导读:本文包含了切割机理论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:机理,电火花,激光,线切割,加工,永磁,介质。
切割机理论文文献综述
祝小威,邵俊永,王永宝,王战,刘建双[1]（2019）在《电沉积超薄金刚石切割刀片背面结瘤缺陷的形成机理》一文中研究指出用扫描电子显微镜(SEM)、原子力显微镜(AFM)和能谱仪(EDS)对切割刀片背面结瘤的形貌、电沉积前铝合金基体处理过程中的表面形貌及成分演变等进行观察和分析,得出刀片背面结瘤缺陷的形成机理。结果表明:铝合金基体前处理过程中,其表面析出物周围的铝合金逐渐溶解,析出物脱落,2次浸锌后的铝基体表面留下0～6μm的孔洞;镍-金刚石复合电沉积过程中的镍在孔洞处沉积,去除部分铝合金基体后,在刀片背面形成0～6μm的凸起,即镍瘤。(本文来源于《金刚石与磨料磨具工程》期刊2019年04期）
裘腾威,姚春燕,张威,刘敏,柯春松[2]（2019）在《磁感应游离磨粒线锯吸附机理及切割性能分析》一文中研究指出传统游离磨粒线锯切割过程中,磨粒难以进入到切割区域,这使得切割区域工况变差,线锯切割效率降低,切缝损失增大。提出了一种磁感应游离磨粒线锯切割的新方法,通过磁场力的作用将磁性磨粒吸附于锯丝表面顺磁区,使更多磁性磨粒进入切割区域,从而提高线锯切割性能。通过分析锯丝在不同磁场强度下的吸附磁性磨粒情况,验证了磁感应游离磨粒吸附机理的正确性。最后,进行磁感应游离磨粒线锯切割实验。结果表明,磁场强度的变化对游离磨粒线锯的切割效率、表面粗糙度和切缝宽度都会产生显着的影响。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2019年04期）
黎振[3]（2019）在《集成电路单晶硅片多线切割加工机理及等线损工艺研究》一文中研究指出集成电路是现代信息社会的基石,其制造能力及水平,决定着一个国家工业实力及水平。在集成电路制造流程中,切片工序是单晶硅片制备过程中的重要环节。目前,多线切割技术以其高的加工效率和材料利用率以及适应大直径趋势的优点已经成为硅单晶切片加工的主流方式。在实际加工中,由于多线切割加工过程本身的复杂性,材料去除机理还不完全清楚,切割过程中存在工艺参数设定缺乏理论指导、切片质量不稳定及断线事故发生率高等问题。因此,如何提高加工质量及过程可靠性成为亟待解决的技术难题。本文通过对游离磨粒多线切割加工机理、钢线磨损、钢线强度分布、回线率等方面研究,提出等线损工艺方法及线网可靠性评价方法。主要内容如下:1、通过分析游离磨粒多线切割材料去除过程,提出了切割区材料波浪式去除机制,并结合切割区切割条件的差异性,建立了切割区分区材料去除模型。基于该模型,分析了各区域在磨粒受力、裂纹扩展过程、切割液压强分布、温度分布、钢线磨损等方面的差异性。结合实验得到了切割区切割液压强、温度分布及表面形貌特征。实验结果验证了切割区材料波浪式去除机制及切割区分区材料去除模型的合理性,揭示了切割区切割液压强及温度分布规律。基于切割区分区材料去除机理,提出了提高加工质量、减少钢线磨损的工艺措施。2、针对多线切割过程中,钢线磨损及表面损伤导致强度退化而引发断线事故的问题,对不同磨损量钢线样本的表面形貌及截面进行观察分析,总结了钢线在连续加工过程中磨损的规律;对磨损钢线的断裂强度进行实验研究,得到了不同磨损量条件下钢线断裂强度演化规律;对钢线样本断口进行观察,揭示了断口形貌特征的规律。