一、基于气动技术的计算机控制自动分拣系统（论文文献综述）
路东兴[1]（2020）在《基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究》文中研究说明随着科技的飞速发展,市场对于工业产品的需求量增加、质量和功能要求提高。传统的自动化生产技术已经无法紧跟产品的发展和市场需求了。在这种背景下,柔性自动化生产线以其柔性可变、创新多样、降低成本等优点,为工业自动化智能制造提供了发展方向。而柔性自动化生产线需要大量技能型人才。目前高职院校的教学实训资源有限,不能实现学生在校培养与企业岗位就业做到完美对接,所以研究设计一套既能对接企业岗位需求,同时适合学生学习操作的柔性自动化实训生产线尤为重要。本文研究分析了柔性自动化生产线系统的现状及发展趋势,对控制系统相关理论及关键技术进行深入研究,制定系统总体设计方案,并完成系统设计。在设计中主要解决如下问题:（1）设计一台S7-1500 PLC作为主控制器,以现代控制理论、计算机控制技术等为理论基础,结合G120变频器、触摸屏、步进系统、V90伺服系统,融合了机械、气动、控制、交流调速和传感器技术,实现系统供料、分拣、装配、仓储功能。（2）设计两台S7-1200 PLC分别作为分站控制器,运用S7-1200的运动控制功能驱动步进电机,实现搬运和加工功能,设备可以精准定位、稳定运行。（3）采用通信速率高和集中控制能力优越的工业以太网PROFINET自动化总线标准,替代传统柔性自动化实训生产线的CC-link、PROFIBUS-DP等现场总线网络,方便访问调试和控制管理,满足系统中运动控制、实时通信等要求。（4）设计供料、分拣、搬运、加工、装配、仓储6部分为系统主要模块单元,对各模块单元进行三维建模、功能设计、气路设计,编制各模块单元软件程序,对系统进行组态和监控。阐述设计建立一条完整柔性自动化实训生产线系统的过程,系统中各模块单元可以根据需求单独运行,也可采用PROFINET技术,由工控机统一数据控制,组成一个完整的柔性自动化实训生产线系统。系统根据不同教学任务和目标进行设计和组合,能够满足实践教学的需要,体现自动化专业的核心能力,对技能型人才的培养发挥重要作用,对高职类电气专业的教学与实践具有实际指导意义和应用价值。
倪桥[2]（2020）在《基于机器视觉的自动化分拣系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理快递分拣是物流行业中十分重要且必不可少的一个环节,尤其是近年来物流行业的飞速发展,更是催生了各式各样的分拣设备,例如模块式分拣机、交叉带分拣机、AGV分拣小车等,以上设备主要应用于大型分拣中心,中小型或者小型的分拣中心所使用的分拣机目前较少。市场上已有的分拣机具有成本高昂、分拣量大、分拣效率高、占地面积大等特点,大部分中小型乃至小型分拣中心因快递量有限与成本问题,主要还是采用人工分拣的方式。存在效率低下、人工易疲劳、安全性难以保证等问题。针对以上情况,以需要高效分拣的中小型快递中心为对象,设计了一种基于机器视觉的翻盘式分拣机,可以既满足中小型分拣中心对设备的成本要求又能高效的快递分拣系统。主要研究内容如下:1.通过分析快递分拣的流程,提出了具体的设计要求,根据设计要求制定了一种翻盘式自动化分拣机的机械总体方案;2.通过对目前的一些中小型快递分拣中心的实地综合考察,并且结合翻盘式分拣机的控制要求,最终确定的控制方案为上位机使用工业触摸屏,下位机采用 PLC;3.在机械总体方案的基础上,完成了小车、小车过渡装置、小车导向装置、相机平台几部分的设计选型,并阐述了相应的工作原理;4.完成相机的参数设计,根据面单的实际情况进行面单的三段码和一维码的视觉识别程序的编写,并且完成界面程序的编写和数据库的设计;5.完成分拣原理的设计,并且进行了光源、相机、气缸、PLC等硬件选型,根据各个气缸的工作要求完成对PLC程序的设计,完成视觉程序和PLC之间通讯的设计;6.对分拣系统的小车进行了动力学分析,验证了小车在皮带上平稳运动的合理性,并通过搭建物理样机完成了翻盘式分拣机的功能性验证。图[70]表[7]参[70]
尹静洁[3]（2020）在《YL-335B型自动化生产线教学系统改进的分析与实现》文中提出近些年来,我国GDP长期保持快速增长,其原因之一是自动化生产线应用的普及与提高,国家也加大对工业自动化装备研究领域的投入。本文以亚龙YL-335B型自动化生产线设备装置为硬件平台,主要研究生产线上各种技术的使用和编程方法,通过不断的改进,以寻求最优的设计和编程方法。生产线上传送带的速度控制是一个关键问题,本文提出对传送带速度控制问题的改进措施。通过Matlab仿真效果图,对传统的PID控制和现代模糊PID控制两种方法的优缺点进行了对比,最后选择用模糊PID控制对传送带的速度控制问题进行改善研究,在传送带控制系统的基础上完成了基于PLC的模糊PID控制器的设计和编程。原亚龙YL-335B型装配站机械结构复杂,本文对其机械结构进行了重新设计简化,并根据新机械结构设计了新控制系统,达到较好的简化效果。原输送站机械手的工作效率低,本文对自动化生产线输送站的工作流程进行了编程改进,提高了其工作效率。为了增强S7-200的PLC与其他外设的通信能力,本文改进生产线的通信系统,增加以太网通信模块,提高PLC的通信传输速率,并可以与不同厂家的外部设备兼容和互联。对生产线的研究改进有利于提高整个生产线的生产效率,降低生产的成本,进而增强市场的竞争力具有重要的现实意义。
