陈磊[1]2003年在《金属板材深冲成形过程的有限元模拟》文中研究说明板金件由于轻质、互换性好、表面光洁度高、成本低而被广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。冲压成形是生产板金零件的一种主要手段。板材冲压成形中包含着非常复杂的物理现象，涉及力学中的叁大非线性问题(材料、几何、边界)。传统冲压过程的模具设计是一个费时费力的“试错”过程。本文采用有限元法对板材冲压过程进行了模拟分析，希望对板金的模具设计起到一定的指导作用。 采用有限元软件MSC.Marc，基于更新拉格朗日法和静态隐式算法建立了有限元模型研究金属板材深冲成形过程。模拟中模具看作刚体，板材作为变形体。接触面间的摩擦约束采用库仑摩擦模型。研究得到以下结果： 1．采用各向同性的刚塑性材料模型，分析Zn-22Al合金板材U形超塑性深冲成形过程，得出了深冲过程板材中的应力、应变和摩擦分布，并对壁厚和模具受力进行了计算。 2．采用各向同性的弹塑性模型对大洋不锈钢公司的水槽深冲过程进行了模拟，分析了深冲过程的应力、应变和厚度分布，预测了易发生起皱的区域，并进行了实验验证。 3．采用各向异性的弹塑性模型对大连创新零部件制造公司的A型油底壳进行建模分析。由于模型中的元素类型、摩擦系数、强化模型、网格类型对板材成形模拟结果影响较大，因而对这几个参数对建模的影响进行了研究。采用截面分析法对油底壳壁厚变薄分布的实验结果与模拟结果进行比较，在MARC上得到了一个优化的有限元模型，即采用四节点壳单元、网格自适应技术、摩擦系数为0.1和等向强化模型。该模型为建模过程提供了一个更加精确的解决方法，并可减少过多的计算时间。采用此模型对该工件的初始设计进行了分析，找到其设计失败的原因。采用优化的有限元模型对大连创新零部件制造公司的B型油底壳进行了建模分析，优化了板材结构，并对其冲裂过程进行了模拟，得到了易发生冲裂的区域，并进行了实验验证。 4．采用平面应变模型对减振复合钢板U形冲压过程进行了数值模拟，研究了板材深冲过程中的错动缺陷。
韩永志[2]2009年在《铝合金板料深冲成形的晶体塑性有限元模拟》文中进行了进一步梳理金属板材经过机械变形或热处理以后通常会显示出各向异性,这种各向异性会对板材成形性能产生较大的影响。近年来,随着计算机技术和有限元技术的飞速发展,板材冲压成形的数值模拟取得了很大的进展,金属薄板冲压成形过程的计算机模拟技术已经逐渐从实验室走向实际应用。为了提高数值模拟的准确性,已经有大量研究致力于如何将各向异性性能引入到有限元模拟过程之中。为了满足汽车轻量化的要求,各种轻量化材料得到了迅猛的发展。与汽车用钢板相比,铝合金板具有密度小、强度高、耐锈蚀等优点,能满足汽车轻量化的特殊要求,已成为汽车轻量化技术中替代钢板的主要材料。由于晶体结构上的差别,传统钢板的成形理论和技术不能直接用到铝合金板上,需要探索出适合汽车用铝合金板自身的冲压成形理论和技术。本文对5A02铝合金板料深冲过程进行了实验研究,并基于晶体塑性变形的微观滑移机理和硬化机制,在率相关晶体塑性本构理论框架下,实现了5A02铝合金板料深冲过程的晶体塑性有限元模拟。研究了深冲过程中的制耳和板厚的分布情况,揭示了最大厚度和最小厚度的变化规律,分析了摩擦系数和压边力对制耳轮廓的影响,并进一步预测了极限拉深系数值。结果表明:晶体塑性有限元法模拟的制耳轮廓的高度和极限拉深系数值与实测值比较吻合,随着摩擦系数和压边力增大,制耳轮廓高度也增加,板料的厚度变化与实际情况一致。