基于不同磨损量钢线的断口特征,建立了钢线最大安全磨损量的理论模型及确定准则,实现了钢线最大安全磨损量的定量计算,为控制切割过程钢线磨损、防止断线发生提供了前提条件。3、针对切割时线网中钢线的磨损量因切割参数及条件而变化,影响切割质量的问题,提出了等线损工艺思想及方法。建立了等线损工艺模型,推导出等线损工艺计算方法。考察了不同工艺参数及切割条件对等线损工艺加工的影响关系。开展了等线损工艺的切割实验,实验结果验证了该方法的有效性,并进行了推广性应用。4、针对多线切割过程断线问题,结合可靠性理论,建立了线网可靠性评价方法。对磨损钢线断裂强度进行分析,获得不同磨损量钢线的威布尔分布参数,建立了钢线可靠性评价方法;以钢线可靠性评价方法为基础,基于线网离散串联模型,建立了多线切割线网可靠性评价方法。分析了切割过程中钢线动态受力,对切割参数及工艺条件与线网动态可靠性影响关系进行了分析。通过该方法,能对不同加工条件下工艺参数对线网可靠性影响进行评估,预测线网发生断线的概率。线网可靠性评估方法为合理设定工艺参数保证切割过程可靠性提供了理论依据。(本文来源于《大连理工大学》期刊2019-05-30）
杨少东[4]（2019）在《超声激励线锯切割SiC单晶机理与工艺研究》一文中研究指出碳化硅(SiC)单晶以其耐高温、导热性强、高电子饱和漂移率、低介电常数、抗冲击强和硬度高等特点,成为诸多环境复杂和条件要求苛刻等情况下制作高性能光电器材的理想材料。对于具有高硬脆特性的SiC单晶进行大直径超薄切割时,传统切割方法存在加工效率低,晶片精度难达标等技术问题。本课题在金刚石线锯切割技术的基础上,通过对运动线锯施加横向超声激励的方法进行SiC单晶切割,通过理论推导、有限元仿真和实验研究等方法对超声激励线锯切割SiC单晶过程中切割机理和加工参数优化进行分析。建立运动线锯切割加工段动力学模型并求解切割点处振动位移方程;运用有限元软件建立线锯模态分析模型,分析加工参数对线锯振动特性的影响,其与理论分析具有一致性。建立超声激励线锯运动学方程和普通线锯运动学方程,并对两种不同运动特性进行分析,磨粒运动轨迹发生了根本性改变;超声激励作用下锯切力理论值较普通切割明显减小;线锯在有效加工时间Δt内切割弧长增加,有效地提高了材料的去除率。通过对单颗金刚石磨粒切割SiC单晶进行有限元仿真,分别分析SiC单晶在超声激励磨粒和普通磨粒切割过程中加工参数对锯切力与切割表面形貌的影响规律。超声激励金刚石磨粒切割过程中锯切力均小于普通金刚石磨粒切割且表面形貌较平整,其中切割深度对锯切力和晶片表面影响较显着,与切割机理理论分析一致。分别在超声激励和普通线锯两种工况下进行SiC单晶切割实验,验证了切割机理理论分析和仿真分析的合理性。在正交实验设计基础上研究了SiC单晶切割过程中对锯切力、晶片表面粗糙度等多目标综合影响的主次关系顺序是工件横向运动速度、振幅、线锯切割速度、工件自转速度,获得了振动切割加工多目标情况下最优参数组合。采用果蝇优化灰色神经网络模型进行SiC单晶表面粗糙度Ra预测,结果表明:表面粗糙度预测值与实验值的相对误差平均值为2.09%,能够较好地预测SiC单晶表面粗糙度。(本文来源于《河南科技大学》期刊2019-05-01）
