导读:本文包含了触变成形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:固态,铝合金,组织,复合材料,数值,板料,梯度。
触变成形论文文献综述
张婷,赵宇宏,陈利文,梁建权,李沐奚[1]（2019）在《触变注射成形法制备石墨烯纳米片增强镁基复合材料》一文中研究指出采用触变注射成形的方法制备了石墨烯纳米片(GNPs)增强AZ91D镁基复合材料,利用OM、SEM、EDS、TEM和XRD研究了GNPs含量(0.3%、0.6%、0.9%,质量分数)对镁基复合材料微观组织的影响,并进行了力学性能测试。结果表明,GNPs在基体中呈条状均匀分布,与基体结合良好,GNPs的加入能够细化晶粒尺寸和减少孔隙。与AZ91D镁合金基体相比,GNPs的添加明显提高了复合材料的强度和硬度,当GNPs的含量为0.6%时,复合材料的力学性能最好,硬度和抗拉强度分别达到92.3 HV和245 MPa。(本文来源于《金属学报》期刊2019年05期）
乔云,于沪平,张钧铭,申昱[2]（2019）在《基于微凸台特征条件下的板料体积微触变成形实验研究》一文中研究指出在已有半固态微成形研究的基础上,首次尝试将其应用于板料体积成形工艺,针对目前3C产品微细凸台难成形等问题,提出微触变板料体积成形复合工艺。通过实验研究了各工艺参数对成形微凸台高度的影响,并对工艺应用的适用性进行了探讨。研究表明,在微凸台成形过程中,影响高度因素的排序为:板厚>下压量>成形温度>变形速度。板厚对成形凸台的高度有非常重要的影响,随着板厚的减小,凸台成形高度升高明显,这与宏观固态条件下的板料体积成形规律出现了背离,表现出类似尺度效应的现象,这一现象可以用圆环镦粗结合微成形摩擦尺度效应做很好的解释。在成形微凸台的过程中,外围凸包、顶部凸起以及背面缩孔等缺陷有所减少。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年04期）
韩飞,陈刚,杜之明,王卫卫[3]（2019）在《7075铝合金半固态触变-塑变复合成形的试验研究》一文中研究指出采用叁段式感应加热研究了半固态7075铝合金挤压棒材的组织演变规律。以某型号尾翼结构件为研究对象,设计了尾翼半固态触变成形模具,研究了7075高强铝合金尾翼半固态触变-塑变复合近净成形的组织。当平均加热速度为4℃/s时,坯料上端最高加热温度为620℃,保温5min,制件复杂薄壁部位成形完整,尺寸精度高,其纵截面的微观组织为半固态到固态的梯度分布状态。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年04期）
张学拯[4]（2019）在《热处理对粉末触变成形SiC_p/6061Al基复合材料组织和力学性能的影响及其强韧化机理研究》一文中研究指出本文采用一种全新的颗粒增强铝基复合材料制备技术—粉末触变成形技术(PTF),制备了SiC颗粒(SiC_p)增强6061铝(PTF-SiC_p/6061Al)基复合材料。首先研究了PTF-SiC_p/6061Al基复合材料在制备态下的组织和力学性能间的关系,通过与PTF技术制备6061(PTF-6061)合金和金属型铸造(PMC)技术制备6061(PMC-6061)合金对比,澄清了PTF的工艺特点和复合材料的性能优势。接着,研究了热处理对该复合材料组织和力学性能的影响,发现固溶处理可以同时提高复合材料的拉伸强度和延伸率,人工时效处理可以使复合材料产生明显的时效硬化。通过建模计算,揭露了复合材料在固溶处理过程中的强化、韧化机理,以及时效强化机理。研究结果表明:1.相比于传统的PMC技术,PTF工艺能够极大地提高材料的致密度、细化晶粒和共晶组织。PTF复合材料制备态的显微组织是由SiC_p、近球状的初生α-Al相(平均尺寸为16.51μm)和晶间二次凝固组织组成;而PMC合金组织则由粗大的等轴晶(90.01μm)和晶间网状的共晶组织构成。