唐文锋[1]2008年在《焦化废水曝气生物滤池深度处理试验研究》文中进行了进一步梳理焦化废水成分复杂,含有大量的焦油、苯、苯酚、氰化物、吡啶、喹啉、嘧啶等生物难降解物质,并且水质、水量变化较大,是一种典型的含有大量有毒有害物质的工业废水。然而传统的活性污泥法生物处理工艺对COD_(cr)和NH_3-N的去除效果不够理想,大多数的焦化厂废水处理未达标排放,给环境和人体带来一定的危害。因此,在原有焦化厂废水处理工艺的基础上增加一种技术可行、经济合理的深度处理工艺,以使焦化废水达标排放,便很有必要。本课题研究表明:曝气生物滤池由于其自身优点,用来做为处理未达标焦化废水的补充工艺是可行的。根据焦化废水生化出水难生物降解的性质,本试验研究了氧化剂(H_2O_2)和生活污水提高其可生化性的可能性及氧化剂(H_2O_2)投加量对焦化废水曝气生物滤池深度处理效果的影响;同时考察了气水比、回流比对系统深度处理焦化废水的影响。研究得出:用投加氧化剂双氧水的方法来改善未达标焦化废水的可生化性是切实可行的,并且焦化废水曝气生物滤池深度处理时最佳氧化剂投加量(以H_2O_2/COD_(cr)质量比计)、最佳气水比、最佳回流比分别为3:1、2～3:1、0.5:1。在优化工况下,即氧化剂投加量(以H_2O_2/COD_(cr)质量比计)为3:1、气水比为2～3:1、回流比为0.5:1时,焦化废水曝气生物滤池深度处理效果最理想,此时有机污染物(COD_(cr))、氨氮(NH_3-N)平均总去除率分别为49.35%、91.32%,并且运行稳定可靠。根据滤层高度试验可知,有机污染物(COD_(cr))沿缺氧滤池滤层高度的出水浓度和氨氮(NH_3-N)沿好氧滤池滤层高度的出水浓度均存在一定的规律,二者沿滤池滤层高度的出水浓度规律(以回归方程表示)分别为:[COD_(cr)]=230.97e~(-0.0042x)、[NH_3-N]=5E-05x~3-0.0063x~2-0.0041x+20.565;并且在焦化废水曝气生物滤池深度处理系统中,好氧滤层高度与缺氧滤层高度存在一最佳比例,即当好氧层高与缺氧层高比为2:1时,二者均可充分利用,系统设置最合理。由反冲洗试验可知,在系统反冲洗后,其对有机污染物(COD_(cr))和氨氮(NH_3-N)的去除能力均需要一定时间才能恢复,其恢复时间分别为8h和10h:其随时间恢复的规律(以回归方程表示)分别为:[COD_(cr)]=-0.2558x~2+7.4086x、[NH_3-N]=-0.4337x~2+12.697x。课题研究表明,不投加碳源和碱度,焦化废水曝气生物滤池深度处理,出水水质可达《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中第二类污染物最高允许排放要求的二级标准,即:COD_(cr)＜150mg/L,NH_3-N＜25mg/L。并且该工艺经济合理、技术可行。
邓金泉[2]2007年在《BAF深度处理焦化废水的试验研究》文中指出焦化废水经过二级处理后，还含有较高的COD、氨氮等，出水水质无法达标排放，有必要对二级处理后的废水进行进一步的处理。采用普通技术成熟的活性污泥法，存在菌体容易流失的原因，导致出水水质污染物浓度较高。因此，开发研究一种经济合理、技术可行的焦化废水深度处理的方法势在必行。一种可固定生物又兼具活性污泥法的技术可克服这些不足，曝气生物滤池就可弥补这些缺陷。利用上向流曝气生物滤池深度处理焦化废水，在不同温度、停留时间、进水负荷以及沿填料高度的不同对污染物去除进行研究，结果表明，对于试验所采用的反应器总高2m，1.4m的填料高度，COD的去除大部分在底部460mm完成，氨氮去除大部分在底部1120mm完成。