭欢欢,吴淑芳,朱丽丽,王培安,陈卜宁.典型杯形件热挤压成形工艺研究[J].汽车零部件.2017
[7].薛克敏,薄冬青,王久林,李萍.7A60铝合金杯形件等温压扭关键工艺参数分析[J].稀有金属与硬质合金.2017
[8].丁永根,薛克敏,王久林,李萍,王薄笑天.压扭成形关键工艺参数对铝合金杯形件性能的影响[J].中国机械工程.2017
[9].薛勇,陈帅帅,吴耀金,李宏,张治民.杯形件径向-反向复合挤压成形的应变分析[J].兵器材料科学与工程.2017
[10].王艳蓉.杯形件温挤压成形的计算机模拟和试验研究[D].西北农林科技大学.2017
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