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摘要：本文首先分析了烧结烟气同时脱硫脱硝技术的特性，同时阐述了烧结烟气同时脱硫脱硝技术的研究。
关键词：烧结烟气；脱硫脱硝；技术研究
1烧结烟气同时脱硫脱硝技术的特性
在烧结过程中，燃料与混合料在烧结状态下，会产生粉尘及烟气，这些东西均属于污染物，会影响周边的生态环境。由于烧结过程中较高的漏风率与固体燃料循环，空气无法顺利通过烧结燃料层，会使得烧结烟气量不断增加。加之该系统的阻力较大，会导致烟气量发生变化，其构造如下图1所示。在生产过程中，将矿粉、熔剂和燃料混合燃烧，因燃料中含硫组分和各燃烧组分的比例有波动，造成烟气中二氧化硫的浓度存在变化。由于烧结烟气成分较为复杂，其中氮氧化物、多环芳径、氟化氢等污染物较多，烟尘内的重金属含量较多。烧结工况中烟气温度变化幅度较大，一般在120℃-180℃，含氧量与含湿气量较高。
图1烧结烟气脱硫脱硝技术体系
2烧结烟气同时脱硫脱硝技术研究
在环保治理的新形势下，烧结烟气脱硫脱硝技术得到了较大的发展，不断完善并得到了广泛的应用，最大程度地减少了污染物的排放量，使得烧结烟气脱硫脱硝技术实现了绿色发展。
2.1活性碳纤维烟气脱硫技术
该类技术主要是借助活性炭催化剂，将烟气内的二氧化硫及有害物质全部去除，并回收其中的硫资源，生成专门的硫酸+硫酸盐。该类技术脱硫率在95.0%以上，且工艺操作便捷、简单，所需的设备相对较少，可有效回收及利用硫资源，实现资源利用最大化。活性碳纤维烟气脱硫技术，主要运用在电厂锅炉烟气、烧结烟气、工业锅炉烟气脱硫中。
活性碳纤维烟气脱硫技术工艺原理比较复杂，主要利用活性炭具备吸附能力的特点，对二氧化硫的脱除效果显著，同时能有效脱除烟气内的汞、二恶英等污染物。在活性炭催化还原下脱除氧化物，该工艺的脱硫率为60.0%-70.0%。二恶英脱除率高达95.0%，重金属脱除率为90.0%以上。
2.2循环流化床脱硫技术
循环流化床脱硫工艺中的吸收剂为干消石灰粉，吸收剂并非特定，可应用干粉或浆液。锅炉排出的烟气，会经过文丘里装置，并从吸收塔底部进入，进入速度较快，在与吸收剂混合之后，会产生摩擦（主要为颗粒与气体之间的摩擦）。此阶段需要保障水雾喷入的均匀性，全面降低烟雾温度，生成硫酸钙。脱硫处理之后的烟气，本身携带着颗粒，塔顶吸收之后，会将烟气转移到循环吸尘器内，经过净化处理之后，再排放。循环流化床脱硫本身较为成熟，应用范围较广，污染物的脱除率较高。在当前国家严格控制污染物排放量的现状下，可推广应用这一技术。目前，我国已经建设了一定规模的烧结球团企业，为循环流化床脱硫技术的应用奠定了良好的基础。由于循环流化床脱硫技术在生产过程中会产生副产物，这些物质目前并没有多大的回收价值及利用价值，只能选择当作废物处理，其构造如下图2所示。
图3湿法脱硫工艺
2.5SCR联合湿法脱硫工艺
该工艺技术较为成熟，脱硫效率最高，但在烧结烟气中的应用较少。经过该技术处理之后的烟气温度持续在50℃-80℃，引入SCR技术所有的反应需要在高温（320℃-450℃）下才可进行反应。若反应温度增加，会导致催化剂接近。若温度较低，会导致催化剂凝结，降低其活性。在脱硫工艺前应用烟气脱硝装置，需增设烧结烟气加热装置，使烟气温度上升，烟气脱硝后，接着再利用换热装置，对烟气进行降温处理后进入脱硫装置，这样便实现了烟气的净化。
3结束语
综上所述，随着我国国民经济的迅速发展，钢铁行业在其中占据着不可替代的作用，在其生产过程中消耗的能源较多，会对生态环境产生较大的影响。通过减少烟气内污染物的排放，强化烧结烟气的治理，深入研究并积极创新脱硫脱硝技术，以此推动相关行业得到更好的发展。
参考文献：
[1]付俊清.钢铁行业烧结烟气脱硫脱硝技术探析[J].低碳世界，2018，13（06）：23-24.
[2]胡彩云.新形势下烧结烟气脱硫脱硝技术的探讨[J].资源节约与环保，2018，10（04）：1-9.