导读:本文包含了抗磨减摩性能论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:添加剂,润滑油,纳米,性能,硼酸,摩擦,磨损。
抗磨减摩性能论文文献综述
王陈向,闫嘉昕,范利锋,李帅强[1]（2019）在《改性纳米坡缕石在油润滑中的减摩抗磨性能研究》一文中研究指出目的探索不同改性剂对纳米坡缕石的表面修饰效果,探究其在油润滑中的减摩抗磨和自修复机理。方法以油酸和钛酸酯作为改性剂对纳米坡缕石进行表面修饰,采用沉降法和透射电子显微镜(TEM)表征改性效果。将选择的改性剂和纳米坡缕石放入球磨机内在线修饰,制备成润滑油添加剂并将其超声分散于纯基础油150N中,形成润滑油分散体系。采用环-盘式摩擦磨损试验机对其摩擦性能进行考察,通过金相显微镜、扫描电子显微镜(SEM)、能量色散谱仪(EDS)进行微观结构观察与分析,并探究其润滑及自修复机理。结果采用油酸修饰的纳米坡缕石满足润滑油行业的要求,可显着改善润滑油的摩擦学性能。与纯基础油相比,当添加剂含量为3.0%时,45#钢摩擦副磨损表面形成了一层含多种元素的复合陶瓷自修复膜,平均摩擦系数降低了31.3%,磨损量减少了16.0%。结论纳米坡缕石添加剂可随油液流动智能吸附于摩擦界面,阻止摩擦副之间的直接接触,产生纳米滚珠效应。同时,随着界面滑动发生摩擦化学反应生成自修复膜,填补犁沟和划痕,在纳米滚珠和自修复膜共同作用下达到减摩抗磨的效果。(本文来源于《表面技术》期刊2019年12期）
毛纪昕,胡建强,杨士钊,徐新,郭力[2]（2019）在《结构对纳米二硫化钨抗磨减摩性能影响研究》一文中研究指出研究不同结构纳米二硫化钨在基础油中的抗磨性能。实验以500 SN为基础油,采取添加4%甲基萘分散剂并超声的方法进行分散,利用四球试验机考察不同结构的纳米二硫化钨在基础油中的摩擦学性能。结果表明,质量分数为0.01%90 nm二硫化钨在润滑油中展现出极佳的抗磨减摩性能;同时,层状纳米二硫化钨的摩擦学性能优于片状二硫化钨。90 nm层状纳米二硫化钨表现出较好的抗磨性能可能是因为尺寸小有利于在油中分散,而层状结构有利于形成有序排列,起到抗磨作用。(本文来源于《应用化工》期刊2019年11期）
孙晓然,尚宏周,边思梦,韩利华,安国林[3]（2018）在《新型含氮环状硼酸酯在菜籽油中抗磨减摩性能》一文中研究指出采用先硼化后酯化法合成了一种新型含氮环状硼酸酯润滑油添加剂硼酸二乙醇胺油酸酯(RNB),利用四球摩擦磨损试验机评价了其摩擦学性能。结果表明:在菜籽油中加入3.0%RNB时,其承载能力和抗烧结能力明显提高,PB和PD最大分别可达860N和3 156N,在392N载荷下长磨磨斑直径仅为0.41mm,摩擦系数0.038,初步推断RNB提高菜籽油抗磨减摩机理为RNB中含有C-O-B-N-C五元环,在低载荷时形成增强的有机吸附膜,高载荷时释放游离B和N原子形成FeB、Fe2B、B2O3、BN化合物等无机化学膜,与吸附膜共同作用提高润滑效果。(本文来源于《华北理工大学学报(自然科学版)》期刊2018年04期）