马传杰[5]（2019）在《激光切割钕铁硼磁性材料机理及工艺试验研究》一文中研究指出钕铁硼磁性材料是第叁代稀土永磁材料,凭借其高磁能积、高矫顽力以及高剩磁等特点,被广泛应用于通信、医疗、汽车制造等领域,应用广泛。随着人民生活水平的提高,国内外对钕铁硼磁性材料的需求量日益增加,对其生产效率提出了更高的要求。当前对于钕铁硼磁性材料的加工方式仍为线切割、磨削、切片、钻孔等传统机械加工方式,设备较多且占用空间大,加工效率较低。而激光加工作为一种新型特种加工方式,具有加工速度快、光束能量密度高的特点。基于此,本课题提出运用激光切割钕铁硼磁性材料,通过分析激光切割对钕铁硼磁性材料结构、磁性及加工质量的影响,探讨激光特种加工方式在磁性材料加工制造中应用的可行性。本课题主要研究内容为:1.从激光切割及钕铁硼磁性材料的特点入手,分析了激光切割钕铁硼磁性材料作用规律及激光切割过程中温度对钕铁硼磁性材料内部磁畴的影响,分析得出:激光在切割钕铁硼磁性材料过程中激光所产生光能转化为热能,作用于材料表面,致使材料熔化,从而达到切割的目的。激光对于钕铁硼磁性材料磁畴的影响主要为两部分,激光光斑作用区域受热熔化致使磁畴断裂,切口附近区域达到居里温度340℃,高温致使磁畴结构破坏,被破坏的磁畴可与附近磁畴结合形成新的磁畴结构,且两部分的影响可以忽略。2.基于有限元分析,模拟激光切割的热影响区域,对切割过程中各时段的温度场模拟结果进行观测,观察到激光加工钕铁硼磁性材料只为局部受热,在光斑作用区域温度升高速度快,冷却速度也快,在此区域温度对材料的影响最大。激光加工过程中所产生的温度对材料整体磁畴的影响并不明显。3.以电流、脉宽、频率及氧气气压为参量,以割缝宽度、粗糙度及挂渣量为衡量指标,通过单因素及正交试验对激光加工钕铁硼磁性材料进行工艺试验研究,并对试验数据进行方差及极差分析,得出各参数对切割质量影响的显着程度以及最优工艺试验参数为电流135A、脉宽0.75ms、频率210Hz、氧气气压0.9MPa。4.对钕铁硼磁性材料进行充磁性能研究,对切割后钕铁硼磁性材料进行充磁处理,进而测试其磁性能。分析测量后B-Y曲线,将传统加工方式与激光加工方式磁性能属性作对比,得出激光加工后的材料性能与传统加工后的材料性能近似,峰值、磁力面积、磁极宽、半高宽在正常变化范围内。并对温度影响下的钕铁硼磁性材料形貌进行宏观及微观观测分析,得出:激光切割中温度对钕铁硼磁性材料所破坏的磁畴结构几乎可以忽略,其对材料的磁性能无显着影响。综上所述,激光切割钕铁硼磁性材料在实际加工运用中是可行的。(本文来源于《中北大学》期刊2019-04-16）
丁庆伟[6]（2019）在《基于自动调焦切割的穿孔机理和工艺研究》一文中研究指出激光切割技术是利用高能量激光束对切割板材进行加热、进而熔化、气化或发生剧烈氧化而进行切割的一种高效切割技术。激光切割的初始穿孔效果直接决定着切割质量和稳定性。随着自动调焦技术的迅速发展,数控自动调焦技术可自动将离焦量迅速调整到最佳位置,显着提高激光加工的效率,逐渐取代手动调焦方式。但激光穿孔质量和效率的影响因素多而复杂,因此进行激光穿孔机理和工艺研究具有理论意义和重要应用价值。本文以HLF-1530-4KW数控激光切割机为试验装置,进行以下研究工作。根据激光切割原理,分析、探讨激光穿孔的基本原理、穿孔类型和穿孔方式,并阐述各种类型与方式的优缺点。以普雷茨特自动调焦切割头为研究对象,分析自动调焦切割头结构及调焦的原理,对影响激光穿孔质量和穿孔效率的因素进行理论探讨。对6mm碳钢板进行单因素(输出功率、输出频率、输出占空比、辅助气体的压力、穿孔高度和离焦量)激光穿孔试验,找出单一因素对穿孔质量及穿孔效率的影响规律,得到输出功率和离焦量是决定穿孔效率的主要因素;穿孔气压和穿孔高度是决定穿孔质量的主要因素。