研究还发现，COD、NO_2~--N在填料高度内有一定的曲折变化，NO_~--N沿填料高度呈现先下降，后上升趋势。NH_3-N在整个过程中，一直保持下降趋势，色度的去除和COD的去除几乎为同一过程，在COD＜101.68mg／L，色度＜176.3(倍)，两者存在一定的相关性。在一定有机负荷范围内(COD负荷为0.5～0.8kg／(m~3·d)、进水NH_3-N负荷为0.2～0.4kg／(m~3·d))，COD和氨氮去除率随进水负荷增加而增加，然而，并非保持线性一直增加，达到一定有机负荷值，去除率会逐渐减低。当COD浓度在207.3～326.5mg／L之间，氨氮浓度在82.5～154.3mg／L之间，平均进水色度为500，进气量在100mL／min，进水量在8mL／min，平均COD出水浓度101.68mg／L，去除率为60.74％，平均氨氮出水浓度为8.5mg／L，去除率为94.2％。出水色度176.3，色度去除率65.3％。对反冲洗过程的反复实验，确定反冲洗周期为7天，每次反冲洗时间为10min，先反冲洗的气量和水量分别为120L／h和20L／11，冲洗时间为5min；在关闭气量，保持水量不变的情况下，再用水反冲洗的时间为5min。
刘聪[3]2014年在《焦化废水生物及深度处理工艺的排水生物毒性研究》文中指出焦化废水中含有大量毒性物质，然而我国的废水排放标准中缺乏生物毒性的指标，目前仅用COD、氨氮等常规水质指标并不能准确反映焦化废水的生物毒性和对生态环境及人体健康的潜在影响。本研究为揭示焦化废水生物及深度处理过程中的典型毒性指标的变化规律并识别毒性物质的特征，以及制订焦化废水排放毒性标准、保障焦化废水排放的生态安全性提供理论依据。论文以实际焦化废水作为处理对象，考察厌氧/缺氧/膜生物反应器（A1/A2/O-MBR）系统在稳定运行条件下对常规水质指标如COD、氨氮、总氮等的处理效果。在此基础上，利用芬顿氧化和活性炭吸附的深度处理工艺处理生物工艺出水，研究确定工艺最优条件，使最终出水达到新排放标准。采用青海弧菌Q67为测试菌种，考察了焦化废水生物及深度处理过程中急性毒性的变化。结果表明试验用焦化废水具有约16TU的发光细菌急性毒性，生物工艺对废水急性毒性具有良好的处理效果，但出水中仍有约28%毒性残留。芬顿处理出水的急性毒性有所增加，经测试处理出水含有约1.2mg/L的余氯，而脱氯后排水的急性毒性被去除，表明余氯是芬顿氧化产生毒性的原因。活性炭吸附在去除排水COD的同时也能将急性毒性进一步削减，是一种相对安全的深度处理工艺。采用重组AR基因酵母法，考察了焦化废水生物及深度处理过程中雄/抗雄激素活性的变化，发现废水没有明显的雄激素效应，但具有一定的抗雄激素效应，约2.8E-04mol/L氟他胺当量。生物工艺对焦化废水抗雄激素效应的去除效果良好，抗雄激素效应几乎完全除去。深度处理不会导致抗雄激素效应的显着变化。将生物测试、组分分离和化学分析方法相结合，通过对废水的组分分离降低样品的复杂性，对各组分进行生物毒性测试和化学分析，进而推断致毒物质的类型。采用固相萃取将焦化废水分离成强极性、弱极性和非极性叁个组分，发现废水的急性毒性和抗雄激素活性主要存在于极性组分中。叁维荧光图谱Ⅱ区类蛋白物很可能具有较强的急性毒性，并构成生物处理工艺出水中的主要剩余毒性。抗雄激素活性物质很可能是Ⅱ区类蛋白物质或Ⅳ区微生物副产物类似物。GC-MS扫描结果显示，A1/A2/O-MBR工艺对苯酚、甲基苯酚类毒物具有良好去除效果，而萘、萘酚和喹啉类物质是残留在MBR出水中的典型有毒物质。