梅堂杰,郭俊德,李月,刘奇,董光能[4]（2018）在《片状纳米MoS_2的制备及其在油润滑中的减摩抗磨性能研究》一文中研究指出目的探究片状纳米MoS_2的制备工艺及其在油润滑中的减摩抗磨性能。方法以钼酸钠和硫脲为原料,采用水热反应法在220℃条件下制备片状纳米MoS_2,利用红外(FT-IR)、X射线衍射仪(XRD)、透射电镜(TEM)、高分辨透射电镜(HRTEM)、能量色散谱仪(EDS)表征纳米颗粒的化学成分、晶体结构等理化性质。使用硅烷偶联剂(KH570)对其进行表面包覆改性,并使用超声处理将其分散到石蜡油中,形成润滑油分散体系。采用球-盘式摩擦磨损试验机对其作为添加剂在润滑油中的减摩抗磨性能进行考查,通过SEM、EDS等结果建立理论模型,并探究其减摩抗磨机理。结果制备出粒径在30~100 nm的片状纳米级MoS_2。石蜡油中添加片状纳米MoS_2可以显着改善其摩擦学性能。当添加量为1.0%(质量分数)时,摩擦系数比用纯石蜡油低约53.4%,磨斑直径比用纯石蜡油降低约41.1%。当用纯石蜡油作为润滑剂时,对偶盘磨损表面表现出了明显的犁沟磨损,而当用纳米润滑油作为润滑剂时,对偶盘的磨痕宽度最高降低了43.9%。结论片状纳米MoS_2可随润滑油流动进入摩擦接触界面,并随着界面的相对滑动吸附在摩擦表面形成沉积膜,从而达到减摩耐磨的效果。(本文来源于《表面技术》期刊2018年08期）
张宇,严志军,朱新河,程东,刘东妮[5]（2018）在《羟基硅酸镁和MoDTC复合添加剂的减摩抗磨性能》一文中研究指出采用MMW-1A型立式万能摩擦磨损试验机分别考察羟基硅酸镁超细粉体以及羟基硅酸镁超细粉体复合MoDTC作为基础油PAO4添加剂的摩擦学性能,借助金相系统显微镜、扫描电子显微镜(SEM)以及能量色散谱仪(EDS)对摩擦表面进行观察表征及组成分析。结果表明:羟基硅酸镁超细粉体可改善PAO4的减摩抗磨性能,但摩擦表面仍存在明显划痕及凹坑;质量分数0.25%的羟基硅酸镁超细粉体与0.3%的MoDTC组成的复合添加剂,可明显改善PAO4的减摩抗磨性能,相比于PAO4基础油和仅添加质量分数0.25%的羟基硅酸镁超细粉体的润滑油,摩擦因数分别降低了32.75%和17.87%,磨斑直径分别下降了53.16%和32.04%;复合添加剂对磨斑表面形貌的改善效果更为显着,其在摩擦表面形成了一层富含C、O、Mo、S、Mg、Si等元素的修复层,且2种添加剂在摩擦过程中优势互补,起到了相互促进的协同作用。(本文来源于《润滑与密封》期刊2018年06期）
席翔,夏延秋,曹正锋[6]（2017）在《蒙脱石作为润滑脂添加剂的减摩抗磨性能及机理》一文中研究指出采用高速往复摩擦磨损试验机考察了载流和无载流条件下蒙脱石作为添加剂在复合锂基润滑脂中的摩擦学性能,用高倍显微镜、扫描电子显微镜和X射线能谱分析仪对试块磨斑表面进行表征,探讨了其减摩抗磨及自修复机理。结果表明:蒙脱石的加入很好地改善了复合锂基润滑脂的减摩抗磨性能,并具有一定的自修复功能。在无载流条件下,当无机蒙脱石的添加量为1.6%时,其摩擦因数和磨痕宽度分别比基础脂降低约12.6%和38%。这是由于其摩擦化学作用在磨损表面生成具有良好减摩抗磨性能的自修复层。自修复层表面较为光滑平整且具有多孔状特征,主要由Fe、Mg、Al等元素构成,有效地降低了摩擦磨损。在载流条件下,自修复层能减轻电弧对摩擦接触面的侵蚀。(本文来源于《硅酸盐学报》期刊2017年08期）