由于SiC_p对α-Al相的强化作用,复合材料的抗拉强度和屈服强度分别为230MPa和128MPa,显着高于PTF-6061合金和PMC-6061合金。2.在560℃经过6h固溶处理后,复合材料中的共晶组织基本溶解;由于SiC/Al界面阻碍热传递以及SiC_p对晶界的钉扎作用,复合材料的组织粗化速率较慢,其整体固溶进程要慢于PTF-6061合金;其抗拉强度、屈服强度和延伸率达到峰值,分别为276 MPa、214 MPa和7%,较制备态分别提升了20.0%、67.2%和169.2%。3.在固溶处理过程中,固溶强化对复合材料屈服强度的贡献值最大,细晶强化、热错配强化和几何必须位错强化对复合材料屈服强度的贡献值中等且相当,Orowan强化对复合材料屈服强度的贡献值甚微,主要是SiC_p微米级的尺度和其较大的颗粒间距所致;通过结合各强化机理和SiC_p的失效情况而建立的修正剪切滞后模型,较好地预测了该复合材料在固溶过程中的屈服强度;复合材料在固溶过程中的韧化机理为:(1)SiC_p的尺寸较小(平均尺寸为6.94μm且90%左右的颗粒尺寸低于10μm),有效降低了复合材料在大尺寸增强颗粒处提前断裂的概率;(2)SiC_p的平均长径比为2.43,有效均衡了复合材料的拉伸强度和延伸率;(3)预氧化SiC_p导致在SiC_p/Al界面处形成MgAl_2O_4相,为复合材料提供了良好的界面结合强度;(4)PTF技术的运用,极大地提升了SiC_p在基体中的分布均匀性,降低了因颗粒团簇而引起的应力集中。上述四种因素为随后的固溶处理奠定基础,经过560℃固溶6h后,复合材料中(5)基体延展性增加且(6)SiC_p/Al界面结合强度提升,最终导致复合材料延伸率的显着改善。4.在175℃时效处理的过程中,溶质原子固溶度和位错密度此消彼长的综合作用,导致在整个时效阶段复合材料中析出相的平均尺寸大于基体合金初生α-Al相;而在峰时效和过时效阶段,由于位错协助基体中应变的释放和界面反应消耗掉一定量的Mg元素,复合材料中沉淀相的体积分数降低;其硬度、抗拉强度和屈服强度都呈先升后降的关系,并在时效10h后达到峰值,分别为119.5HV、309MPa和240MPa,较固溶态提高83.0%、12.0%和12.1%,而延伸率持续降低;位错加速沉淀相析出导致复合材料时效进程快于基体合金,而沉淀相较大的平均尺寸和较低的体积分数使复合材料在相同的条件下表现出较低的时效硬化率。5.在时效过程中,固溶强化对复合材料屈服强度的贡献值持续减小,沉淀强化的贡献值先增加后降低,并在峰时效阶段达到最大,而细晶强化、热错配强化和几何必须位错强化对屈服强度的贡献值基本保持不变。总体而言,前两种强化机制对复合材料屈服强度的贡献值较大,而后叁种强化机制的贡献值较低且叁者贡献度相当。本文中所提出的充分考虑了多种强化机制并引入SiC_p失效分数修正后的剪切滞后模型,能够较为精确地预测颗粒增强铝基复合材料在时效过程中的屈服强度。(本文来源于《兰州理工大学》期刊2019-03-14）
东栋,郭晓琳,苏胜伟,王胜龙,周小京[5]（2018）在《铝合金半固态触变挤压成形研究》一文中研究指出研究了2A12铝合金半固态触变挤压成形的温度区间,以及坯料的微观组织、内部质量和表面形貌,再通过有限元软件模拟铝合金半固态触变挤压成形的坯料形状、成形过程中的等效应力、温度场变化等影响因素对半固态触变挤压成形的影响,最后对制得的零件进行表征与分析。(本文来源于《航天制造技术》期刊2018年06期）