刘美琴[4]2018年在《颗粒活性炭活化过一硫酸氢盐氧化法深度处理焦化废水生化出水的研究》文中指出经生化处理后的焦化废水,其出水的COD及色度基本都不能满足新《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012),同时也限制了其用于焦化厂内部的循环回用。焦化废水生化出水中依然存在部分有毒有害且不易被微生物所降解的有机污染物,因此其外排不仅会对环境造成巨大压力,还可能会威胁生态安全和人类健康。因此有必要对焦化废水进行深度处理。本文以山西省长治市某焦化厂生化出水为研究对象,对采用颗粒活性炭(granular activated carbon,GAC)活化过一硫酸氢盐(peroxymonosulfate,PMS)氧化技术深度处理焦化废水生化出水进行了静态实验研究,考察了GAC投加量、KHSO_5投加量、初始pH值对GAC/PMS体系处理效果的影响,最佳条件下GAC对PMS的吸附氧化作用,GAC/PMS体系中PMS的分解速率情况,GAC的重复利用情况,以及GAC对叁种常见氧化剂的活化性能对比等,并通过表征分析,即比表面积、FTIR光谱、GC/MS和叁维荧光光谱探究其降解机理。在静态实验研究的基础上采用自制的活性炭柱进行了动态实验,考察了废水流速和KHSO_5投加量对焦化废水生化出水动态运行处理效果的影响,比较了GAC吸附和GAC活化PMS氧化法对焦化废水生化出水处理效果,得到如下结论:(1)在静态实验研究中,GAC活化PMS氧化法深度处理焦化废水生化出水的最佳条件为:常温(25℃),初始pH=5,GAC投加量10 g/L,KHSO_5投加量2 g/L,反应时间为5 h。在此条件下,出水TOC、UV_(254)、色度去除率分别为75.7%、80.3%和96.0%。在最佳条件下,GAC/PMS体系存在明显的协同效应,对焦化废水生化出水的去除效果优于单独投加PMS和单独投加GAC体系,单独投加PMS氧化体系和GAC/PMS体系比单独投加GAC的吸附体系更能有效地使焦化废水生化出水脱色。GAC/PMS体系中PMS的分解遵循假一级动力学行为,并且具有较好的拟合结果,其线性相关系数R~2>0.98。在GAC重复使用四次后TOC和UV_(254)的降解率能够保持原去除率的一半以上,水样的色度去除率依然保持在较高的水平。在GAC/PMS体系中,GAC吸附去除有机污染物的能力随着重复利用次数的增加而逐渐降低,但由GAC活化PMS氧化对有机污染物降解的贡献基本没有变化,在废水中有机物降解的过程中,GAC/PMS体系的GAC的催化活性具有原位再生的能力。GAC对高级氧化技术中常见的叁种氧化剂H_2O_2、PS和PMS都能起到活化作用,GAC/H_2O_2体系对焦化废水生化出水的降解效果最差,GAC/PS体系的降解效果略低于GAC/PMS体系。(2)对颗粒活性炭表征分析表明:经GAC/PMS体系反应后的GAC的比表面积减少,零电荷点p H_(ZPC)降低,总酸度增加和总碱度减少。GAC经GAC/PMS体系氧化处理后GAC表面的酸性官能团数量增加。叁维荧光光谱和GC/MS分析表明:经GAC/PMS体系处理后,焦化废水生化出水中所含的主要污染物类腐殖酸物质含量大大减少。废水中有机物质大部分被氧化降解,完全矿化或转化成小分子物质。经过颗粒活性炭活化PMS氧化后水中原有的已酰胺、2,4-二甲基-1,8-萘啶、9-羟基菲等物质被完全去除,一些物质大部分去除,如2,6-二叔丁基对甲基苯酚、己二酸异丁酯等,部分仍残留在出水中。除此之外,还有一些新的有机物质生成。(3)采用GAC活化PMS氧化法通过活性炭柱深度处理焦化废水,流速越小,废水中有机污染物质的浓度越低,处理效果越好,且能够维持较优的出水水质时间越长;较高的KHSO_5投加量导致了废水中有机物去除的增加,能够获得较优的出水水质和较高的处理水量,但增加的幅度有限;若以TOC浓度15 mg/L为界,流速为1.5 mL/min,KHSO_5投加量为0.5 g/L时此活性炭柱可处理水量约达14 L。