李硕[7]（2017）在《锌—镁—铝类水滑石及其煅烧产物摩擦性能与减摩抗磨机理研究》一文中研究指出类水滑石化合物具有典型层状结构,层板组成元素种类多样,层间阴离子具有可置换性,广泛应用于催化、离子交换、吸附等领域。剪切力作用下,类水滑石层间相对滑动,作为极压抗磨修复材料具有独特优势。本文系统评价了镁铝类水滑石、锌铝类水滑石和锌镁铝类水滑石在四球摩擦试验、销-块摩擦试验(往复运动式)和销-盘摩擦试验(单向旋转式)等中的摩擦性能,创新性开展了叁种类水滑石煅烧产物的摩擦行为研究,对比了类水滑石与传统极压抗磨剂石墨和二硫化钼的减摩抗磨性能。采用X射线粉晶衍射、扫描电子显微镜、能谱分析、X射线光电子能谱和俄歇电子能谱等表征手段,对类水滑石及其煅烧产物的成分、结构和微观形貌等进行了系统分析,深入研究了摩擦副表面成分及其变化规律,对减摩和抗磨机理进行了讨论,取得如下主要成果:镁铝类水滑石1000 oC煅烧产物、锌铝类水滑石及其850 oC煅烧产物抗磨损性能优异,减小磨斑直径均达到18%以上。锌镁铝类水滑石最佳添加量为0.5wt%,在高载荷(200 N~400 N)和适宜转速下减摩和抗磨效果显着。与传统固体极压抗磨添加剂石墨和二硫化钼相比,在特定试验条件下,类水滑石的抗磨损性能更为优异,与其较石墨和二硫化钼具有更高硬度和强度有关。销-块摩擦试验中,类水滑石的摩擦性能受载荷影响。类水滑石磨损表面含有ZnO(或MgO),ZnS,多种铁氧化物和含铁有机化合物,含碳氧键的有机物和石墨等,未见Al元素,表面氧化程度高,碳含量低。锌铝类水滑石和锌镁铝类水滑石与ZDDP协同作用,提高表面Zn含量。类水滑石煅烧产物促进Zn元素沉积于磨损表面,抗磨损性能显着,表面平整光滑区域Zn(或Mg)和O分布密集,Fe和C含量则降低,磨痕凹槽处C元素沉积。类水滑石及其煅烧产物减摩抗磨机理相近互通,即自修复保护膜理论,保护膜由上至下大致分为“富碳层”、“富氧层”和“过渡层”,厚度约100~200 nm。Zn和Mg在“富氧层”内均匀分布。类水滑石吸附于磨损表面,在剪切力下层板相对滑动,释放活性氧。纳米颗粒填补表面微裂纹。物理和摩擦化学等作用下,类水滑石在金属表面形成保护膜,起到减摩抗磨效果。类水滑石煅烧产物抗磨损性能优异,与其原位相变产物尖晶石的颗粒支撑和机械抛光作用有关。(本文来源于《中国地质大学(北京)》期刊2017-06-01）
姚亚丽[8]（2017）在《减摩抗磨润滑油添加剂的制备与摩擦学性能研究》一文中研究指出在摩擦润滑领域,润滑油添加剂有着举足轻重的作用,其主要用来提高基础油的综合性能,比如降低摩擦磨损,修补磨损表面等。最常使用的添加剂是减摩抗磨润滑油添加剂。随着添加剂的加入,润滑油的质量和减摩抗磨能力都有了很大的提升。但是传统润滑油添加剂含有较多硫、磷、氯等对环境有害的元素,难以达到环保要求。因此越来越多的国内外学者开始寻求新型、环境友好型润滑油添加剂,其中对含氮硼酸酯和离子液体以及微纳米颗粒作为润滑油添加剂的研究更是成为焦点。本文中我们主要运用分子设计的方法制备出四种有机含氮杂环硼酸酯以及一种四氟硼酸盐离子液体,而且制备了经过聚乙烯吡咯烷酮(PVP)保护的铜微米颗粒并探讨硼酸酯和离子液体与铜微米颗粒的摩擦学性能。此外,我们还制备了填充铜微米颗粒以及SiO2纳米颗粒的聚四氟乙烯(PTFE)颗粒,并研究了其在工业白油中的减摩抗磨能力。最后,本文主要通过X射线光电子能谱(XPS)对磨损表面进行分析,探究了其作为润滑油添加剂的润滑机理。