崔双好[3]2016年在《DC04、DC05冷轧深冲板圆筒形件极限拉深系数研究》文中指出冷轧深冲板在拉深成形过程中,由于钢板本身各向异性的差异以及加工工艺等因素的影响,板料各个纤维角度方向上会呈现出变形不均匀的现象,因此板料的某个方向上会率先达到拉深极限,在该方向上出现开裂现象。工件出现开裂的情况时,工件产品不合格,无法满足使用要求。而当选择的拉深成形系数远大于极限拉深系数时,会增加拉深道次,延长制造周期,造成原材料的浪费和生产成本的增加。基于此本课题探索冷轧深冲板机械性能的各向异性与极限拉深系数的关系,找出一种快速确定钢板极限拉深系数的方法,同时通过试验确定冷轧深冲板极限拉深系数的准确值,进而补充《冲压手册》中的数据,并推广到实际生产中,为实际生产提供数据依据。本文选用了冷轧板中最具代表性的两种板料DC04和DC05进行试验研究,主要内容介绍了拉深成形理论,引用了基于塑性应变比的极限拉深系数模型,介绍了各向异性屈服理论,对比塑性应变比和屈服应力的理论值和单向拉伸试验的实际值表明,DC04和DC05冷轧板的屈服应力在板料各方向上最大偏差均不超过2.6%,塑性应变比在板料各方向上最大偏差不超过3.5%,可以证明单向拉伸试验可靠,同时将单向拉伸试验中得到塑性应变比值和应变硬化指数带入极限拉深系数模型中,得到极限拉深系数的计算值,并依据计算值大小设计冷轧板极限拉深系数的有限元模拟方案,可以有效的节省模拟时间和计算量,应用有限元软件DYNAFORM模拟出冷轧板的极限拉深情况,将冷轧板极限拉深系数的计算值和模拟值优化后设计冷轧板的极限拉深系数试验方案。设计了Ⅰ型拉深模具和Ⅱ型拉深模具对DC04和DC05的拉深极限系数试验,得到了板料在45°方向出现开裂情况,结合材料机械性能在各角度方向上的分布情况,指出材料的屈服应力越大和塑性应变比越小的方向上,越容易出现拉裂。通过四组拉深极限系数试验确定了DC04和DC05极限拉深系数的试验值,对比极限拉深系数模型得到的计算值和有限元模拟得到的模拟值,有限元软件的模拟值偏差较小,最小偏差为2.6%,而极限拉深系数模型计算值偏差较大,最大偏差为4.4%,因此,实际工程应用中快速计算极限拉深系数可以通过基于塑性应变比的极限拉深系数模型得到,从而提高生产效率。
武晋[4]2008年在《汽车轻量化高强度钢板成形性能研究》文中研究表明当今汽车工业面临着来自于能源、环境和安全问题的巨大挑战。为了满足日趋严格的环保和节能要求,降低汽车燃油消耗、减少汽车有害物排放已成为业界的主攻方向,而减轻汽车自身重量又是汽车降低油耗和减少排放的有效措施之一。因此,汽车轻量化对于节约能源、减少排放、实现可持续发展战略具有十分积极的意义。本文对DC04、DC06、DP450、DP600、B180H1及MS6000这几种典型的汽车用高强度钢板的成形性能进行了研究,通过单向拉伸试验得到高强度钢板的力学性能参数(σ_s、σ_b、n、r、δ_(gt)、δ及屈强比等),并通过杯突试验得到评价高强度钢板胀形性能的指标IE值。结果表明,先进高强度钢板与传统低碳钢相比具有更加优良的力学性能和较好的成形性能;使用经验模型对高强度钢板的成形极限进行了预测,所得结果具有较强的实用价值;对高强度钢板的强化机制进行分析,根据其强化机理可以更好的预测其成形性能并指导实际生产;并对高强度钢板的加工硬化能力、烘烤硬化性能以及抗凹陷能力进行了研究,依据高强度钢板的性能特点将其应用于汽车覆盖件上取得了很好的效果并达到了车身减重的目的。通过对高强度钢板的金相组织进行观察,并对拉伸试样的断口形貌进行分析,进一步了解其强化机理和断裂机制。结果表明,高强度钢板优异的力学性能和成形性能归因于其特有的显微组织结构,另外通过显微组织形貌来评估高强度钢板成形性时应考虑其宏观变形情况,将二者结合起来共同分析其成形性能。利用Dynaform软件对高强度钢板的杯突试验进行了成形过程的有限元数值模拟,模拟结果与试验结果基本吻合,并尝试将高强度双相钢板DP450应用于汽车门外板件,并对其冲压成形过程进行数值模拟,通过对工艺参数的调整,最终得到满意的结果。