任志立[4]（2020）在《气动分离残烟烟丝的结构设计及数值模拟研究》文中提出气动法分离残次烟支中的烟丝,可以降低工人劳动强度、减少环境污染、节约能源、减少对回收烟丝的机械破坏,是响应《国家烟草专卖局关于推进企业精益管理的意见》中“精益管理,控本增效”要求的有效措施。目前,国内外对于残次烟支处理方法的研究,仍以“改进机械破坏烟支、分离回收烟丝”为主要方向,虽然在一定程度上降低了造碎率,但仍存在烟末率高、整丝率低、能耗高及污染环境等不足。本文针对传统机械破坏残次烟支处理方法的不足,利用密相气力输送原理,采用气动法处理残次烟支、回收烟丝:分拣杂乱的烟支,固定好烟支,在滤嘴端施加高压气流,在气流的作用下将烟丝吹出烟支,实现烟丝与烟支的分离。本文设计了一种可以自动分拣烟支和气动分离烟丝的装置,其结构简单、维护方便、使用成本较低。本文的具体研究内容如下:（1）分析国内外现有残次烟支处理方法和设备,分析造碎率高、产生污染的原因。针对现有烟丝分离方法的不足,设计气动法分离烟丝的装置。（2）利用Solid Works软件对气动分离烟丝的自动分拣烟支装置和气动分离烟丝装置进行三维建模,对烟支滤嘴识别、自动分拣、自动进烟、喷吹分离等关键机构进行研究和设计。（3）基于ANSYS Workbench对平板上的烟支绕流进行仿真,研究气流对烟支的作用;对自动分拣烟支装置关键位置的气流进行仿真,研究烟支被分拣的原理。（4）使用Fluent与EDEM进行耦合,模拟气流分拣烟支的过程,研究烟支运动状态及相关影响因素。设计实验,验证烟支运动速度对分拣烟支的影响。（5）对气动分离烟丝的过程进行仿真模拟,分析烟丝在喷吹气流作用下的运动状态,研究烟丝运动的机理;设计多组不同压强的喷吹仿真,探究压强对分离烟丝的影响,得到适合分离烟丝的喷吹气流的压强。根据其他学者进的气动分离烟丝的实验与传统残次烟支处理方法做对比,比较气动法和传统机械破拆法及人工处理法在处理残次烟支方面的优劣性。
刘淑英[5]（2020）在《机器人技术综合实训集成系统的设计和应用》文中提出工业机器人技术的发展日新月异,随着市场对机器人需求的加大,同时也让我国发展为世界最大的工业机器人应用市场,并为中国制造业的转型发展提供了巨大推动力,极大提升了该行业的市场竞争实力。但是和快速发展的应用市场不同步的情况日益凸显,我国在工业机器人技术的人才培养上还极为滞后。当下,我国职教界已经对这一问题引起高度重视,同时在专业建设上也不断加大投入。但是到目前为止,我国还没有出现一款能够有效应用到职业教育中的工业机器人集成系统,这给该专业的发展设置了巨大的障碍。机器人技术综合实训集成系统以培养学生的综合应用为出发点,在实训平台上配备生产中常用的装置,来模拟实际的应用。在机器人可达范围内,配备涂胶装置、搬运码垛装置、分拣和装配装置,再配备以可编程控制器为核心的自动运行检测装置,以及外围I/O接线模块。通过以上科学合理的设计,可以重点培养工作人员在工业机器人系统的安装、编程、调试、维护、维修及团队协作、质量控制、安全意识等方面的专业能力和职业素养,以及在工业机器人应用技术方面的综合职业能力。文章介绍了机器人系统集成所包含的内容,对机器人系统中硬件选型和离线仿真提出了相应方案,特别是对机器人系统中最为重要的配准环节进行优化,基于道格拉斯普克和NMS提出Affine-Linemod算法,得到比较高效且精准的结果。从而为职业教育的工业机器人技术应用专业提供一个可靠实用的实训集成系统。
张京娥[6]（2019）在《基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计》文中指出前言:可编程序控制器被称为PLC,其是以微处理器为核心的技术,也结合了自动控制技术、计算机网络技术以及网络通信技术等构成,该技术是在现场控制中被运用,被广泛的使用在工业自动化控制装置中。在一定程度上PLC具有适应性强、可靠性高等特点,其不仅是可以取代传统继电器控制系统还能够进行极为复杂的产品生
苏国娟[7]（2018）在《机电气一体化综合实训装置测控系统研发》文中指出随着机电气一体化技术的推广应用,社会急需应用型技能人才。我校机电类课程理论和部分实验环节与工程实际联系不紧密,实训平台单一、利用效率不够高,为给我校学生提供一个机电气相关知识综合应用的实训平台,同时让学生感知自动化生产过程,本课题设计开发了一个机电气一体化综合实训装置测控系统。此系统采用了开放式和模块式结构,融合了机械、电气、PLC控制、气动控制、传感器检测等多种技术,模拟了现代化企业的自动化生产流水线。为训练学生的专业知识,系统设计为PLC网络控制,实现工件从供料到搬运加工到装配完成后按照颜色分拣的功能。上位机实现监测和命令,下位机（PLC）接收现场信号并控制各单元工作。控制方式采用分布式互联的控制方式,每一工作单元由一台PLC控制,各个PLC之间设计为RS485串行通讯。为判断物体的运动位置、物体通过的状态、物料的颜色及材质等,采用了多种传感器。执行机构以气动执行机构为主。系统各工作单元根据实训需要可以单独使用,也可以联机运行,学生通过此系统可以进行可编程控制器编程、电气控制电路、机械系统安装和调试、系统维护与故障检测等实训。通过我校两届学生的实训,系统各项功能合理,学生利用此系统得到一个非常接近于实际生产线的教学设备环境,从而锻炼了其综合应用能力。该系统具有良好的扩展性能,可以随着技术发展和实训需要进行补充和扩展,并可以进一步推广,具有一定的市场潜力,也能产生一定的经济效益。