在GAC单吸附体系中,在活性炭柱处理废水约50 h后柱中的颗粒活性炭接近吸附饱和,不能再继续处理废水。若同样以15 mg/L的TOC浓度为界,当流速为1.5 mL/min时,该活性炭柱只能连续吸附处理废水30 h,即可处理水量为2.7 L,而当加入投加量为2.0g/L的PMS后,活性炭柱对废水的处理效果明显变好,可连续处理废水达200 h,即可处理水量为18 L。(4)本文通过对GAC活化PMS氧化法深度处理焦化废水生化出水的试验研究,累积了一定的实验数据和理论经验,可以为GAC活化PMS氧化技术在焦化废水深度处理方面的应用提供一定的技术参数和理论指导。
姜怡勤[5]2008年在《固定化白腐真菌处理焦化废水的工艺流程研究》文中指出本文主要研究了以固定化白腐真菌技术为主要手段并辅以铁铜微电解预处理和SBR后的粉煤灰吸附使其达标排放的工艺流程。铁铜微电解预处理焦化废水的最佳工艺条件为:当铁铜比为4:1的条件下,水力停留时间HRT=40min,废水的pH值控制在7.0左右,固体投加量为0.8g/L。以所得工艺条件微电解法处理焦化废水,去除率可达28%以上,废水的色度及浊度有了较大的改善。白腐真菌在经过木屑固定化后,对焦化废水有较好的处理效果。固定化白腐真菌处理焦化废水3天COD去除率可达58.46%,酚类的去除率达96.56%。降解焦化废水的适宜pH值为5.5至7.0,最佳pH值为6.0。适宜温度为25℃至35℃,最佳温度为30℃。最佳投菌量为12.0g/L。最佳回流比可采用0.5。在连续处理的工艺流程中,焦化废水经过铁铜微电解预处理,HRT为40min。出水经过沉淀除去Fe~(2+)后进入固定化白腐真菌的反应器,HRT为24h。然后进入SBR对焦化废水进行进一步的生化处理,操作周期为36h,操作程序为瞬时进水—曝气24h—停止曝气,厌氧搅拌7h—短时曝气3min—沉淀,排水—搁置。最终经过粉煤灰吸附,对废水进行深度处理。经过一段时间的连续处理,出水的COD为165mg/L,氨氮为11.68mg/L。COD、氨氮、酚类的去除率分别为95.55%、90.08%、98.32%,且处理效果较稳定。出水达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的二级排放标准。
张清友[6]2004年在《焦化废水的深度处理研究》文中指出研究了四种氧化型脱色剂复合高铁酸盐、液氯、二氧化氯和聚硅酸盐对焦化废水的脱色率。结果表明：硅酸盐对焦化废水的脱色效果明显低于高铁、二氧化氯和氯气，其脱色率最高为67％左右，其它叁种脱色剂对焦化废水都具有良好的脱色效果。 废水pH值、反应时间、脱色温度等环境因素都显着影响其对焦化废水的脱色效果。通过对四种脱色剂的综合性能进行比较分析表明：二氧化氯和复合高铁酸盐溶液用于焦化废水的脱色均可获得满意的脱色效果，但前者的运行费用低，后者的一次性投资费用小，但二氧化氯的经济型优于高铁酸盐。 在此基础上，系统研究了复合高铁酸盐在焦化废水深度处理中的应用性能，主要实验结果如下： 1．当焦化废水系统排放水CODcr≤150mg／L时，复合高铁酸盐对其色度有良好的去除作用，当高铁酸根浓度为1.73mg／L，pH=6.17时，色度脱除率可达76.41％，处理后的废水，无色，无刺激气味，优于国家规定的废水色度排放Ⅰ级标准。 2．用复合高铁酸盐对氨氮不能达标的焦化废水系统排放水(氨氮浓度≤2.706mg／L)进行深度处理，氨氮脱除率可达98％以上，处理后的废水氨氮浓度仅为0.0345mg／L。对于高氨氮浓度的焦化废水NH_3-N≈2935.5mg／L，，氨氮脱除率可达56％左右，处理后的废水中NH_3-N含量(≈1292mg／L)基本可满足生化处理中微生物对氨氮含量的要求。 3．高铁酸盐对焦化废水中的酚类物质具有一定的脱除作用，酚含量为792.76mg／L的焦化废水当高铁酸根浓度达到120.23mg／L时，酚脱除率可达38.87％。在其它条件相同的情况下，随着水体pH值的增加，酚脱除率呈上升趋势。