肖信权[6]（2018）在《5A06变形铝合金半固态坯料制备及其触变成形研究》一文中研究指出航空航天、武器装备、船舶海洋等领域内有很多结构件,如支架、连杆和角框架等,它们既具有较复杂的形状又具有较高的力学性能要求,如果采用传统铸造方式进行成形,产品的力学性能方面难以满足要求,如果采用传统锻造方法进行加工,生产成本高且材料利用率低,若采用半固态触变成形技术,则能够有效地实现控形及控性的一体化要求。本文基于半固态触变成形技术背景,以5A06变形铝合金为原材料,对其等温处理过程中半固态组织的演变过程及影响因素进行了研究,并针对航天领域某典型铝合金支架形状尺寸特点及性能要求,对其半固态触变成形过程进行了数值模拟并进行了触变成形试验,最后,对成形件的微观组织和力学性能开展了研究,以期为变形铝合金半固态触变成形技术的进一步研究和工业化应用提供一定的理论和试验基础。采用锻态变形铝合金直接半固态等温处理方法制备了5A06变形铝合金半固态坯料,分析了保温时间和保温温度等参数对坯料微观组织的影响规律,并对坯料显微组织的演变过程与晶粒长大机制进行了讨论。结果表明,制备半固态坯料合适的工艺参数范围为保温温度610~615℃,保温时间15~20min,其中最佳工艺参数为615℃时保温20min,对于较大尺寸的坯料来说,由于等温处理前材料中积攒的变形储存能不够多,WASSIT法制备的半固态坯料晶粒尺寸稍大,晶粒圆整度不高。进行了半固态等温压缩实验,获得了5A06铝合金的真应力-真应变曲线,将曲线数据导入到Deform-3D有限元软件中建立了材料模型,并模拟了支架半固态触变成形过程,对成形过程进行了分析并研究了不同工艺参数对成形过程的影响规律。结果说明,支架半固态触变成形比较合适的工艺参数为:坯料温度为615℃,凸模温度为350℃,凹模及顶杆温度为400℃,加载速度为10mm/s。进行了半固态触变成形试验,讨论了工艺参数对成形件性能的影响规律,并分析了成形件不同位置的微观组织及力学性能。研究表明,采用半固态触变成形技术实现了该典型铝合金支架的一次性整体成形,成形出的制件具有很好的表面质量和完整的充填状态,材料利用率大大提高,在成形过程中晶粒发生了明显的塑性变形,产生了形变强化效果,提升了成形件的力学性能。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-06-01）
郭保永[7]（2018）在《热挤压态7075铝合金半固态坯制备及触变挤压成形研究》一文中研究指出本文提出热挤压态铝合金直接半固态等温处理(Semi-Solid Isothermal Treatment of Hot-Extrude Aluminum Alloy,SSITHEAA)法制备半固态坯料,基于此方法研究热挤压态7075铝合金半固态坯料的制备及触变挤压成形工艺。本文首先针对坯料等温处理过程中的再结晶现象,通过研究坯料升温过程中的再结晶规律,发现随着坯料温度的升高,晶粒发生再结晶的程度逐渐增大,其晶向指数由偏向于[1 0 1]开始转向无序,织构也由R型织构转向多种织构并存,且织构的强度逐渐降低。本文通过分析不同参数下半固态坯料的微观组织形貌、微观组织大小、晶粒圆整度和EDS能谱,得出了保温温度和保温时间对SSITHEAA法制备出的7075铝合金半固态坯料微观组织的影响规律。结果表明,最佳制备半固态坯料的参数是600℃下保温10min。采用DEFORM-3D仿真软件对深腔筒型件的半固态触变挤压成形过程进行数值模拟,研究了坯料温度、模具温度和成形速度对筒型件成形过程的影响规律。结果表明,提高模具和坯料温度有利于减轻深腔筒型件成形时的变形抗力;提高模具温度和上模下行速度有助于减少筒型件成形过程中的热量散失,利于铝合金半固态坯料在模具中的充型。本研究在液压机上进行了深腔筒型件的半固态触变挤压成形实验,对不同参数下成形出的深腔筒型件进行了微观组织分析和部分试样的EDS能谱分析,研究了不同的成形参数对深腔筒型件微观组织的影响规律,研究结果表明,坯料的保温时间越短、保温温度越低则微观组织受到的挤压程度越大;Al元素主要分布在晶粒内部,而Cu、Fe和Mn元素在晶界中发生了不同程度的富集。