姚畅[8]（2018）在《基于机器视觉的纽扣分拣设备设计》文中进行了进一步梳理本论文所关注的内容是以大批量散状颗粒物产品分拣设备的设计为研究目标,这种级别产品的分拣设备由于研发和生产成本问题的制约,一般不被人们所重视。市场上的产品分拣主要集中在大体积产品如物流快递等的分拣行业。其根源主要是很多生产散状颗粒物的企业无科研和经济实力开发分拣设备,依旧使用传统的人工分拣等方法,这严重影响了生产效率和分拣的准确率。本论文以纽扣分拣设备为研究对象,通过对该类产品的开发,使人们了解到散状颗粒物分拣相关技术,并可对该行业技术的提升具有一定的技术参考价值。围绕这一中心本论文所做的工作如下:基于运动学和力学的基本理论及原理,结合散状颗粒物的结构特点,利用图形识别技术,提出了该类产品的分拣原理及分拣设备的设计方法及原理,给出了具体的结构形式及相关关键的选型方法;针对大批量产品的生产特点,结合现代图形识别技术,提出了采用机器视觉的方法,总结出各类相关智能元器件的选型原则;基于机、电、气一体的原理,针对本研究对象,概述了其控制气动系统的设计方法。通过机械结构设计与电器、气动技术的结合,并采用机器视觉技术,设计了一台自动进行纽扣分拣的设备,设备分拣效率可达到24粒/s,大大提高了纽扣分拣效率,促进了散状颗粒物分拣行业自动化水平的提高。
王小奇[9]（2018）在《分拣储运系统设计与研究》文中指出随着科学技术的不断进步和现代物流事业的快速发展,人类社会对物流服务的时效性要求越来越高,货物的分拣效率、存储方案、输送方式都是影响服务质量的关键因素。为了提高物流作业的效率,很多物流配送中心已经逐步引进自动分拣机、自动化立体仓库、AGV小车等高效、快速的自动化设备来代替人力完成物流任务,不但极大的提高了工作效率,还节约了大量的人力成本。自动化技术在物流行业的应用大大推动了行业的发展,因而具有重要的研究价值。伴随着控制器技术、总线技术以及网络通讯技术的高速发展,工业控制系统在分散化、复杂化的发展过程中,形成了网络化和智能化发展的新趋势。高可靠性的基础自动化系统的发展更新速度虽然略低,但是不断发展的通讯与网络功能强大的新型控制器,在与基础自动化系统实现良好兼容的基础上,通过采用先进的网络化管理方案,使系统工作效率得到有效提升。本文以北方工业大学气动实验室的气动实验台为基础,设计了一套由两台分拣系统、一台仓储系统以及一个AGV小车构成的分拣储运系统。分拣系统与仓储系统以西门子PLC作为子系统控制器,AGV输运小车采用NI cRIO控制器控制小车中电机构成的行走机构与机械手。采用OPC技术、利用PROFIBUS现场总线以及以太网、局域网,建立了PLC控制器之间、PLC控制器与cRIO控制器之间的实时通讯,实现了不同控制器之间的数据交换,使分拣储运系统的各个子系统的状态信息实现共享。以NILabVIEW为上位机监测软件平台,利用以太网与局域网,通过与控制器之间的数据交换,实现了复合控制系统的状态监测与控制,从而实现了分拣储运系统的多级网络化管理。
张春梅[10]（2018）在《基于PLC控制系统的材料自动分拣装置设计》文中研究表明本设计中采用PLC控制系统,并融合传感器技术和气动技术。应用模块化组装将软件和硬件紧密结合,使用场地和环境不受限制,系统布局人性化使用方便且后期检修、维护操作简单,对于金属铁和铝及物料颜色可精准检测,并可根据需要与其他装载设备联合使用,能对物料信息合理分装、管理,分拣偏差小且成本低,可大大提升劳动生产率。
二、基于气动技术的计算机控制自动分拣系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于气动技术的计算机控制自动分拣系统（论文提纲范文）
（1）基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 柔性自动化生产线系统国内外发展及研究现状 |
| 1.2.1 柔性自动化生产线系统国外发展及研究现状 |
| 1.2.2 柔性自动化生产线系统国内发展及研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 2 柔性自动化实训生产线总体方案设计 |
| 2.1 设计的总体目标和要求 |
| 2.2 总体方案设计 |
| 2.2.1 系统研究路线 |
| 2.2.2 系统工作流程设计 |
| 2.3 系统设计的关键技术 |
| 2.3.1 PLC控制技术 |
| 2.3.2 交流电机变频驱动技术 |
| 2.3.3 伺服电机及驱动技术 |
| 2.3.4 TIA PORTAL软件平台 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统的硬件设计 |
| 3.1 铝合金桌体机械设计 |
| 3.2 供料单元设计 |
| 3.2.1 供料单元构成及建模 |
| 3.2.2 供料单元部件选型及接线设计 |