选择4因素,即输出占空比、穿孔气压、穿孔高度及穿孔时间,进行3水平正交试验,对20mm碳钢板进行激光穿孔测试,采用预爆孔及低位穿孔两阶段穿孔方法,分析各因素对穿孔效果的影响曲线,根据试验结果,逐渐缩小测试范围,最终得到高质、高效的激光穿孔工艺参数。预爆孔穿孔参数为输出功率4000W,输出频率500Hz,输出占空比70%,穿孔气压1.3Bar,穿孔高度19mm,离焦量-6,穿孔时间120ms。低位穿孔的穿孔参数为输出功率4000W,输出频率500HZ,输出占空比45%,穿孔气压1.2Bar,穿孔高度11mm,离焦量-6,并应用于激光切割中,显着提高激光加工效率。激光切割的穿孔机理和工艺研究可为碳钢板激光穿孔工艺参数设置及优化提供重要依据,可使碳钢板的激光穿孔质量和穿孔效率显着提高。本课题的研究成果已成功应用于激光切割工艺中,可有效提高切割过程稳定性,并获得了理想的激光切割质量。(本文来源于《扬州大学》期刊2019-04-01）
佟玲[7]（2018）在《离轴式激光切割机理及焦点控制磁力驱动系统研究》一文中研究指出激光切割具有高质量、高柔性、高效率等优点,是工业应用最广泛的激光加工技术。传统的激光切割中,激光束轴线与辅助气体轴线同轴,以保证激光切割加工质量在各个切割前进方向上的一致性。采用激光束轴线与辅助气体不同轴——即离轴式激光切割可以有效地提高激光切割的质量和效率。为了保证离轴式激光切割的加工精度和加工效率,需要采用一种能够对激光焦点的轴线与辅助气体轴线相对位置的实时控制、结构紧凑且响应速度快的驱动器。本文依据传热学和流体动力学理论,描述了离轴激光切割区域,通过传热方程、湍流模型和多相流模型,建立离轴激光切割有限元模型,分析辅助气体在离轴激光切割过程的气流场,研究气体与被加工件相互作用的机理。根据气流场的仿真结果,分析了离轴距离对气流的压力、速度和剪切力的分布影响规律及离轴距离对于喷嘴出口到切割前沿上端的区域和切割前沿下端的区域的流场结构的影响。通过改变激光切割参数对离轴式激光切割进行了实验,并将实验结果与仿真结果进行了对比分析。仿真结果和实验结果验证了离轴式激光切割是提高激光切割质量和切割效率的途径之一。在离轴式激光切割有效性的基础上,本文设计了一种电磁驱动平台。该平台采用轴向均匀分布3对环形永磁铁和柱形永磁铁,为平台提供水平回复力;径向采用3组差动控制电磁铁为平台提供水平驱动力,实现在X、Y方向的平动和X、Y平面内的转动。根据实验平台的各个参数,分别对离轴式激光切割焦点控制驱动平台的电磁铁和永磁体进行了理论计算、有限元分析和实验研究,明确了驱动平台的力学特性。建立离轴式激光切割机焦点控制系统的动力学模型。利用Matlab建立模糊控制器,并采用Matlab/Simulink对平台进行仿真特性分析。最后采用dSPACE1103/controldesk和Matlab/Simulink实时无缝连接的功能,进行了响应特性、位置控制特性和转角控制特性实验研究。仿真分析和实验结果证明离轴式激光焦点控制系统具有良好的可控性,为离轴式激光切割技术的运用提供了依据。(本文来源于《沈阳工业大学》期刊2018-09-06）
陈海宾[8]（2018）在《热效应下磨料射流切割钢板的机理研究》一文中研究指出磨料水射流切割钢板是一种高效且无污染的新的加工方法,目前,学者主要针对在常温下磨料水射流的切割机理及切割参数进行研究,随着磨料水射流的应用场景的多样化和复杂化,诸如火灾发生时等一些高温环境,对磨料水射流切割过程的理解和操控也提出了更高要求,在一些高温环境下,金属材料经磨料水射流切割后的的物理力学性能变化规律以及断裂机理和变形行为也将呈现和常温下不同的表征,对于常温下的最佳的工作参数将不再适用。