伍杰[5]2012年在《镍镀层金属薄板冲压成形的失效分析》文中研究指明镀层金属薄板是指在金属薄板基底上镀覆上一层具有耐腐蚀、耐磨损、高强度等特殊功能金属层的一种复合材料。由于这些优良的功能，镀层金属薄板在建筑行业、机械设备、航空航天、仪器仪表以及车辆制造等行业发挥着重要的作用。然而，很多镀层金属薄板材料在应用之前都要经历冲压成形，这一过程包含几何非线性(大位移和大变形等)、材料非线性(弹塑性变形等)以及边界非线性(接触和摩擦引起)等多重非线性问题，导致在冲压成形过程中出现起皱、断裂和镀层剥落等失效现象。这些非线性问题造成镀层金属薄板冲压成形过程的变形机理复杂化，失效的模式多样化，使得传统的依赖单一成形极限图的方法不能够对其失效行为进行宏观、具体的描述，必须另辟蹊径，探究解决这一问题的有效方法。本文从理论分析、有限元数值模拟和实验叁个方面来研究镀层金属薄板在冲压成形中的失效行为，力图最终建立镀层金属薄板冲压成形过程中的失效机制图，取得的主要创新性研究结果如下：(1)将量纲分析的方法引入到镀层金属薄板冲压成形的失效分析中，应用量纲分析的基本原理——Π定理，建立了冲压成形中失效时的最大冲头位移与工艺参数(包括压边力，板材料与冲压模具之间的摩擦系数等)、模具几何参数(包括冲头与凹模的圆角半径以及冲头与凹模之间的间隙)和板材力学性能参数之间关系的理论框架；并研究了镀层金属薄板冲压成形中最大冲压力与板材力学性能之间的关系，通过理论分析的方法验证了量纲分析的正确性，为采用量纲分析法建立镀层金属薄板冲压成形的失效机制图奠定理论基础。(2)将镀层金属薄板冲压成形中的失效问题简化为其在简单的应力状态下的塑性失稳问题。采用复合材料的基本理论，将镀层金属薄板冲压成形中常见的失效现象，冲头圆角处的断裂，简化为复合板材料在单轴拉伸载荷作用下的失稳问题，利用分散颈缩失稳理论，得到了镀层金属薄板在拉伸失稳(断裂)时的临界应力和应变值与其组分材料失稳参数之间的关系。将镀层金属薄板冲压成形中珐琅部分的起皱现象，简化为环形板在径向拉伸，环向压缩作用下的拉压失稳问题进行了研究，基于能量分析的方法，得出了无压边力与有压边力这两种情况下的起皱产生的准则。(3)基于连续介质损伤力学结合有限元数值模拟，研究了镀层金属薄板冲压成形中的失效行为。确定了有限元方法模拟冲压成形问题的定解条件，并基于连续介质的损伤力学材料模型，建立了镀层金属薄板冲压过程的ABAQUS有限元模型。结果表明，镀层金属薄板冲压成形中主要存在两种失效模式，即起皱和断裂。在此基础上，结合量纲分析建立的冲压成形中失效时的最大冲头位移与工艺参数(包括压边力，板材料与冲压模具之间的摩擦系数等)、模具几何参数(包括冲头与凹模的圆角半径以及冲头与凹模之间的间隙)和板材力学性能参数之间关系的理论框架，提出了一种建立镀层金属薄板冲压成形中失效机制图的方法，并以镍镀层金属薄板为研究对象，建立了基于工艺参数和几何参数的失效机制图。(4)以镍镀层金属薄板为研究对象，对镀层金属薄板冲压成形中的失效问题进行了实验研究。根据自行设计的冲压成形模具，结合万能拉伸机对镍镀层金属薄板进行了冲压成形的实验研究，采用高精度Argus网格应变测试系统对成形件中的应变分布进行了测定。镍镀层金属薄板的冲压成形中，产生了两种失效模式，即珐琅部分的起皱和冲头圆角处的断裂。通过对比冲压过程中实验与数值模拟结果的冲力冲程曲线、成形件的形状和应变分布等，证明了有限元预测的准确性，并进一步从实验上验证了镀层金属薄板冲压成形中失效机制图的有效性。总之，本论文主要对镀层金属薄板在冲压成形中的失效问题进行了理论分析，包括采用量纲分析的方法对冲压成形中的最大载荷以及失效前的最大冲压深度进行了分析；采用复合板理论对镀层金属薄板在拉伸和拉压状态下的塑性失稳问题进行了理论推导；基于连续介质损伤力学的材料模型并结合有限元数值模拟，根据量纲分析的理论模型，建立了镀层金属薄板冲压成形中基于工艺参数和几何参数的失效机制图。最后，以镍镀层金属薄板为研究对象，研究了镀层金属薄板冲压成形实验中的失效行为，验证了有限元数值模拟的正确性和基于量纲分析结合有限元模拟建立镀层金属板冲压成形中失效机制图的可行性与有效性。