| 3.2.3 供料单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.3 分拣单元设计 |
| 3.3.1 分拣单元构成及建模 |
| 3.3.2 分拣单元部件选型及接线设计 |
| 3.3.3 分拣单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.4 搬运单元设计 |
| 3.4.1 搬运单元构成及建模 |
| 3.4.2 搬运单元部件选型及接线设计 |
| 3.4.3 搬运单元PLC地址对应表 |
| 3.5 仓储单元 |
| 3.5.1 仓储单元构成 |
| 3.5.2 仓储单元库位定义及建模 |
| 3.6 加工单元 |
| 3.6.1 加工单元构成及建模 |
| 3.6.2 加工单元部件选型 |
| 3.6.3 加工单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.6.4 加工单元注意事项 |
| 3.7 装配单元 |
| 3.7.1 装配单元构成及建模 |
| 3.7.2 装配单元部件选型及接线设计 |
| 3.7.3 装配单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.7.4 装配单元设计注意事项 |
| 3.8 HMI操作单元 |
| 3.8.1 HMI操作单元构成及建模 |
| 3.8.2 HMI操作单元与PLC输入地址的对应表 |
| 3.9 控制系统硬件组态 |
| 3.9.1 PLC选型 |
| 3.9.2 PLC控制器单元硬件组态 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 系统单元功能设计及软件设计 |
| 4.1 供料单元设计 |
| 4.1.1 供料单元功能描述 |
| 4.1.2 供料单元气路设计 |
| 4.1.3 供料单元工作流程图 |
| 4.2 分拣单元设计 |
| 4.2.1 分拣单元功能描述 |
| 4.2.2 分拣单元气路设计 |
| 4.2.3 分拣单元工作流程图 |
| 4.3 搬运单元设计 |
| 4.3.1 分拣运输到加工单元搬运 |
| 4.3.2 装配到仓储单元搬运 |
| 4.3.3 搬运单元气路设计 |
| 4.4 加工单元设计 |
| 4.4.1 加工单元的功能描述 |
| 4.4.2 加工单元气路设计 |
| 4.4.3 加工单元工作流程图 |
| 4.5 装配单元设计 |
| 4.5.1 装配单元功能描述 |
| 4.5.2 装配单元气路设计 |
| 4.5.3 装配单元的工作流程图 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统PROFINET通信及WINCC监控设计 |
| 5.1 PROFINET以太网技术 |
| 5.2 PROFINET工业以太网的应用 |
| 5.3 系统PROFINET网络连接 |
| 5.4 S7-1500PLC与S7-1200、两台S7-1200之间的S7通信设计 |
| 5.5 系统PROFINET通信控制G120变频器设计方案 |
| 5.6 系统PROFINET通信控制V90伺服驱动设计方案 |
| 5.7 WINCC监控设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 数据块 |
| 附录 B 程序 |
（2）基于机器视觉的自动化分拣系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外分拣设备的研究现状 |
| 1.2.2 国内分拣设备的研究现状 |
| 1.3 研究内容及研究意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 拟采取的技术措施和技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 翻盘式分拣机的总体方案设计 |
| 2.1 机械结构总体方案设计 |
| 2.1.1 直线式摆臂分拣方案的机械结构及工作流程 |
| 2.1.2 摆轮式分拣方案的机械结构及工作流程 |
| 2.1.3 翻盘式分拣方案的机械结构及工作流程 |
| 2.2 视觉系统总体方案设计 |
| 2.2.1 视觉硬件平台 |
| 2.2.2 视觉软件平台 |
| 2.2.3 快递分拣的两种分拣算法 |
| 2.3 控制系统总体方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 翻盘式分拣机关键结构设计及仿真 |
| 3.1 分拣机设计要求与设计方案 |
| 3.1.1 设计要求 |
| 3.1.2 分拣机整体结构组成 |
| 3.2 翻盘式分拣机的机械结构设计 |
| 3.2.1 皮带传输机的设计与选型 |
| 3.2.2 反转装置和回位装置的设计 |
| 3.2.3 相机支架的设计 |
| 3.2.4 分拣小车的结构设计 |
| 3.3 分拣小车的有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 翻盘式分拣机的视觉方案设计 |
| 4.1 相机的参数设计 |
