安阳钢铁股份有限公司河南省安阳市455000
摘要：为解决炉条糊堵难题，安钢1#烧结机通过调整配矿结构、优化除尘灰使用、降低混合料水分、加强烧结过程控制等手段，经过一个月的生产试验，烧结过程碱金属富集现象明显改善，篦条糊堵情况彻底消除，烧结过程稳定性进一步提高。
关键词：篦条糊堵；碱金属；原料条件
面对严峻的钢铁市场形势，钢铁企业的生产经营难度日益增大，安钢1#烧结机配加经济料比例逐步增加，带来了可观的经济效益，但也带来了一系列生产问题，如炼钢污泥、干法除尘灰等回收料碱金属含量较高，且亲水性差，粘性大，导致料层透气性差，过湿层较厚，极易在台车篦条上方冷凝，造成篦条糊堵，严重制约了1#烧结机生产稳定性，降低了烧结矿产量，增加了设备的损坏，是目前安钢“低成本”战略过程中必须解决的难题。
1.篦条糊堵原因分析
1.1原料条件的影响
烧结过程中碱金属主要含有K、Na、Zn等元素，质软，化学性质活泼，密度小，熔点和沸点都比较低。所以碱金属极易和水发生激烈的反应，生成强碱性的氢氧化物，并随相对原子质量增大反应能力越强，在氧化气氛中，极易生成白色粘结物，是篦条糊堵的直接原因。
通过使用A-06和B-06对比来看，A-06污泥和除尘灰配比较高（7.55%），篦条开始糊堵并迅速蔓延，为防止继续恶化，被迫采取堆料和直供料（无污泥和回收料）搭配使用，以降低堆料中碱金属含量，篦条糊堵得到遏制。而B-06中，污泥和除尘灰所占比例调整到4.93%，生产过程中篦条无恶化，糊堵情况基本消失。见表1.
1.3混合料水分的影响
从烧结过程来看，当过湿层移动至台车篦条时，篦条表面和间隙中存在着大量水分，使篦条湿润，当烧结机篦条间隙透风不畅时，一些具有粘性的粉尘与湿润的篦条接触，便粘附于篦条间隙中。随着燃烧带下移，温度不断升高，粘附的粉尘发生矿相反应，便形成具有一定强度的黏着物。经过多次的粉尘粘附，致使篦条间隙逐渐被糊死。1#烧结机原料自带水分（5-6%），经生石灰消化，制粒机加水后，混合料水分进入烧结机布料前达6.5%。过高的水分导致烧结过程中过湿层较厚，也是造成篦条糊堵的原因之一。
1.4其它生产参数的影响
烧结终点和温度的控制。终点的严重滞后和过低，会导致“下生料”，未燃烧的烧结料会粘附于篦条表面和缝隙，造成篦条的“二次糊堵”。
废气温度的控制。废弃温度过低，导致风箱中断风量不足，推迟过湿层中水分的蒸发，加速碱金属的分解和气化反应，而且篦条温度过低极易粘结料粒。
铺底料粒度、厚度的控制。铺底料粒度过小、过薄会减小烧结过湿层与篦条之间的距离，导致两者大面积接触，使过湿层在烧结过程中难以处在铺底料上部，导致台车篦条和篦条间隙不能充分“绝缘”。
篦条的运行状态不够关注和盲目乐观，也是导致篦条糊堵恶化的人为因素。
原料场来料大块、杂物较多。烧结机布料不平整，风量不均衡，导致烧结过程不稳定，也会造成篦条的加塞和“二次糊堵”。
2解决措施
2.1合理配加原料中回收料和污泥的含量
针对1#机所对应的供料系统一原料场，在堆料过程中污泥的配加上限不高于4%，除尘灰上限不高于3%，总配比原则上不高于7%。混合料中碱金属K、Na含量总和≤0.17%，烧结矿中碱金属K、Na含量总和≤0.18%，Zn不超过0.03%，优化配矿结构，合理配加回收杂料。
2.2机头三电场除尘灰全部外排