本文采用正交实验研究了T6热处理参数对于深腔筒型件力学性能的影响规律,得出最佳T6热处理参数为465℃下固溶16h,在150℃下时效16h,筒壁的抗拉强度由热处理之前的315.26 MPa提升到热处理后的553.60 MPa,较热处理前提高了75%,而延伸率则由1.9%提升到10.3%,可以看出热处理对于深腔筒型件的综合力学性能强化效果显着。深腔筒型件最佳的触变挤压成形参数为坯料在600℃下保温10min,热处理后的抗拉强度为573.57MPa,延伸率为13.4%。分析拉伸断口可知,深腔筒型件的断裂形式主要是韧性断裂。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-06-01）
曾力[8]（2018）在《热轧态2A12铝合金半固态等温处理制坯及触变成形研究》一文中研究指出作为一种良好的轻质金属材料,铝合金被广泛用于航空航天,交通运输业等各个领域中。目前,传统的铝合金制造方法主要有铸造成形和锻造成形两种方式。铸造成形工艺简单,零件形状也不受限制,但其性能不易满足使用的要求;锻造成形工艺性能较高但工艺流程长,成本较高。而半固态触变成形技术则综合了铸造和锻压两种工艺的优势,具有精密近净成形的特点。本课题以2A12热轧态铝合金板材为原材料,通过等温处理法制备半固态坯料,经过触变成形得到继电器盒形结构件,并进行显微组织观察和力学性能测试分析,探究不同工艺参数对其组织和性能的影响规律,为半固态触变模锻成形复杂高性能的继电器盒结构件提供技术支持。在半固态温度区间对热轧态2A12铝合金进行等温处理实验,进行金相显微组织观察。研究表明随着加热温度或者保温时间的增加,晶粒尺寸差异先减小后增大,平均晶粒尺寸逐渐增大,圆整度则呈现出先减小后增大的趋势。将热轧态2A12铝合金试样从室温逐渐加热到半固态温度,进行显微组织观察,发现当温度到达520℃时,在轧制态晶粒周围出现大量的再结晶晶粒。直到半固态温度区间,再结晶过程持续发生,细小晶粒合并长大,再结晶晶粒部分熔化,最终得到球状晶粒的半固态坯料。通过DEFORM-3D软件对半固态坯料触变成形过程进行数值仿真模拟,得到触变成形过程中材料应力场、温度场的变化情况。同时设置不同坯料加热温度、模具温度、摩擦系数和加载速度等参数进行仿真,结果表明适当地提高坯料加热温度和模具温度,减小摩擦系数有利于半固态坯料充满模具型腔。通过半固态触变成形实验制造继电器盒形结构件,得到最佳的生产工艺参数。结果表明该零件对成形的工艺参数要求较高,坯料加热温度为620℃,保温时间为25min,凸模温度应控制在320~340℃之间。经过固溶和自然时效处理之后,半固态触变模锻成形件的力学性能也达到明显提高。其中,固溶温度为492℃,固溶时间为2.5h的热处理结构件力学性能最好,其抗拉强度最高能达到414.2MPa,相比于热处理前结构件的最高抗拉强度345.7MPa提高了20%;其延伸率最高能达到25.1%。相比于热处理前结构件的最高延伸率21.9%提高了14.6%。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2018-06-01）
王永金[9]（2018）在《功能梯度特性9Cr18型不锈钢组织性能控制及触变成形工艺研究》一文中研究指出功能梯度材料能够满足材料在使用过程中的某些特殊性能要求。根据轴类零件的使用条件,轴类零件工作表面和心部在状态、结构和性能要求方面有较大的差别,即表面应具有高的耐磨性,而心部则应表现出良好的强韧性,体现出功能梯度材料特性。本文研究内容来源于国家自然科学基金资助项目“高强韧、高耐磨不锈轴承钢零件的触变成形及组织性能控制”,以9Cr1 8不锈钢及同类型9Cr18Mo不锈钢为研究材料,设计适用于钢铁材料的触变锻造成形装置,利用触变锻造成形工艺,探索出具有功能梯度特性的不锈钢材料组织性能控制理论。研究9Cr18和9Cr18Mo半固态坯料压缩变形特征,为触变锻造成形提供基础支持。