| 4.2 根据一维码定位的方案设计 |
| 4.2.1 采集图像 |
| 4.2.2 预处理 |
| 4.2.3 一维码识别 |
| 4.2.4 定位(仿射变换) |
| 4.2.5 分割 |
| 4.2.6 OCR识别 |
| 4.3 根据基于形状的模板匹配定位的方案设计 |
| 4.3.1 截取模板区域 |
| 4.3.2 边缘提取 |
| 4.3.3 创建模板 |
| 4.3.4 模板匹配 |
| 4.3.5 定位识别 |
| 4.4 方案对比 |
| 4.4.1 数据库导入 |
| 4.4.2 程序消耗时间计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 翻盘式分拣机控制系统方案设计 |
| 5.1 分拣原理 |
| 5.2 PLC的程序设计 |
| 5.2.1 PLC程序编写 |
| 5.2.2 PLC通讯 |
| 5.3 软件运行界面的设计 |
| 5.3.1 串口调试界面设计 |
| 5.3.2 分拣界面设计 |
| 5.3.3 模拟实验界面设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 实验样机搭建与结果分析 |
| 6.1 样机搭建 |
| 6.2 系统测试 |
| 6.3 结论 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）YL-335B型自动化生产线教学系统改进的分析与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 自动化生产线的研究状况 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.2.3 自动化生产线的发展趋势 |
| 1.3 PID控制和可编程控制器的研究状况 |
| 1.3.1 PID控制的研究状况 |
| 1.3.2 可编程控制器的研究状况 |
| 1.4 论文研究的目的及意义 |
| 1.5 YL-335B型自动化生产线 |
| 1.5.1 自动化生产线构成 |
| 1.5.2 自动化生产线生产流程 |
| 1.5.3 自动化生产线控制系统 |
| 1.5.4 自动化生产线的技术特点 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第二章 分拣站控制部分改进分析与设计 |
| 2.1 自动化生产线分拣站控制系统问题提出 |
| 2.2 基于PID和模糊PID的传送带电机控制方案分析与仿真 |
| 2.2.1 PID控制方案 |
| 2.2.2 模糊PID控制方案 |
| 2.2.3 传送带传递函数模型建立 |
| 2.2.4 PID控制MATLAB实现 |
| 2.2.5 模糊PID控制MATLAB实现 |
| 2.2.6 两种方案的MATLAB仿真结果分析 |
| 2.3 分拣站的PLC控制系统分析与设计 |
| 2.4 分拣站改进后性能提升对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 YL-335B型装配站机械机构和控制部分改进设计 |
| 3.1 原装配站结构功能介绍 |
| 3.2 新装配站改进方案分析 |
| 3.3 新装配站机械结构设计 |
| 3.4 新装配站控制部分改进设计 |
| 3.4.1 新装配站的PLC控制系统分析与设计 |
| 3.4.2 新装配站部分重要程序仿真 |
| 3.5 改进后的装配站优势 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 输送站控制部分及生产线通信方式改进设计 |
| 4.1 输送站控制部分改进设计 |
| 4.1.1 输送站的结构 |
| 4.1.2 输送站的伺服控制 |
| 4.1.3 输送站控制系统的改进设计 |
| 4.1.4 输送站机械臂减速停止改进 |
| 4.2 自动化生产线通信方式改进设计 |
| 4.2.1 PPI通信 |
| 4.2.2 YL-335B型生产线通信改进方案 |
| 4.2.3 YL-335B型生产线以太网通信设计 |
| 4.2.4 通信改进后的优势 |
| 4.3 生产线改进后性能提升对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 附录 B |
（4）气动分离残烟烟丝的结构设计及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 我国卷烟行业的发展 |
| 1.1.2 问题的由来 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 1.2.1 传统残次烟支处理办法 |
| 1.2.2 传统残次烟支处理办法相关改进 |
| 1.2.3 气动法处理残次烟支 |
| 1.3 气力输送及其在卷烟工业中的应用 |
| 1.3.1 气力输送的发展 |
| 1.3.2 气力输送特点 |
| 1.3.3 正压式输送和负压式输送 |
| 1.3.4 卷烟工业中气力输送的应用 |
| 1.4 本课题研究的主要内容及路线 |
| 1.4.1 研究主要内容 |
