导读:本文包含了磨损模型论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:磨料磨损,盘形滚刀,刀具磨损,有限元分析
磨损模型论文文献综述
柳培蕾,杨世强,白乐乐,李卓,李德信[1]（2019）在《基于磨料磨损的盘形滚刀刀圈磨损模型》一文中研究指出针对盾构机用盘形滚刀在隧道掘进施工中磨损严重的现状,提出一种针对盘形滚刀刀圈磨损的建模方法。基于盘形滚刀的主要磨损形式——磨料磨损,对破岩轨迹和破岩力进行分析,建立了综合塑性去除机制和断裂去除机制的磨损模型,采用粒子群优化算法对两种不同去除机制的占比进行优化。通过有限元分析软件DEFORM建立滚刀磨损仿真模型来模拟实际工况,计算盘形滚刀磨损量。结果表明:模型计算值与实际工程值的误差小于20%,表明磨损模型具有较高的准确性,可用于刀具磨损量计算。(本文来源于《中国机械工程》期刊2019年15期）
杨义,吴行阳,余建波,王永松,孙习武[2]（2019）在《基于Archard磨损模型的导电滑环仿真分析》一文中研究指出导电滑环作为一种精密的接触滑动连接件,主要运用在连续旋转过程中的电流与信号传递的场所。通过有限元分析了在载荷1N、电流10A条件下的载流摩擦副的工况,并基于Archard磨损模型分析了导电滑环的磨损情况。结果表明,随着时间的增加,接触面积增大,磨损量增加且磨损逐渐加剧。通过对载流摩擦副的仿真分析,可以有效预测导电滑环的磨损情况,有效进行寿命预测。(本文来源于《工业控制计算机》期刊2019年07期）
阮寅生[3]（2019）在《基于滑移量的气门与气门座圈磨损模型研究》一文中研究指出汽车的普及为人们的生活带来了便利,同时也带来了环境污染和化石资源紧缺等多种问题,人们对发动机的动力性和燃油经济性要求越来越高。配气机构是发动机的重要组成机构之一,它通过定时开启和关闭进气门、排气门,保证缸内适时吸入新鲜空气和排出废气,而气门与气门座圈是配气机构中极其重要的零部件,与配气机构的动力特性息息相关,因此气门与气门座圈的磨损一直是配气机构优化的重点研究对象。本文为了有效的减少气门与气门座圈磨损,深入探究气门与气门座圈的磨损机理,并构建磨损计算模型。通过软件仿真模拟研究气门落座特性和滑移量的主要影响因素,再基于Archard磨损模型构建基于滑移量的气门与气门座圈磨损模型。主要的工作和结论如下:1.通过软件对配气机构进行建模和仿真,深入研究了气门落座特性。分析了发动机的转速对气门运动速度的影响,一般,转速越快,气门最大运动速度越大,进而导致气门落座力增大。同时,也研究分析了转速、转速波动、气门弹簧预紧力和刚度以及气门间隙对气门落座力的影响,为优化配气机构从而减少磨损量提供了方向。一般,最大气门落座力随着转速的提高而逐渐增大;转速波动会对进、排气门落座力产生一定的影响。加上转速波动,进、排气门落座力均会有所增加;随着弹簧预紧力增加,进、排气门的最大落座力整体上均呈增加的趋势,进气门落座力普遍比排气门大;进、排气门落座力随气门外弹簧刚度变化不规律,时而升高时而降低,没有明显的变化趋势。2.通过有限元软件的仿真模拟,研究了气门与气门座圈的温度场和应力场分布,表明气门与气门座圈接触面应力集中,较易发生磨损。研究了气门锥角、爆压、气门落座力和密封宽度与气门与气门座圈滑移量的关系,一般来说,气门锥角越大、爆压越大、气门落座力越大、密封宽度越小,则气门与气门座圈的滑移量越大。3.研究了气门与气门座圈的主要磨损机理,并结合仿真结果进行滑移量计算公式拟合,再结合Archard磨损模型,构建气门与气门座圈磨损模型,为气门与气门座圈磨损量提供一个近似计算公式。(本文来源于《山东大学》期刊2019-05-20）
苏佳慧,郭志伟[4]（2019）在《基于磨损公式的磨损模型适用性研究》一文中研究指出磨损常发生于各类含沙水流工程中,准确的磨损模型选择可以为预防工程事故提供可靠的依据。采用数值模拟方法,以90°弯管冲蚀磨损测试为基础,对4种常用磨损模型对比分析。结果发现:磨损公式可以简化为常数、速度函数、攻角函数的乘积,不同公式中常数项差异最大。颗粒以低速度小角度撞击弯管壁面产生的磨损,采用4个磨损模型计算得到的磨损分布规律非常相似。Oka模型的计算结果在量级上与实验最为接近。Mclaury模型的计算结果在趋势上与实验最为接近。速度指数对磨损计算结果影响较大。(本文来源于《中国农村水利水电》期刊2019年04期）