结果表明:9Cr18与9Cr18Mo半固态坯料压缩变形特征类似,变形初始阶段,材料骨架破碎,随着变形进入至半固态触变阶段,存在着液相金属的流动、固相颗粒的转动以及固相颗粒的塑性变形。对于9Cr18半固态坯料,当变形温度为1300℃,变形速率较低(0.02s-1，0.05s-1)时,压缩应力较低,峰值应力分别为15.7MPa和21.7MPa。研究触变锻造成形过程中组织与性能控制规律。基于Gleeble-3500热模拟试验机设计适用于钢铁材料的触变锻造成形实验装置。通过触变锻造成形能够获得9Cr18阶梯轴制件,半固态坯料充型良好。9Cr18触变制件变形区存在显着固/液分界层,表层为液相流出凝固形成的共晶组织,具有细小枝晶形貌;分界层内部固相颗粒相互接触,无明显液相残留,显微组织呈现梯度分布特征。成形温度提升有助于形成更多的自由液相,低应变速率致使固液两相有充分变形时间完成固液分离,从而有助于获得功能梯度特性材料,在1340℃,0.02s-1条件下成形,材料能够充分发挥半固态触变特性,表层平均厚度达到1000μm以上。9Cr18触变制件分界层内部固相为奥氏体组织,硬度约为376HV,表层平均硬度约为726HV。9Cr18Mo触变锻造制件的显微组织特征与9Cr18触变制件相同,均呈现梯度分布特征,论文主要分析9Cr18Mo触变锻造制件在耐磨耐蚀性方面的差异。.9Cr18触变制件分界层内外具有各自独特的组织演变规律。固相颗粒的合金元素含量是决定分界层内部组织演变的关键因素,触变制件内部固相奥氏体处于过饱和亚稳状态,马氏体转变在特定的后续热处理工艺下能够激活,低温回火(T=200℃,550℃)有助于触变制件内部残余应力的释放,提高强韧性。触变制件在经历热处理工艺后固/液分界层得以保留,热处理对表层枝晶结构无显着影响,共晶组织保留在制件表层,在热处理后制件表层的显微硬度维持在720HV以上。触变锻造制件具有功能梯度材料特性,呈现“外硬内韧”特征。9Cr18触变制件在550℃回火2h后拥有最佳的内部强韧性,抗压强度为4680MPa,压缩应变为53.2%,塑性变形呈现明显的四阶段应变硬化特征,强韧性机制归因于奥氏体相变诱导塑性与孪晶诱导塑性二次变形机理共同作用。9Cr18和9Cr18Mo触变制件拥有耐磨表层,表层高铬含量提高了磨损过程中抗氧化能力,降低氧化磨损速率;高的表层硬度提高抵抗塑性变形能力,也减轻了剥落磨损、磨料磨损。9Cr18和9Cr18Mo触变制件表层耐蚀性相对传统热处理工艺有一定提高。通过半固态触变锻造成形工艺,将传统马氏体型不锈钢9Cr18及9Cr18Mo设计与加工为内部奥氏体,表层细小共晶组织结构的功能梯度材料,有助于拓宽传统材料的应用领域。(本文来源于《北京科技大学》期刊2018-05-30）
马民壮[10]（2018）在《7075铝合金高固相率触变成形的微观组织演变和力学行为研究》一文中研究指出7075铝合金因其具有的优异力学性能,广泛应用于航空航天领域。触变成形利用材料在半固态时具有的触变性可以实现复杂零部件的近净成形,有效的避免传统加工方式的繁琐流程和机械加工对原材料造成的浪费。本论文研究了7075铝合金在不同二次加热工艺参数下的微观组织演变,对加热过程中的近球状晶粒形成机制进行了讨论。通过等温压缩试验研究了 7075铝合金的高温变形行为和高固相率下的触变行为,并结合变形过程中的微观组织特征对材料流动行为进行了分析,针对高温温度和半固态温度分别建立了对应的本构模型,采用Deform-3D对半固态温度下的压缩进行了模拟,验证了模型的有效性。二次加热的目的是为了获得满足触变成形要求的近球状的晶粒组织。本研究采用挤压态的7075铝合金作为原材料,研究了不同二次加热参数对组织演变的影响和球状晶粒的形成机制。结果表明,液相的形成对球状晶粒的形成有着很大的促进作用,当保温温度为550℃保温时间为5 min时,近球状晶粒在液相聚集的晶界处形成;随着温度升高液相含量增多,渗透进入到更多未再结晶晶粒的晶界处,通过润湿不规则的晶界使得晶粒球化,促进了再结晶的进行和更多近球状晶粒的形成。