陈磊, 杨继昌, 张立文[6]2005年在《板料深冲成形过程的静态隐式有限元模拟》文中认为采用有限元对板料冲压过程进行模具设计,可以降低设计成本,缩短设计周期。综述了板料深冲成形过程数值模拟平台和静态隐式算法的基本理论,并基于此建立了四节点的有限元模型。采用此模型对油底壳和水槽的深冲成形过程和起皱进行了模拟,模拟结果验证了该分析技术的正确性、可行性和高效性。
颜亮[7]2010年在《AZ31镁合金板材轧制过程的有限元模拟与工艺研究》文中进行了进一步梳理自二十世纪九十年代初以来,日益紧迫的能源和环保问题极大地刺激了镁合金的发展,全球范围内对镁合金的需求呈现强劲、持续的增长趋势,对镁的研究重点正逐渐转向变形镁合金。特别是变形镁合金板材以其优异的综合性能而展现出广阔的应用前景,高性能、低成本变形镁合金板材的研制已经成为镁合金研究领域的焦点。但由于受自身晶体结构的限制,镁合金板材的轧制成形较困难。本论文采用有限元模拟与试验研究相结合的方法,并通过金相显微组织观察、断口扫描分析和室温拉伸试验等手段,较系统地研究了AZ31镁合金板材的轧制变形规律,分析了轧制过程中板材内的温度场、等效应力场和等效应变场,研究了轧制温度和道次变形量对板材组织性能的影响,优化了AZ31镁合金板材轧制工艺。论文研究结果表明：AZ31镁合金在轧制时存在明显的温度效应,并且随着轧制温度的降低和道次变形量的增大温度效应加剧；沿板厚方向,中心层的温度最高而表层温度最低；随着道次变形量的增大,板料各层之间的温度差异也随之增加。等效应力随道次变形量的增大呈现出先增后减的复杂规律；随着轧制温度的升高,等效应力显着降低；在整个轧制温度和道次变形量范围内,沿板料厚度方向的等效应力分布都较为均匀。在模拟温度范围内,轧制温度对等效应变的影响不大；当板料初始厚度为3～10mm时,在20%～60%的范围内增大道次变形量,不仅能获得大的等效应变,而且板料内的等效应变分布非常均匀。在250-400℃的轧制温度范围内,极限变形量随轧制温度的升高而增大；当轧制温度为250℃、300℃、350℃和400℃时,极限变形量分别为24.5%、32.3%、67.8%和70%以上。增大道次变形量能促进板材的晶粒细化,但道次变形量达到50%以后,细晶粒呈带状分布而使组织不均匀性明显提高；在350℃下以40%的道次变形量轧制变形时,板材具有细小均匀的晶粒组织。AZ31镁合金板材的优化轧制工艺为：轧制温度350℃,道次变形量40%；采用优化工艺制备的AZ31镁合金板材具有较好的室温综合力学性能,沿RD和TD方向的屈服强度分别为220MPa和231MPa,抗拉强度分别为297MPa和308MPa,室温延伸率则分别达到了17.8%和16.%。
李宏伟[8]2007年在《宏细观本构关系数值化及其在有限元模拟中的应用》文中研究指明混合硬化弹塑性本构模型和率相关晶体塑性模型分别从宏观和细观尺度描述晶体材料的变形行为，反映了材料的各向异性屈服、塑性各向异性及率相关性特征，在先进塑性成形理论与技术研究发展中发挥着不可替代的作用。然而，这些本构模型数值化难度大，计算效率低，严重制约了它们在有限元模拟中的应用。因此，本文对宏细观本构理论进行了系统深入的研究，提出了宏细观本构关系简化模型，并对其数值化实现的关键技术提出了合理的处理方法，发展了相关的高效算法，基于ABAQUS／Explicit平台开发了用户材料子程序，并成功地应用这些模型对环件冷辗扩成形过程进行了有限元模拟研究。