因此,本文主要是对热效应下磨料射流切割钢板的机理研究。其主要研究内容如下:首先,介绍常见切割钢板方式,并阐述了磨料水射流技术的发展历程和国内外的研究现状,列出了本论文主要研究内容及研究意义。然后,以传热学和有限元基本理论为基础,对氧乙炔加热钢板的过程进行了数值模拟和理论分析,建立叁维瞬态温度场的有限元方程。针对温度场和热应力分析的数值模拟基础进行了概述,选择了合适热源模型,对氧乙炔加热钢板进行了模型建立和网格划分。通过ANSYS分析软件的云图显示后处理功能求出钢板的温度变化以及应力变化情况,从而显示整个钢板的温度场和应力场分布。最后,采用软件对单颗磨料粒子撞击钢板进行了模拟分析,验证了热效应下磨料水射流切割钢板的可行性。然后基于实验室现有设备,采用单因素实验法,通过对不同切割压力、不同的喷嘴的移动速度对常温下和热效应下两种状态进行切割钢板实验,在其他基本参数一致的情况下,得到热效应下对钢板进行切割时需要比常温下提供更高的切割压力或是降低移动速度的重要结论。而且通过对比45和304不锈钢的磨料水射流切割深度,在切割压力20MPa,喷嘴的靶距设定为6mm,喷嘴的移动速度100mm/min等参数设定下,可以看出在热效应下切割304不锈钢比45钢容易一些,前者切割深度较大。另外,本文用扫描电镜观察了钢板切割断面的微观形貌,得出在热效应下钢板切割断面以犁削现象为主,常温下以磨削现象为主。通过对本课题的研究,也丰富了高压水射流的基础理论知识,在工程实践应用和实际操作过程中,提供了一定的参考意义和指导价值。(本文来源于《安徽理工大学》期刊2018-06-13）
王俊棋[9]（2018）在《大气和水雾介质中往复走丝线切割加工机理及实验研究》一文中研究指出大气和水雾介质中线切割加工是以大气和水雾作为加工介质,取代了传统的液体介质,符合绿色制造的潮流,具有广阔的应用前景。由于大气和水雾中线切割加工提高了表面质量和加工效率,因而受到了广泛关注,为线切割加工工艺开辟了新的途径。但大气和水雾介质在物理、化学性能等方面与传统的液体介质存在着较大的差异,其放电加工性能不同于液中加工,因而有必要对大气和水雾介质中线切割加工的放电机理、极间放电特性、材料蚀除机理和加工工艺特性进行系统的研究。本文对大气和水雾介质中线切割加工机理和极间放电特性进行了深入分析。大气放电是由汤逊击穿开始,逐步发展到流注击穿的过程;水雾介质由于雾滴的存在,极间电场发生畸变,致使击穿电压比大气中低,放电间隙增大;根据不同放电状态对应不同的电压和电流特点,提出粒子群优化支持向量机的放电状态检测技术来实时辨别各类放电状态,基于LABVIEW平台设计并搭建了放电状态检测系统,并在往复走丝线切割机床上利用该系统实现了不同介质中放电状态的在线检测,这为进一步研究大气和水雾加工机理提供了一种新的手段。对大气中线切割单脉冲放电进行了仿真分析和材料蚀除量建模研究。建立了大气中线切割单脉冲放电的温度场模型,应用有限元软件对温度场进行了仿真分析,得到了定脉宽不同峰值电流和定峰值电流不同脉宽下的电蚀坑大小和深度的变化规律;基于温度场分析进行了熔融场分析,得到了单脉冲放电形成的电蚀坑形貌;对线切割连续脉冲放电时,加工表面形成的电蚀坑的迭加情况进行了深入的分析,得到了几种电蚀坑均匀分布下的最大表面粗糙度和材料蚀除量的计算方法,为大气中线切割连续放电加工材料蚀除机理的研究提供了一定的理论基础。