在半固态温度时,随着保温温度的升高和保温时间的增加,平均晶粒尺寸增加,晶粒的圆整度提高。较快的加热速率下,材料在较高的变形储存能的作用下形成较多的形核中心,使晶粒尺寸得到细化。因此将挤压态的7075铝合金直接加热到半固态温度区间,可以获得近球状晶粒组织并用于触变成形。通过高温温度和半固态温度下的压缩试验,分析了不同参数下的材料流动行为和微观组织演变规律,针对高温和半固态温度分别建立了对应的本构模型。研究发现,高温下的压缩过程包含加工硬化和稳态变形两个阶段,半固态阶段则包含加工硬化,流变软化和稳态变形叁个阶段。微观组织分析表明在压缩试样的边缘存在液相偏析,在较高应变速率下,出现多个峰值应力现象,是因为液相不能汇集到一起形成流动路径,因此不能很好的协调固相的大变形。针对7075铝合金在高温温度建立了本构模型,峰值应力的计算值和实验值实现了很好的拟合;针对半固态温度建立了经验本构模型,利用Deform-3D有限元软件模拟了材料的触变压缩过程,对7075铝合金半固态温度的本构模型进行了验证,在590℃时,模拟结果和实验结果可以较好的拟合。本论文的研究,对7075铝合金半固态坯料制备过程的组织演变和球状晶粒的形成机制的分析,对触变成形过程的微观组织演变和力学模型的研究可以为后续7075铝合金二次加热工艺参数的确定和优化,为触变成形过程中固/液相流动变形机制的进一步分析提供参考。(本文来源于《山东大学》期刊2018-05-24）
触变成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在已有半固态微成形研究的基础上,首次尝试将其应用于板料体积成形工艺,针对目前3C产品微细凸台难成形等问题,提出微触变板料体积成形复合工艺。通过实验研究了各工艺参数对成形微凸台高度的影响,并对工艺应用的适用性进行了探讨。研究表明,在微凸台成形过程中,影响高度因素的排序为:板厚>下压量>成形温度>变形速度。板厚对成形凸台的高度有非常重要的影响,随着板厚的减小,凸台成形高度升高明显,这与宏观固态条件下的板料体积成形规律出现了背离,表现出类似尺度效应的现象,这一现象可以用圆环镦粗结合微成形摩擦尺度效应做很好的解释。在成形微凸台的过程中,外围凸包、顶部凸起以及背面缩孔等缺陷有所减少。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
触变成形论文参考文献
[1].张婷,赵宇宏,陈利文,梁建权,李沐奚.触变注射成形法制备石墨烯纳米片增强镁基复合材料[J].金属学报.2019
[2].乔云,于沪平,张钧铭,申昱.基于微凸台特征条件下的板料体积微触变成形实验研究[J].锻压技术.2019
[3].韩飞,陈刚,杜之明,王卫卫.7075铝合金半固态触变-塑变复合成形的试验研究[J].特种铸造及有色合金.2019
[4].张学拯.热处理对粉末触变成形SiC_p/6061Al基复合材料组织和力学性能的影响及其强韧化机理研究[D].兰州理工大学.2019
[5].东栋,郭晓琳,苏胜伟,王胜龙,周小京.铝合金半固态触变挤压成形研究[J].航天制造技术.2018
[6].肖信权.5A06变形铝合金半固态坯料制备及其触变成形研究[D].哈尔滨工业大学.2018
[7].郭保永.热挤压态7075铝合金半固态坯制备及触变挤压成形研究[D].哈尔滨工业大学.2018
[8].曾力.热轧态2A12铝合金半固态等温处理制坯及触变成形研究[D].哈尔滨工业大学.2018
[9].王永金.功能梯度特性9Cr18型不锈钢组织性能控制及触变成形工艺研究[D].北京科技大学.2018
[10].马民壮.7075铝合金高固相率触变成形的微观组织演变和力学行为研究[D].山东大学.2018
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