本文的主要研究内容和获得的结果有以下几个方面。在弹塑性本构框架中引入各向同性硬化系数，建立了混合硬化弹塑性本构模型；提出了基于弹性张量的应力补偿更新算法，提高了本构模型的求解效率。以此为基础开发了用户材料子程序，从而成功实现了对变形过程中材料包辛格效应的有限元模拟，为研究复杂加载条件下材料的各向异性硬化行为提供了有效手段。基于Kalidindi率相关晶体塑性模型，建立了中间构形中以积分点应力为主变量的隐式增量模型。设计了两水平求解策略，简化了求解过程，提高了求解效率。进而提出了以滑移系剪应变增量为主变量的隐式增量模型，克服了两个水平间迭代收敛困难的缺点。应用自动修改同伦的延托算法求解这两个模型，增强了计算的稳健性，成功实现了在大变形、大应变率和大时间步长条件下应用率相关晶体塑性模型对包含加载和卸载的复杂成形过程的叁维有限元模拟。另一方面，应用Taylor级数展开对滑移系非线性流动法则线性化，基于合理的简化，提出了率相关晶体塑性的显式增量模型，并采用全主元高斯消去法进行求解。该模型和算法从根本上克服了率相关晶体塑性模型数值求解的困难，从而大大提高了计算效率。这使得以往必须在多CPU的工作站或机群上才能实现的计算，在个人计算机上变得可行。在晶体塑性模型中引入随体坐标系，简化了对晶粒取向演化的计算，以此为基础开发了用户材料子程序。镦粗和筒形件拉深等体积和板料成形过程的数值模拟及其试验验证表明，以上率相关晶体塑性模型及其隐式和显式算法都是可靠的。结合所开发的混合硬化弹塑性本构子程序和隐式率相关晶体塑性本构子程序，在ABAQUS／Explicit平台上对环件冷辗扩成形进行了系统的叁维有限元模拟研究，揭示了宏细观材料参数以及塑性各向异性和率相关性行为对该成形过程的影响规律。
张璐[9]2018年在《板料塑性成形极限预测的研究》文中认为薄板、薄壁管、薄壁型材等薄壁金属材料统称为板金材料,简称为板料或板材。板料成形方法主要有拉深、缩口、胀形、翻边、弯曲、冲裁以及组合成形。板料成形零件在航空航天、仪器仪表等工业中获得了广泛应用。板料塑性成形的主要缺陷分为破裂和起皱两大类。传统的板料零件及其成形工艺的设计都是采用试错法,设计、制造周期长,成本高。随着有限元和计算机技术的发展,利用大型有限元软件对板料成形零件的成形性进行预测和成形工艺优化成为研究热点。本文利用有限元模拟和实验方法相结合研究了成形过程中6063铝合金薄壁管的起皱和薄板的破裂缺陷预测。论文的主要研究工作如下:(1)对板料成形理论和成形极限图的研究现状进行了概括,并介绍了板料塑性成形工艺和成形中的缺陷。阐述塑性成形的一些基本理论,详细叙述了四种典型的失稳判断理论以及预测起皱屈曲发生的理论。(2)通过单向拉伸实验获得6063铝合金材料的应力应变关系曲线、强度系数和材料硬化指数等材料力学性能参数,建立了材料本构模型。进行准静态圆管轴向压缩实验研究了不同尺寸圆管的压缩起皱失稳模式和失稳载荷。进行圆管的轴向压缩有限元模拟,研究了单元类型、模型尺寸以及约束和接触条件对模拟结果的影响,将圆管轴向压缩实验结果与有限元模拟的结果进行对比分析,得到可靠的模拟分析模型。(3)基于已获得的材料性能参数和S-R理论,通过理论计算得到了铝合金板料的成形极限图。提出了将M-K理论与有限元分析相结合进行成形极限预测的方法,求得了该铝合金板料的成形极限图,并且将理论计算的FLD与有限元模拟的FLD进行对比。通过有限元模拟研究了变路径下板料的成形极限,与实验进行了对比,验证了所提出的方法的可行性。(4)对薄板的圆球头胀形过程和薄壁管的缩口工艺进行了有限元模拟。基于得到的成形极限图预测了薄板球头胀形的成形性。研究了影响薄壁管缩口过程产生起皱的因素,提出了避免起皱的措施。