| 1.4.2 研究的技术路线 |
| 第二章 基本理论与方法 |
| 2.1 空气动力学基本理论与方法 |
| 2.1.1 空气动力学概述 |
| 2.1.2 空气动力学的研究方法和相关概念 |
| 2.2 CFD计算流体力学 |
| 2.2.1 CFD计算流体力学概述 |
| 2.2.2 CFD计算流体力学基本理论 |
| 2.2.3 湍流模型及数值模拟方法 |
| 2.2.4 控制方程的离散化 |
| 2.2.5 初始条件和边界条件 |
| 2.3 气力输送基本理论 |
| 2.3.1 气力输送特性概述 |
| 2.3.2 密相气力输送 |
| 2.3.3 输送管中固体颗粒的流动形态 |
| 2.3.4 气力输送中气固两相流的湍流模型 |
| 2.3.5 气力输送中固体颗粒的受力 |
| 2.3.6 密相气力输送颗粒群运动的数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 气动分离残次烟支烟丝装置结构设计及关键技术研究 |
| 3.1 气动法分离烟丝装置技术要求 |
| 3.1.1 正常卷烟基本特征分析 |
| 3.1.2 残次烟支形态分析 |
| 3.1.3 气动法分离烟丝装置的功能要求 |
| 3.2 气动法分离烟丝装置的整体方案设计 |
| 3.3 自动分拣烟支装置设计 |
| 3.3.1 实现方向自动分拣方法 |
| 3.3.2 自动分拣烟支装置的结构设计 |
| 3.3.3 自动分拣烟支装置的工作原理 |
| 3.3.4 自动分拣烟支装置关键技术研究 |
| 3.4 气动分离烟丝装置设计 |
| 3.4.1 气动分离烟丝装置的工作原理 |
| 3.4.2 气动分离烟丝装置关键技术研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 烟支分拣数值模拟研究及实验 |
| 4.1 流场仿真方法介绍 |
| 4.2 平板上烟支绕流数值模拟 |
| 4.2.1 建立仿真环境 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 求解器的选择和边界条件设置 |
| 4.2.4 烟支绕流仿真结果及分析 |
| 4.3 分拣机构关键位置数值模拟 |
| 4.3.1 分拣机构关键位置仿真设置 |
| 4.3.2 分拣机构关键位置仿真结果及分析 |
| 4.4 仿真及实验传送带速度计算 |
| 4.4.1 传送带速度计算 |
| 4.4.2 传送带允许最大速度计算 |
| 4.5 烟支分拣过程的数值模拟 |
| 4.5.1 烟支分拣耦合仿真 |
| 4.5.2 仿真结果及分析 |
| 4.6 实验验证分拣装置功能 |
| 4.6.1 实验目的 |
| 4.6.2 实验装置及器材 |
| 4.6.3 实验材料 |
| 4.6.4 实验方法 |
| 4.6.5 实验结果及分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 气动分离烟丝的数值模拟研究 |
| 5.1 CFD-EDEM耦合仿真 |
| 5.1.1 EDEM仿真设置 |
| 5.1.2 Fluent仿真设置 |
| 5.2 烟丝运动研究 |
| 5.3 压强对烟丝分离效果的影响 |
| 5.3.1 测试压强对烟丝分离效果影响的方法 |
| 5.3.2 压强对烟丝分离效果影响的仿真结果 |
| 5.3.3 压强对烟丝分离效果影响的分析 |
| 5.4 气动法烟丝分离效果分析 |
| 5.4.1 气动分离烟丝装置效率 |
| 5.4.2 气动分离烟丝装置分离烟丝效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的学术成果 |
（5）机器人技术综合实训集成系统的设计和应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 绪论 |
| 1.2 论文的研究背景及意义 |
| 1.3 论文所涉及的主要技术 |
| 1.4 主要内容 |
| 第2章 系统集成的意义及总体方案 |
| 2.1 工业机器人的简介及选型 |
| 2.1.1 国内机器人发展现状 |
| 2.1.2 工业机器人四大家族 |
| 2.1.3 具体选型 |
| 2.2 工业机器人典型应用 |
| 2.3 工业机器人系统集成设计的意义 |
| 2.4 工业机器人系统集成设计步骤和办法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 工作台的设计和分布 |
| 3.1 工作台的设计 |
| 3.2 动力装置选择 |
| 3.3 工具快换系统及工具 |
| 3.4 传感器的选择和设计 |
| 3.5 PLC的选择 |
| 3.6 触摸屏及相应软件的的选择与使用 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 离线仿真软件的选择和使用 |
| 4.1 离线编程的机制 |
| 4.2 常用离线编程软件介绍及选择 |
| 4.3 Robotart核心功能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 视觉系统的设计与使用 |