赵中轩,王砚军,苗天峰,卢帅[5]（2019）在《高分子复合材料齿轮磨损模型及磨损测试研究》一文中研究指出基于Archard磨损模型,建立高分子复合材料齿轮磨损量模型;分析黏弹性体高分子复合材料齿轮的啮合特性,探讨高分子复合材料齿轮磨损量测量原理。设计了一种高分子复合材料齿轮磨损量测量系统,该系统的测试原理是,通过单铰链支撑的悬臂梁和枢轴箱对齿轮动态加载,使齿轮轮齿表面发生磨损从而导致枢轴箱发生旋转,通过位移传感器测量枢轴箱的偏转角,然后由建立的偏转角与齿轮磨损量之间的关系模型计算得到磨损量。在设计的测试系统上对尼龙66齿轮进行疲劳磨损实验,实验结果和理论模型计算结果基本吻合,既验证了理论模型的正确性,也为高分子复合材料齿轮磨损测试提供了一种新方法。(本文来源于《润滑与密封》期刊2019年04期）
李军委[6]（2019）在《车削大螺距螺纹刀具振动磨损模型研究》一文中研究指出大螺距螺纹件作为重型设备的关键部件,起着传递扭矩和精度的作用,其螺纹面有很高的精度和可靠性要求。而在企业生产中车削大螺距螺纹时,刀具因螺距大、长径比高、切削载荷易发生突变而引起刀具磨损加剧、服役性劣化以及工艺系统强烈振动,无法完成大螺距螺纹长行程的高品质。而大螺距螺纹加工中刀具的振动磨损模型可以作为评价加工工艺的基础和提高螺纹面质量的方法。本文考虑到振动属于动力学系统,而刀具磨损属于摩擦学范畴,两者难以直接建立关系,引入过程量切削力,其中切削力变化即为振动作用影响结果也是刀具磨损的直接原因,由此建立大螺距螺纹刀具振动磨损模型。首先,通过材料力学中的简支梁结构对刀具进行简化即悬臂梁模型,提出刀具振动位移理论模型,依据刀具左右刃车削螺纹件时的受力分析,搭建基于振动位移作用下的左右刃瞬时切削力模型。其次,为验证切削力模型进行大螺距螺纹切削实验;利用振动加速度信号对刀具振动位移理论模型进行修正,其中通过MATLAB中的小波包分析来处理实验结果以此获得刀具振动,对处理后的振动加速度信号进行曲线拟合求取刀具振动位移数学模型;依据切削力实验进行左右刃瞬时切削力模型验证,构建振动作用的不同切削速度和轴向进刀量瞬时切削力模型并验证。然后,为了揭示出大螺距螺纹精加工过程中左右刃的切削力与后刀面磨损量之间的关系,进行左右后刀面磨损实验,通过扫描电镜能谱分析确定刀具磨损形式为磨料磨损和粘结磨损,提出后刀面磨损量测量方法,通过BP神经网络方法建立基于左右刃切削力的后刀面磨损预测数学模型。最后,联立基于振动位移作用下的瞬时切削力模型和切削力的后刀面磨损量数学模型,迭代获得大螺距螺纹刀具振动磨损模型来描时域内振动与磨损的关系,并进行实验对模型进行验证,结果表明该模型具有准确性。本文经过对大螺距螺纹精加工过程中左右刃振动磨损模型,为大螺距螺纹螺纹加工中分析刀具磨损预测和工件表面质量的研究提供了支持,同时为企业加工大螺距螺纹提供了理论指导。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-03-01）
王宇,杨天旭,翟元盛,卢佳鹤,曹宝宝[7]（2018）在《插铣加工中刀具磨损模型的建立及仿真分析》一文中研究指出硬质合金刀具广泛应用于插铣加工领域,考虑到加工成本及效率等问题,刀具磨损机理与磨损率的研究变得十分重要。通过对磨损机理的分析研究并结合刀具结构与切削参数对刀具后刀面磨损率进行估算,分析了不同切削速度下的最大磨损率。采用单因素分析法对插铣刀进行仿真与实验,并利用扫描电子显微镜对后刀面磨损情况进行观测。结果表明:在插铣加工0Cr13不锈钢时,刀具后刀面主要磨损形式为磨粒磨损、粘结磨损和扩散磨损,其中磨粒磨损伴随试验发生在整个过程。(本文来源于《工具技术》期刊2018年10期）
马廉洁,郭亚鹏,万学文,赫培,毕长波[8]（2018）在《二硅酸锂玻璃陶瓷车削实验刀具磨损模型研究》一文中研究指出使用硬质合金数控车刀对二硅酸锂玻璃陶瓷进行车削实验,观测刀具磨损形貌。结果表明:刀尖和后刀面是磨损较严重的部分,刀具磨损形式主要是磨料磨损和黏结磨损。采用刀具磨损体积作为刀具磨损情况的评价指标,并建立车削过程刀具体积磨损的理论模型,结果表明刀具磨损体积与刀具和工件的材料属性及刀具角度有关;随车削长度增加,刀具实际磨损体积增加,将实验结果与根据模型计算所得的理论值进行对比,二者基本吻合。(本文来源于《机床与液压》期刊2018年19期）