王勇军[7]2014年在《膜组合工艺深度处理焦化废水试验研究》文中进行了进一步梳理焦化废水作为一种高浓度,高色度,毒性大的废水,是一种典型的难降解的工业废水,它的超标排放对人类、水产、作物都构成了很大的危害。对于焦化废水处理,达标排放是最基本的要求,废水回用,减少外排,实现资源的再利用才是最终目的。为实现焦化废水的“零排放”,对废水进行深度处理和回用是最佳的选择。而探索到一种高效率、低成本的深度处理技术是目前焦化废水深度处理的迫切需求。膜分离技术在废水的深度处理方面是近几年来研究的热点之一,特别是应用于工业废水的深度处理及回用。膜分离技术处理后的出水水质好,完全能达到相关工艺用水的回用标准,从而达到节能减排的目的,而且膜分离技术的处理能力稳定高效,运行操作简便,且无二次污染。反渗透是种高脱盐率的膜分离技术,与其他技术形成组合工艺,将大大提高出水的水质标准,从而扩大中水回用范围。本试验以“预处理+微滤+反渗透”工艺作为主体工艺,深度处理焦化废水。微滤作为反渗透的前一个处理装置能有效稳定的保证反渗透的进水水质,减少反渗透膜的污染延长其使用寿命。通过正交试验分析了操作压力、进水温度、进水pH以及回收率这四个因素共同作用下对试验效果的影响,得出了试验最佳运行参数和因素对试验效果影响的主次关系,并通过单因素试验检验和校正最优工况。影响试验效果的因素主次顺序为：操作压力→进水温度→回收率→进水pH。试验的最优工况条件为：操作压力为0.8Mpa,进水温度为40℃,回收率控制为80%,进水pH为7。通过单因素试验可知,废水COD、氨氮的去除率和脱盐率随着操作压力的增加而增大,膜的水通量也在随之增大。温度的升高,会使水的黏滞度下降,提高过滤速度,增加膜通量；但同时过高的温度会导致湍流激烈和膜变得疏松,使得去除效果下降。由于膜对pH都有一定的适用范围,所以进水的pH改变时,对处理效果影响不大,但超出膜的承受范围,会造成膜污染,甚至损坏膜组件,处理效果急剧下降。当过高的回收率,会在膜界面形成浓度极化而导致水质陡然下降,影响处理效果。考虑到实际情况和膜的性能,选取操作压力为0.8Mpa,回收率为80%,pH为6.0-9.0,进水温度为室温的工况条件对实际焦化废水生化出水进行深度处理,其结果为出水COD维持在10mg/L以下,去除率在95%以上；产水电导率始终保持在100uS/cm以下,可溶性无机盐率去除率在97%以上；出水的氨氮的质量浓度均小于1mg/L,去除率达到95%以上；色度几乎为零,浊度的去除率几乎达到100%,总铁的含量小于0.3mg/L,硬度远远小于450mg/L,各项重要指标均能达到循环冷却水的标准。采取物理+化学试剂的组合方式对本试验的膜进行清洗试验。先水力清洗20min,然后用0.2%的盐酸、0.1%的氢氧化钠和0.3%的双氧水进行化学清洗,最后再用反渗透出水冲洗30min,反渗透膜的产水量可以恢复到原来的97.5%。