| 5.1 灰度图像二值化原理及意义 |
| 5.2 灰度图像二值化方法 |
| 5.3 二值化方法研究动态 |
| 5.3.1 Otsu算法 |
| 5.3.2 Bernsen算法 |
| 5.4 机器视觉核心技术研究 |
| 5.4.1 标定 |
| 5.4.2 匹配 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计（论文提纲范文）
| 1. PLC控制的多传感器自动分拣系统的研究现状分析 |
| 1.1 国内研究现状 |
| 1.2 国外研究现状 |
| 2. PLC控制多传感器物料自动分拣系统的简介 |
| 2.1 自动分拣系统的组成 |
| 2.2 自动分拣系统的关键技术分析 |
| 2.3 自动分拣系统的特点分析 |
| 3. 自动分拣系统设计分析 |
| 3.1 分拣系统功能设计分析 |
| 3.2 PLC系统硬件型号选择 |
| 3.3 自动分拣系统通讯方式的确定 |
| 4. 控制程序的实现 |
| 4.1 非原点复位的程序分析 |
| 4.2 对颜色以及姿势的判断分析 |
| 4.3 触摸屏的实现分析 |
（7）机电气一体化综合实训装置测控系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 机电气一体化综合实训系统研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容与意义 |
| 第2章 测控系统总体设计 |
| 2.1 系统综述 |
| 2.1.1 系统介绍 |
| 2.1.2 系统需求分析 |
| 2.2 系统设计的主要原理 |
| 2.3 系统总体设计方案 |
| 第3章 测控系统硬件设计 |
| 3.1 PLC通信网络 |
| 3.1.1 PLC通信 |
| 3.1.2 PLC的1:N通信 |
| 3.2 系统各工作单元硬件设计 |
| 3.2.1 上料单元硬件设计 |
| 3.2.2 搬运单元硬件设计 |
| 3.2.3 加工单元硬件设计 |
| 3.2.4 安装搬运单元硬件设计 |
| 3.2.5 安装单元硬件设计 |
| 3.2.6 分拣单元硬件设计 |
| 3.3 气压传动控制设计 |
| 3.3.1 上料单元气压传动控制 |
| 3.3.2 搬运单元气压传动控制 |
| 3.3.3 加工单元气压传动控制 |
| 3.3.4 安装搬运单元气压传动控制 |
| 3.3.5 安装单元气压传动控制 |
| 3.3.6 分拣单元气压传动控制 |
| 3.4 PLC控制电路设计 |
| 3.4.1 PLC的选型 |
| 3.4.2 PLC的I/O模块的选择 |
| 3.4.3 系统的I/O分配 |
| 3.5 步进电机及其驱动器 |
| 3.5.1 步进电机的选型 |
| 3.5.2 步进电机的连接 |
| 第4章 测控系统的软件设计 |
| 4.1 1:N通信网络的组建 |
| 4.2 下位机(PLC)软件设计 |
| 4.3 上位机软件设计 |
| 第5章 实验测试与结果分析 |
| 5.1 通信连接 |
| 5.2 实验测试 |
| 5.3 实验验证 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）基于机器视觉的纽扣分拣设备设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 散状颗粒物分拣 |
| 1.1.1 散状颗粒物分拣的概念 |
| 1.1.2 散状颗粒物分拣的发展 |
| 1.1.3 散状颗粒物分拣在国内外的研究现状 |
| 1.2 机器视觉 |
| 1.2.1 机器视觉概念 |
| 1.2.2 机器视觉的发展 |
| 1.2.3 机器视觉的国内外研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容及研究意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 2 分拣设备整机结构设计方法 |
| 2.1 分拣设备的工作原理 |
| 2.1.1 分拣目的和要求 |
| 2.1.2 本研究对象工作原理 |
| 2.2 分拣设备主要组成部分及作用 |
| 2.2.1 主要组成部分 |
| 2.2.2 主要组成部分的作用 |
| 2.3 分拣设备结构设计方法 |
| 2.3.1 总体方案设计方法 |
| 2.3.2 输送机构设计方法 |
| 2.3.3 排序定位机构设计方法 |
| 2.3.4 视觉识别系统设计方法 |
| 2.3.5 次品分离装置设计方法 |
| 2.3.6 集中控制系统设计方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 机器视觉系统原理及结构 |
| 3.1 机器视觉部分设计目标及要求 |
| 3.2 机器视觉部分的主要组成及选型补充 |
| 3.2.1 主要组成及功能 |
| 3.2.2 元件的选型 |
| 3.3 机器视觉技术 |
| 3.3.1 纽扣图像预处理 |
| 3.3.2 图像边缘检测 |
| 3.3.3 图像识别步骤 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 气动控制系统工作原理及设计方法 |
