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摘要：施行精益生产是制造业一场深刻的管理变革，其核心就是以更快捷、弹性的操作流程，以更高的品质、更经济的成本、更具效率和效益地满足顾客的需要。精益理念倡导全流程的合理、效率和卓越，其理念、思想和方法论，对企业发展的影响意义深远。
制造工艺是制造型企业的重要基础工作，是将产品涉及转化为产品制造的方法，贯穿与公司生产经营的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗、提高劳动生产率的重要手段。工艺工作正是处在承上启下的位置，向上对接设计研发，向下对接产品，现场布局规划、资源配置都是由工艺确定的，工艺工作是企业实现“品质、效率、效益”目标的重要环节。只有在工艺开发过程中融入精益细想，应用精益工具方法，才可以在产线规划、产品制造等环节中避免不合理、不均衡、不必要等浪费现象，让精益管理体系更接地气。
本文将从精益生产中的标准工位建设、工位制节拍化流水线生产等方面对工艺在精益生产中的应用进行阐述。
关键字：工艺精益生产作用
一、工艺在标准工位建设中的作用
工位是指产品在生产线上流动时，员工在一个节拍内完成规定作业内容，产品相对停留的区域位置。工位是“七大任务”即安全、质量、生产、成本、设备、人事、环境管理的落脚点，也是执行“六要素”（人、机、料、法、环、测）标准化作业的根基。而工位的标准化是制造企业一切管理流水线建设的基础与平台。
在标准工位建设中，工艺工作是工位“六要素”配置需求的提出者。
首先，工艺根据客户的需求、产品的特点、对生产线的工位进行合理的设计、切分，编制工序推移图，明确每个工位的作业内容，同时对工艺布局及工艺流程进行优化，为工位的高效运行打好基础。
其次，工艺根据设计的工位及各工位的工作内容，分别提出六要素配置需求，即人员需求（包括各工位人员数量及人员技能等级）、装备需求（各工位需要使用的设备、工装、工具）、物料需求（各工位生产时使用的物资、料件）、操作方法需求（各工位的工艺文件、作业指导书、作业要领书）、工作环境需求（如温度、湿度、落尘量等）、质量检测需求（检测方法、要点及检测工具），“七大任务”部门根据工艺部门提出的六要素配置需求进行相关的六要素配置。
第三，在标准工位运行过程中，“七大任务”在各工位建立各表单，对标准工位运行情况进行实时跟踪服务，同时在表单背后建立各项制度对表单的运行进行支撑，建立各系统问题的统计、分析、对策整改的PDCA循环。在这个过程中各个系统分析出的问题，有很多是需要工艺部门通过对作业内容、工艺方法、工艺流程及工艺标准的改善来实现的。所以工艺部门也是“七大任务”管理的重要执行者。
二、工位在工位制节拍化生产的作用
工位制节拍化生产是指以工位为作业组织单元，按照节拍化均衡生产的方式，以流水式作业组织生产。构建工位制节拍化生产模式归结起来分为三个阶段，分别为复杂的事情简单化、简单的事情标准化、标准的事情常态化。而工艺工作以重要的角色贯穿始终。
1.复杂的事情简单化
原有的生产模式是以日计划为主，生产能力的体现也是每日能产出多少产品，一切的生产活动都是以此体现的，这种生产组织方式，使生产过程管理过于复杂，不利于发现产线中的各种问题及浪费。而工位制节拍化生产模式以工位为载体，以节拍为核心，将日计划细化为每个产品的生产节拍来进行管理，使生产管理更为清晰、简单。现主要介绍工艺在节拍方面的主要应用。
1.1节拍设计
节拍是由客户需求决定的，对于企业来说，客户有两个层面，一是外部客户，二是内部用户即下道工序。
节拍=纯生产时间/客户需求
节拍时间=每日工作时间/每日客户需求的数量，其中：
日需产量=没有客户需求的数量/每月工作日的数量
以上为理论上的节拍计算，在实际生产中，还要结合生产单位自身的厂房面积、人员数量、设备等因素，设定一个符合生产条件的最优节拍。
1.2节拍优化
设定整条生产线的最优节拍后，根据最优节拍及产线的工艺流程进行工位设计，首先确定工位数量：
工位数量=产品制造周期/生产节拍
然后，以节拍为参照，对各工位进行操作人员、设备、料件物资、作业内容、操作方法等方面的配置，以上都是为了最终实现最优节拍而进行配置的。
配置完成后进行生产，在生产过程中，由工艺人员对各个工位进行作业观测，记录每个工位的整体工作时间及工位中每个操作人员的作业时间。通过作业分割表及山积图等精益工具的应用，分析出整条产线的瓶颈工序，及每个工位的瓶颈点，并以此牵动各个系统解决瓶颈工序的各项问题点最终保证产线节拍的均衡和达成。
2.简单的事情标准化
设计节拍及切分工位后，通过对产线的安全环境、生产、质量、设备、成本、人事、信息等方面的不断优化后，将优化后的结果进行固化，从而形成标准。工艺工作是此项工作的主要实施者之一。
2.1工艺人员通过编制作业指导书，将优化后的各工位资源配置、作业内容、员工每个动作的操作时间、技术要求进行标准化。
2.2工艺人员通过绘制产品生产工艺流程图，将优化后的产线布局，产品流程进行标准化。
2.3工艺人员通过编制配送标准、物流地图，将优化后的物料名称、物料数量、配送时间、配送路线等进行标准化。
2.4工艺人员通过编制产线的“三定”标准，将优化后的现场物料摆放的位置、最大库存、安全库存、物料所用的容器进行标准化。
2.5工艺人员通过提出人员需求表，将优化后的人员数量、操作技能水平进行标准化。
3.标准的事情常态化。
为使标准化后的生产、管理现状处于稳定状态，并不断改善优化，改变现场管理模式，从原有的制度管理、班组管理向工位七大任务、六要素表单管理进行转变，形成统计、诊断、对策、评价的PDCA循环。而各系统在此过程中发现的很多问题，都是需要工艺人员通过工艺方法的改进来实现的，所以工艺工作是“常态化”的主要参与者之一。
原有的生产模式中，工艺工作主要体现在前期的工艺策划及现场工艺的执行和改进工作，是生产中众多职能部门中的一个，无法左右生产资源的配置，对很多事情也是“无可奈何”，极大的浪费了工艺资源。而在精益生产中，工艺工作是前期资源配置的组织者、七大任务优化改善的执行者，固化标准的主导者，是精益生产系统中的重要核心之一。
参考文献：
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