唐建国[10]2006年在《FCC金属不均匀滑移变形的织构多晶体有限元模拟》文中研究表明本文以晶体塑性力学为物理基础，提出了四维空间均匀取向离散和基于粒子群优化(PSO)织构组分分析两种取向离散化技术，并建立了织构多晶体塑性有限元(Textured Poly-Crystal Plasticity Finite Element，TPCPFE)技术，比较系统地研究了晶粒间和晶内细观不均匀变形对FCC金属形变织构演变的影响；首次提出采用离散的各点与所在晶粒平均取向的取向差平均值θ_m来表征细观层次的塑性变形不均匀性的概念和参数，采用织构多晶体塑性有限元模拟了初始取向不均匀性和晶界类型对平面压缩(Plain Strain Compression，PSC)变形时的细观(这里的细观主要是指晶粒尺度)层次塑性变形不均匀性的影响；并且在晶体织构研究领域内首次试图将具有全局寻优的粒子群优化(Particle Swarm Optimization，PSO)算法引入到织构定量分析及优化设计中来，为定量织构分析及织构对成形性能影响研究提供一种更精确而有效的方法。研究结果表明： (1) 本文提出的PSO定量织构组分分析方法可更精确有效地定量计算和分析织构。PSO方法和单纯型算法结果对比表明，当织构组分数目较少的时候，两种方法的精度一样；然而当织构组分较复杂的时候，PSO方法避免了单纯型算法容易陷入局部极值使计算精度不高甚至有误的情况，因而PSO织构的定量计算与分析更具普遍性和可靠性； (2) 本文提出的以晶内离散各点与所在晶粒平均取向的取向差的平均值θ_m表征晶内细观层次塑性变形不均匀的方法避免了EBSD分析中IQ值由于电子束移动而造成散焦的影响。本文还结合再结晶形核条件提出了以参数θ_(mc)作为平均取向差临界值作为EBSD定量分析材料部分再结晶的一项判据。 (3) 本文考虑晶粒间和晶内塑性变形不均匀的织构多晶体塑性有限元模拟的晶体取向分布比其他Sachs、FC及其改进模型模拟的晶体取向分布结果更接近实际。 (4) 以θ_m为考察指标，从晶内变形不均匀的角度结合织构多晶体塑性有限元模拟，提出了细观不均匀变形强化立方织构的学术观点，模拟计算了表征不均匀变形的θ_m与变形前后取向中心取向差θ_(rot)的变化规律，以此揭示了立方取向晶体在平面压缩变形过程中不均匀塑性变形流变特性。 (5) 结合织构多晶体塑性有限元的PSO织构优化设计比传统单纯型的设计结果更精确。优化设计结果表明，单纯的形变织构或再结晶织构都难以实现无平面塑性各向异性的目标，只有各组分的形变织构和再结晶织构的组合才有可能使平面塑性各向异性优化变小，从而为织构优化控制提供了理论依据。
参考文献：
[1]. 金属板材深冲成形过程的有限元模拟[D]. 陈磊. 大连理工大学. 2003
[2]. 铝合金板料深冲成形的晶体塑性有限元模拟[D]. 韩永志. 合肥工业大学. 2009
[3]. DC04、DC05冷轧深冲板圆筒形件极限拉深系数研究[D]. 崔双好. 湖南工业大学. 2016
[4]. 汽车轻量化高强度钢板成形性能研究[D]. 武晋. 天津理工大学. 2008
[5]. 镍镀层金属薄板冲压成形的失效分析[D]. 伍杰. 湘潭大学. 2012
[6]. 板料深冲成形过程的静态隐式有限元模拟[J]. 陈磊, 杨继昌, 张立文. 农业机械学报. 2005
[7]. AZ31镁合金板材轧制过程的有限元模拟与工艺研究[D]. 颜亮. 湖南大学. 2010
[8]. 宏细观本构关系数值化及其在有限元模拟中的应用[D]. 李宏伟. 西北工业大学. 2007
[9]. 板料塑性成形极限预测的研究[D]. 张璐. 燕山大学. 2018
[10]. FCC金属不均匀滑移变形的织构多晶体有限元模拟[D]. 唐建国. 中南大学. 2006
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