李增亮,杜明超,董祥伟,范春永[9]（2018）在《固体颗粒冲蚀磨损模型的建立及有限元分析》一文中研究指出着眼于固体颗粒冲击壁面的微观动态过程,建立了基于有限元(FEM)方法的颗粒冲蚀数值计算模型,模型中充分考虑了颗粒形状、冲击参数、材料特性等因素以及多颗粒重合打击的影响,通过引入弹塑性本构模型和失效模型描述金属材料的变形及失效行为,研究了冲蚀因素对冲蚀速率及表面变形特征的影响规律。结果表明,模型能够完整的展示冲击的动态过程,预测了颗粒冲蚀金属材料表面所造成的变形及失效破坏现象,多颗粒冲击造成材料表面的累计破坏使冲蚀量增大,冲蚀速率逐渐趋于稳定。为使模型能够合理的预测高应变率条件下材料变形,修正了本构模型中的应变率项,修正后的模型计算得到的冲蚀速率随冲击角的变化规律与工程实际更加符合,为今后微观颗粒冲蚀模型的建立及应用打下了理论基础。(本文来源于《计算机仿真》期刊2018年06期）
徐戊矫,刘承尚,马欣,郭子乾,陈菲[10]（2018）在《基于混合磨损模型的模具轮廓优化设计》一文中研究指出针对成形过程模具的磨损剧烈,模具寿命低的问题,采用混合磨损模型对模具轮廓进行优化设计。以轮毂锻造成形过程中上模芯磨损为例,对上模芯轮廓进行分析,确定待优化的3个设计参数。根据黏着磨损、磨粒磨损及氧化磨损这3个磨损模型建立新磨损计算模型,并通过有限元软件数值模拟获取模具轮廓各处的磨损,以等磨损量作为模具轮廓磨损均匀的评判标准。在此基础上,以有限元软件数值模拟数据作为训练样本,采用BP神经网络建立上模芯轮廓设计参数与模具等磨损量的非线性映射关系。最后,结合训练好的函数映射关系和遗传优化算法,对轮毂锻模的上模芯进行形状优化设计,反求出磨损最均匀状态下的上模芯设计参数。研究结果表明:优化后上模芯等磨损量比优化前减少了29.65%,且最大磨损下降了12.59%,上模芯磨损更均匀且最大磨损量更小。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2018年03期）
磨损模型论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
导电滑环作为一种精密的接触滑动连接件,主要运用在连续旋转过程中的电流与信号传递的场所。通过有限元分析了在载荷1N、电流10A条件下的载流摩擦副的工况,并基于Archard磨损模型分析了导电滑环的磨损情况。结果表明,随着时间的增加,接触面积增大,磨损量增加且磨损逐渐加剧。通过对载流摩擦副的仿真分析,可以有效预测导电滑环的磨损情况,有效进行寿命预测。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
磨损模型论文参考文献
[1].柳培蕾,杨世强,白乐乐,李卓,李德信.基于磨料磨损的盘形滚刀刀圈磨损模型[J].中国机械工程.2019
[2].杨义,吴行阳,余建波,王永松,孙习武.基于Archard磨损模型的导电滑环仿真分析[J].工业控制计算机.2019
[3].阮寅生.基于滑移量的气门与气门座圈磨损模型研究[D].山东大学.2019
[4].苏佳慧,郭志伟.基于磨损公式的磨损模型适用性研究[J].中国农村水利水电.2019
[5].赵中轩,王砚军,苗天峰,卢帅.高分子复合材料齿轮磨损模型及磨损测试研究[J].润滑与密封.2019
[6].李军委.车削大螺距螺纹刀具振动磨损模型研究[D].哈尔滨理工大学.2019
[7].王宇,杨天旭,翟元盛,卢佳鹤,曹宝宝.插铣加工中刀具磨损模型的建立及仿真分析[J].工具技术.2018
[8].马廉洁,郭亚鹏,万学文,赫培,毕长波.二硅酸锂玻璃陶瓷车削实验刀具磨损模型研究[J].机床与液压.2018
[9].李增亮,杜明超,董祥伟,范春永.固体颗粒冲蚀磨损模型的建立及有限元分析[J].计算机仿真.2018
[10].徐戊矫,刘承尚,马欣,郭子乾,陈菲.基于混合磨损模型的模具轮廓优化设计[J].中南大学学报(自然科学版).2018