张志伟[8]2013年在《臭氧氧化深度处理煤化工废水的应用研究》文中研究表明煤化工废水属于高浓度难降解有机废水，目前普遍采用A2/O工艺处理，但出水色度高，COD_(cr)、NH_3-N常超标，难以达标排放，水中仍有许多难降解有害的有机物。因此，近年来，针对该类型废水的深度处理研究成为热点，通过深度处理满足出水达标排放要求的同时，可以减少水中有害物质，提高水回用率，具有广泛的生态和经济意义。臭氧在工业废水处理中应用广泛，可有效去除水中的色度，将难降解有机物转化成易于生物代谢的有机物，提高可生化性。本文围绕提高臭氧利用率，从反应器、催化剂、实验条件叁个方面对臭氧深度处理煤化工废水工艺进行了研究和设计。将内循环反应器用于臭氧催化氧化，反应器分为上升区和下降区，液体在气体推动下能够在两区中循环，通过微孔曝气方式使得混合气与反应液体在上升区充分接触溶解，气液带动固体轻质催化剂在两区间循环，大大提高催化剂表面气液的更新速率，有效促进了非均相臭氧氧化。连续运行实验中加设预反应器有效提高了臭氧利用率，增加了有机物与臭氧的接触时间，提高了深度处理效能。对影响臭氧氧化处理煤化工废水的主要因素进行考察发现pH、臭氧投加量对臭氧氧化深度处理煤化工废水的效能影响明显。臭氧氧化出水COD_(cr)、TOC、UV_(254)得到有效去除，出水B/C提高，有机物类别明显减少。对比MnO_X/γ-Al_2O_3、MnO_X/浮石、MnO_X/AC叁种非均相催化剂对催化效能的影响，确定以MnO_X/AC作为非均相催化剂催化臭氧氧化，考察了其效果的稳定性以及对臭氧利用率的影响。设计了一整套煤化工废水深度处理工艺，以臭氧催化氧化为核心，前置的pH调节和混凝沉淀单元，确定了各单元的工艺参数，着重考察了pH对混凝、臭氧氧化效果和臭氧利用率的影响，并进行了臭氧氧化深度处理煤化工废水连续运行实验。该工艺对煤化工废水处理效果好，运行稳定，出水达到GB18918-2002一级B排放标准和GB50050-2007回用水要求，对于煤化工废水的深度处理具有较大的指导意义。
邢林林, 张景志, 姜安平, 王凯, 彭永臻[9]2017年在《焦化废水深度处理技术综述》文中研究指明焦化废水是煤焦化过程产生的废水,含有高浓度的酚类、苯系物、杂环化合物、多环化合物等有机污染物,并且高盐、高氨氮,是一类难处理的工业废水。随着国家对焦化废水的管理日趋严格,传统的"预处理+生化处理"工艺很难满足排放或回用要求,因此对焦化废水的深度处理势在必行。从物化法和生化法两个方面对目前焦化废水深度处理常用技术的研究和应用情况进行了介绍,并探索性地提出了焦化废水深度处理技术未来的研究和发展方向。
贺倩倩[10]2016年在《铁碳芬顿耦合—反硝化脱氮滤池组合工艺对焦化废水的深度处理研究》文中研究指明焦化废水排放标准日益严格,传统处理工艺不能实现其达标排放,深度处理技术的研究具有重要意义。本文以焦化废水生化出水为研究对象,采用铁碳芬顿联用-反硝化脱氮滤池组合工艺对其进行深度处理:以COD、色度为监测指标,通过小试试验对铁碳芬顿串联技术和铁碳芬顿耦合技术进行了对比研究,考察并分析了各主要影响因素和处理效能,确定了最优联用技术;以COD、NO3--N为监测指标,考察和对比了以葡萄糖、乙酸钠、甲醇为外加碳源的反硝化脱氮的主要影响因素和处理效能,确定了最佳外加碳源;考察了最优深度处理组合工艺的处理效果和成本。主要结论如下:1、对于铁碳芬顿串联技术:(1)铁碳微电解最佳工况为进水p H=3、铁炭比(质量比)为2、气水比(流量比)为3、HRT(水力停留时间)=1.5h,在最佳工况下稳定运行时,对COD和色度平均去除率分别为46%和53%;(2)芬顿氧化最佳工况为进水p H=5、n(H2O2)/n(Fe2+)=2、H2O2(30%)投加量为1.0m L/L、Fe SO4·7H2O投加量为1.36g/L、HRT=1h,在最佳工况下稳定运行时,对COD和色度平均去除率分别为39%和70%;(3)微电解出水中补充投加Fe SO4·7H2O1.36g/L可有效促进后续芬顿反应,COD去除效率比未补加Fe SO4·7H2O的芬顿反应高16%,最高可达到39%;(4)铁碳微电解出水p H在4.85~5.20之间,芬顿反应最佳进水p H=5,可不调节p H直接进行芬顿氧化;(5)在最佳工况下稳定运行时,铁碳芬顿串联技术对COD和色度平均去除率分别为66%和86%,出水p H在4.60~4.80之间,中和沉淀池中Na OH投加量为0.15g/L。