1#机机头除尘灰含铁量低（22%左右），含K、Na、Zn等碱金属较高，尤其是三电场碱金属最高。经研究决定1#机机头三电场除尘灰全部开路利用，采用汽车拉运外配的方法，杜绝过高的碱金属直接进入混合料，周而复始的循环富集，增大碱金属对篦条糊堵的负荷。其它电场除尘灰配加根据输送量的高低，调整除尘灰的配加量，按照大料批大配比小料批小配比的原则，缩短除尘灰在烧结机台车上的逗留时间。
2.3加强混合料水分自检自测，控制混合料水分
为避免混合料过湿，降低烧结过程过湿层的厚度。采取以下措施：1）技术科对匀矿每天进行抽样检查。2）四班班中对混匀料水分自测一次，要求混合料水分控制6.2±0.2%。3）车间不定期对班中混合料水分抽查，现场打靶，要求手握成团，抖动散开的标准。4）每垛料封堆后，对不同品种矿石的水分进行核算预测，指导四班进行预配料。5）12#、13#生石灰星卸通过优化PID控制方法，通过设置称重料斗的仓位区间，控制星卸的转速，稳定了料斗内的生石灰容量和下灰量，杜绝了水分的波动。
2.4优化生产参数，稳定生产过程
1）烧结终点位置要求控制倒数第二个风箱，严禁滞后，要求东西两侧终点温度控制在350°-400°，保证烧结过程彻底结束。保证FeO按照7-9%控制，保持混合料适宜的配碳量，避免因为燃料配比过大影响烧结透气性。实践表明，适当提高终点温度后篦条糊堵现象显著减轻，解决西侧烟道温度水平偏低问题。
2）废气温度要求东西两侧控制在140°-170°，加速过湿层中水分的蒸发，降低废气中碱金属的机上冷凝。
3）铺底料厚度由原来的70mm，逐步提高到90mm，通过更换震筛筛板粒径，铺底料粒度控制在10-18mm，一方面可增加烧结过湿层与台车篦条之间的距离，避免过湿层料大面积与台车篦条接触，防止过湿层料进入篦条间隙，使过湿层料在烧结过程中始终处于铺底料上部，从而减轻过湿层料对篦条的糊堵作用。另一方面，增加铺底料厚度，还可降低除尘器负荷，减少抽风管道及除尘设备的磨损，有利于延长主风机转子寿命，提高烧结料层透气性，从而延长篦条寿命。
4）坚持每三个小时观察一次台车炉条，发现问题，及时反馈和解决处理，避免因发现不及时，造成烧结机炉条大面积糊堵。利用定修时间，全力处理烧结机面上篦条糊堵严重的台车。利用风镐、电镐等工具，对糊堵面积超过三分之二的台车换下后在烧结机平台两侧处理。做好每天更换两块糊堵严重台车并处理好备用。在篦条安装过程中，新旧篦条搭配使用，篦条间隙由5mm适当放宽为8～10mm。
5）减少混匀矿中杂物，如大块、溢尘网等，杜绝混匀料大块（≥300mm），溢尘网（≥300mm）进入下道工序。提高布料操作水平，铺平烧透严禁堆料，保证料层透气性和均衡的风量，稳定生产过程也是保证篦条长期良好运行状态的条件。
3.结束语
图11#机解决篦条糊堵前后对比
通过优化原料条件，把机头除尘灰三电场开路使用，控制合理的混合料水分，优化生产参数，稳定生产过程等一系列措施，2017年6月份，1#机篦条糊堵问题彻底解决，减轻了职工劳动，延长了检修周期，提高了利用系数，为高炉稳产、高产、低成本运行创造了条件。
如图1.
参考文献
[1].曹东鹏，桂鉴侠.360m2烧结机篦条糊堵原因及改进（B）.河北冶金.2017.（3）；
[2].崔胜利.八钢1#265烧结机篦条糊堵的原因分析及解决方法（A）.科技与生活.2012.（16）