| 4.1 设计目标 |
| 4.2 回路设计 |
| 4.3 气动回路仿真分析 |
| 4.4 PLC程序设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）分拣储运系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 自动分拣系统的应用 |
| 1.1.2 自动化仓储系统的应用 |
| 1.1.3 AGV小车的应用 |
| 1.2 自动化技术发展现状 |
| 1.2.1 控制器技术的发展 |
| 1.2.2 现场总线技术的发展 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本文内容安排 |
| 第二章 分拣储运系统结构设计 |
| 2.1 分拣储运系统总体方案设计 |
| 2.2 气动技术特点及发展 |
| 2.2.1 气动技术优缺点 |
| 2.2.2 典型气动元件 |
| 2.3 分拣系统设计 |
| 2.3.1 轴承端盖分拣系统设计 |
| 2.3.2 定位销分拣系统设计 |
| 2.4 自动仓储系统设计 |
| 2.5 AGV小车设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 控制系统设计 |
| 3.1 分拣系统的控制系统设计 |
| 3.1.1 分拣系统控制原理 |
| 3.1.2 分拣系统PLC选型 |
| 3.2 仓储系统的控制系统设计 |
| 3.3 AGV小车控制系统设计 |
| 3.3.1 AGV小车控制器选择 |
| 3.3.2 NI CompactRIO概述 |
| 3.3.3 AGV小车系统控制原理 |
| 3.4 系统中的传感器 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 分拣储运系统的网络化管理 |
| 4.1 传统PLC控制系统网络化管理方法 |
| 4.2 系统的网络化管理方案设计 |
| 4.2.1 现场控制层通讯设计 |
| 4.2.2 监控层通讯设计 |
| 4.3 系统网络化管理的整体实现 |
| 4.3.1 基于PROFIBUS-DP通讯协议的主从站之间的通讯 |
| 4.3.2 基于以太网的PLC与上位机LabVIEW的通讯 |
| 4.3.3 实现cRIO与上位机的通讯 |
| 4.3.4 实现cRIO与PLC的通讯 |
| 4.4. 本章小结 |
| 第五章 上位机监控系统设计 |
| 5.1 监控系统组成 |
| 5.2 密码管理 |
| 5.3 系统控制 |
| 5.3.1 上位机控制方案 |
| 5.3.2 下位机控制原理 |
| 5.4 监控界面 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（10）基于PLC控制系统的材料自动分拣装置设计（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 PLC控制器的简介 |
| 2.1 PLC控制器的定义 |
| 2.2 PLC控制器的结构 |
| 2.3 PLC的工作原理 |
| 2.4 本设计中PLC型号和仿真软件介绍 |
| 2.5 分拣装置功能 |
| 2.6 分拣装置控制要求 |
| 4 分拣装置的设计 |
| 4.1 物料检测识别系统 |
| 4.1.1 物料检测传感器 |
| 4.1.2 物料识别过程 |
| 4.2 分拣装置设计 |
| 4.2.1 检测点定位和工作原理 |
| (1) 检测点的定位。 |
| (2) 自动分拣装置工作原理。 |
| 4.3 I/O分配表 |
| 5 总结 |
四、基于气动技术的计算机控制自动分拣系统（论文参考文献）
- [1]基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究[D]. 路东兴. 兰州交通大学, 2020(02)
- [2]基于机器视觉的自动化分拣系统的设计与研究[D]. 倪桥. 安徽理工大学, 2020(07)
- [3]YL-335B型自动化生产线教学系统改进的分析与实现[D]. 尹静洁. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]气动分离残烟烟丝的结构设计及数值模拟研究[D]. 任志立. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]机器人技术综合实训集成系统的设计和应用[D]. 刘淑英. 南昌大学, 2020(02)
- [6]基于PLC控制的多传感器物料自动分拣系统设计[J]. 张京娥. 电子世界, 2019(05)
- [7]机电气一体化综合实训装置测控系统研发[D]. 苏国娟. 中国石油大学(华东), 2018(09)
- [8]基于机器视觉的纽扣分拣设备设计[D]. 姚畅. 安徽理工大学, 2018(12)
- [9]分拣储运系统设计与研究[D]. 王小奇. 北方工业大学, 2018(08)
- [10]基于PLC控制系统的材料自动分拣装置设计[J]. 张春梅. 电子技术与软件工程, 2018(09)