2、对于铁碳芬顿耦合技术:铁碳芬顿耦合技术的最佳工况为进水p H=3、H2O2(30%)投加量为1.2 m L/L、铁炭比(质量比)为3、HRT=1.5h,在最佳工况下稳定运行时,对COD和色度平均去除率分别为70%和91%,出水p H在4.60~4.80之间,中和沉淀池中Na OH投加量为0.155g/L。3、最佳运行工况下:(1)铁碳芬顿串联技术成本为2.62元/吨水,出水B/C=0.21,铁碳芬顿耦合技术成本为1.85元/吨水,出水B/C=0.30,且处理效果更好、HRT更短、操作更简便,能为反硝化脱氮提供更多有机碳源;(2)优选的高级氧化联用技术为铁碳芬顿耦合技术,其出水较适宜作为反硝化脱氮滤池的进水水源。4、对于反硝化脱氮滤池工艺:(1)葡萄糖为外加碳源的最佳反硝化工况为葡萄糖投加量为0.262g/L,HRT=1.71h,在最佳工况下稳定运行时,对NO3--N和COD平均去除率分别为92.2%和74%;(2)乙酸钠为外加碳源的最佳反硝化工况为乙酸钠投加量为0.43g/L,HRT=1.29h,在最佳工况下稳定运行时,对NO3--N和COD平均去除率分别为91.9%和69%;(3)甲醇为外加碳源的最佳反硝化工况为甲醇投加量为0.168m L/L,HRT=1.29h,在最佳工况下稳定运行时,对NO3--N和COD平均去除率分别为89.5%和68%;(4)葡萄糖、乙酸钠、甲醇的吨水处理成本分别为1.05元/吨水、0.99元/吨水、0.42元/吨水,最佳HRT分别为1.71h、1.29h、1.29h,出水NO3--N分别为4.5mg/L、4.4mg/L、5.6mg/L,综合考虑脱氮效果、吨水处理成本和HRT,优选的外加碳源为甲醇。5、以甲醇为反硝化外加碳源,铁碳芬顿耦合-反硝化脱氮滤池组合工艺在最佳工况下,对COD、NO3--N和色度平均去除率分别为70%、89.5%和92%,出水COD、TN、NH4+-N平均浓度分别为96mg/L、14 mg/L和5.6 mg/L,出水p H在7.5~8.5之间,出水COD达到了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)对现有企业直排水的水质要求,出水TN、NH4+-N和p H达到了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)对新建企业直排水的水质要求;最优组合工艺处理成本为2.27元/吨水。
参考文献：
[1]. 焦化废水曝气生物滤池深度处理试验研究[D]. 唐文锋. 太原理工大学. 2008
[2]. BAF深度处理焦化废水的试验研究[D]. 邓金泉. 太原理工大学. 2007
[3]. 焦化废水生物及深度处理工艺的排水生物毒性研究[D]. 刘聪. 清华大学. 2014
[4]. 颗粒活性炭活化过一硫酸氢盐氧化法深度处理焦化废水生化出水的研究[D]. 刘美琴. 太原理工大学. 2018
[5]. 固定化白腐真菌处理焦化废水的工艺流程研究[D]. 姜怡勤. 南京理工大学. 2008
[6]. 焦化废水的深度处理研究[D]. 张清友. 郑州大学. 2004
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