提出了多介质组合的多次切割新工艺,即初次切割阶段采用乳化液介质,过渡切割阶段采用水雾介质(蒸汽水雾或超声水雾),最终切割阶段采用大气的多次切割新工艺;与均采用液体介质的多次切割工艺相比,该新工艺方法不仅改善了加工表面质量,还提高了切割速度和材料蚀除率,为提高线切割加工质量提供了一条新途径。研究了大气和水雾介质中往复走丝线切割精加工特性。对比分析了不同加工介质中线切割精加工的表面粗糙度、切割速度、材料蚀除率、直线度和加工表面的微观形貌等指标;并采用单因素实验研究了脉冲宽度、峰值电流和水雾量等加工参数对水雾介质中表面粗糙度等工艺指标的影响规律,分析相关的影响机理;基于多因素实验建立了水雾介质中各工艺指标的回归模型,得到了各因素对工艺指标的影响显着性;并采用加权综合评价法建立了综合模型;为找到对线切割各工艺指标都合适的参数,采用多响应曲面优化法得到了优化组合方案,提高了线切割整体的加工性能。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2018-06-01）
黄浩[10]（2018）在《薄壁类零件电火花线切割加工的热变形行为机理与抑制方法》一文中研究指出薄壁类零件具有重量轻、比强度高、节约材料等特点,在航天、精密机床等领域中得到了大量的应用,如飞机中的薄壁框体、可倾瓦轴承等。该类零件在传统机械方式加工过程中会受到切削力、振动等因素的作用,发生较大的变形。电火花加工是一种重要的特种加工工艺,在加工过程中对工件没有宏观作用力,因此是加工薄壁类零件的理想工艺。但是由于薄壁类零件自身刚性较差,所以容易受热应力影响产生较大的热弹塑性变形,而且电加工蚀除过程改变了薄壁类零件的壁厚与发生热变形的材料体积,对于热变形产生了重要而且复杂的影响,这导致薄壁类零件的热变形难以控制,制约了电火花线切割工艺在薄壁类零件加工领域的应用。因此,本文针对电火花线切割加工热变形行为机理,主要从蚀除过程及其对热变形的影响以及线切割热源模型两方面开展研究,最终实现抑制热变形的目的,主要研究内容如下:针对不同电加工蚀除方式对等效蚀除温度的影响难以定量描述的问题,建立了分子动力学仿真平台,通过模拟不同能量下原子在加工过程中的动力学行为,计算出不同蚀除方式下的等效蚀除温度,研究工件的蚀除方式对等效蚀除温度的影响。通过模拟结果发现,在低能量条件下,材料主要以单个原子或者小原子团的形式蚀除,这种蚀除方式下的等效蚀除温度较高;而在高能量下,材料主要会以分解为较大的颗粒的形式蚀除,这种蚀除方式下的等效蚀除温度较低。本章的研究将难以观测的电加工蚀除方式实现可视化,在微观尺度上研究了输入能量对蚀除量的影响。针对分子动力学模型模拟时间过短与模拟尺寸过小的问题,基于比放电能理论,提出了一种可以在实际加工尺度与时间上对薄壁类零件蚀除量预测的动态等效蚀除温度模型。本文首先完善了比放电能的概念,提出了一种基于比放电能的数值预测方法,该方法通过对铝、Inconel 718和SUS 304这叁种成分差异较大的材料的计算与实验得到了验证,实验发现比放电能相近的材料,如SUS 304与Inconel 718,他们在相同加工条件下的蚀除率与表面形貌也相近。针对该模型只能准确预测熔化蚀除方式的问题,结合能量与比放电能之间的关系,将该模型进一步推广应用到以汽化为主的蚀除方式,并最终提出动态等效蚀除温度模型。本章建立了不同加工条件下不同蚀除方式的动态等效蚀除温度模型,实现了薄壁类零件电加工蚀除量计算。针对电极丝振动对薄壁类零件表面热应力分布的复杂影响,建立了线切割加工的振动-高斯连续脉冲热源模型。本文首先对电极丝的振动规律进行研究,并分别在不同方向上研究了电极丝振动对放电点分布的影响,之后将电极丝的振动对放电点分布的影响引入到单脉冲热源模型中,提出了电火花线切割连续脉冲热源模型,并利用并行计算的方式求解出不同振动条件下的热源分布;在此基础上进一步优化模型,得到了简化的振动-高斯热源模型,显着地提高了计算效率。该模型的有效性通过与实验结果比较再铸层厚度得到了验证。在蚀除对于热变形影响的研究与线切割振动-高斯热源模型的基础上,建立了蚀除过程中的电火花线切割加工的热弹塑性有限元模型,模拟工件在加工中的蚀除-变形过程。该模型采用Python-Fortran混合编程的方式在计算过程中实现电加工热源移动、融化的单元自动识别与自动删除等功能,这样避免了被蚀除的单元参与到弹塑性变形的计算中。该模型证明了本文提出的电火花线切割的热变形量会随着蚀除量的增大而减小的理论,解释了在输入能量较大的条件下热变形会随着输入能量变大而变小的实验现象。针对薄壁类零件热变形难以控制的问题,提出了一种基于镜像补偿与响应曲面设计的电火花线切割加工轨迹补偿方法,有效地抑制了薄壁梁的热变形,直线度误差降低了95%以上,该方法进一步推广到其他形状的薄壁类零件的电火花线切割加工上,通过对边长5cm的正方形薄壁框加工进行验证,加工累积误差低于20μm。该补偿方法应用在壁厚仅有0.1mm的超薄电极阵列的加工上,薄壁的直线度误差被控制在1μm以内。除了热变形的抑制研究外,本文还利用热变形现象,通过BPNN-MEA算法对热变形的预测,实现了曲面薄壁类零件的加工,最后通过不同曲率、不同厚度的工件得到验证。(本文来源于《华中科技大学》期刊2018-06-01）
切割机理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
传统游离磨粒线锯切割过程中,磨粒难以进入到切割区域,这使得切割区域工况变差,线锯切割效率降低,切缝损失增大。提出了一种磁感应游离磨粒线锯切割的新方法,通过磁场力的作用将磁性磨粒吸附于锯丝表面顺磁区,使更多磁性磨粒进入切割区域,从而提高线锯切割性能。通过分析锯丝在不同磁场强度下的吸附磁性磨粒情况,验证了磁感应游离磨粒吸附机理的正确性。最后,进行磁感应游离磨粒线锯切割实验。结果表明,磁场强度的变化对游离磨粒线锯的切割效率、表面粗糙度和切缝宽度都会产生显着的影响。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
切割机理论文参考文献
[1].祝小威,邵俊永,王永宝,王战,刘建双.电沉积超薄金刚石切割刀片背面结瘤缺陷的形成机理[J].金刚石与磨料磨具工程.2019
[2].裘腾威,姚春燕,张威,刘敏,柯春松.磁感应游离磨粒线锯吸附机理及切割性能分析[J].机械设计与研究.2019
[3].黎振.集成电路单晶硅片多线切割加工机理及等线损工艺研究[D].大连理工大学.2019
[4].杨少东.超声激励线锯切割SiC单晶机理与工艺研究[D].河南科技大学.2019
[5].马传杰.激光切割钕铁硼磁性材料机理及工艺试验研究[D].中北大学.2019
[6].丁庆伟.基于自动调焦切割的穿孔机理和工艺研究[D].扬州大学.2019
[7].佟玲.离轴式激光切割机理及焦点控制磁力驱动系统研究[D].沈阳工业大学.2018
[8].陈海宾.热效应下磨料射流切割钢板的机理研究[D].安徽理工大学.2018
[9].王俊棋.大气和水雾介质中往复走丝线切割加工机理及实验研究[D].哈尔滨理工大学.2018
[10].黄浩.薄壁类零件电火花线切割加工的热变形行为机理与抑制方法[D].华中科技大学.2018
论文知识图