本文的主要研究内容和结果如下:(1)有机含氮杂环硼酸酯和铜微米颗粒的制备与摩擦学性能的研究通过分析设计的方法合成了四种油溶性较好的有机含氮杂环硼酸酯BNH以及Cu微米颗粒并在MR-S10B型四球摩擦磨损试验机上研究其作为工业白油添加剂的摩擦学性能,对钢球的磨损表面进行扫描电子显微镜(SEM)及XPS分析。结果表明,这四种含氮杂环硼酸酯以及Cu微米颗粒在一定程度上具有一定的减摩抗磨效果,且两者之间具有协同作用。其润滑机理主要是在润滑表面形成含有B2O3、Fe203、Fe304、有机氮化合物等的摩擦化学反应膜。(2)功能化离子液体与铜微米颗粒的制备与摩擦学性能的研究采用两步法制备出具有减摩抗磨效果的功能化四氟硼酸盐离子液体[EAMIM]BF4,利用四球摩擦磨损试验机研究单独加入该离子液体和Cu微米颗粒以及同时添加这两种添加剂在葵花籽油中的摩擦学性能;利用XPS分析磨损表面化学元素状态并分析其润滑作用机理。研究结果表明该离子液体具有良好的减摩抗磨效果并且与Cu微米颗粒具有一定的协同作用,XPS分析其润滑机理是离子液体能与金属发生复杂的摩擦化学反应而生成一层由Cu,CuO,Fe203,Fe304,Fe2B和FeF3等组成的润滑膜,此外,Cu微米颗粒的自修复能力也有一定的润滑作用。(3)填充聚四氟乙烯的制备与摩擦学性能的研究通过预还原氧化法和沉淀法分别制备出经过PVP保护的Cu微米颗粒和Si02纳米颗粒,并将此作为填充剂填充到PTFE中,并用四球摩擦机探究填充前后PTFE的摩擦学性能。研究发现经过填充之后的PTFE要比未经填充的PTFE表现出更好的减摩抗磨效果,对磨损表面的XPS分析结果表明其润滑机理除了由于PTFE的自润滑效果生成的转移膜之外,Cu微米颗粒的自修复能力以及SiO2能与金属表面发生化学反应生成硅的氧化物也起到一定的其润滑作用。(本文来源于《西安科技大学》期刊2017-06-01）
胡亦超,夏延秋[9]（2017）在《导电聚苯胺在润滑脂中的导电能力及减摩抗磨性能的研究》一文中研究指出采用导电高分子材料—聚苯胺粉末作为润滑脂导电添加剂,合成新型电力复合脂。分别对制备的电力复合脂的体积电阻率以及接触电阻(铜片)进行测试,并采用往复摩擦磨损试验机对其室温下在钢-铜,钢-钢摩擦副的摩擦学性能进行研究。利用扫描电子显微镜(SEM)观察金属表面并利用能谱分析仪(EDS)对表面元素成分进行分析。结果表明,聚苯胺粉末能够将基础脂的体积电阻率降低2个数量级;当添加量为2%时,在钢-铜、钢-钢摩擦副上均可获得最好的减摩效果;当添加量为5%时,也可在多数情况下获得好的抗磨效果。EDS分析结果表明,在润滑脂中添加聚苯胺粉末能在金属表面生成含氮化学反应膜,同时聚苯胺可以抑制摩擦过程中氧与金属的反应。(本文来源于《机械工程学报》期刊2017年21期）
时晓露[10]（2017）在《微纳米层状润滑油添加剂的减摩抗磨性能研究》一文中研究指出层状纳米材料被广泛用作固体润滑剂,例如石墨、二硫化钼等。层状材料结构的共性是层内以强共价键或离子键紧密结合,层间以弱范德华力相互吸引。为了验证这种层状纳米材料作为润滑油添加剂的摩擦学特性,揭示减摩抗磨机理,本论文选取叁种不同类型的层状纳米材料:MoO_3、ZrS_2和蒙脱石进行摩擦磨损试验,并对磨损进行表面分析,以期为层状纳米材料作为润滑油添加剂使用提供试验依据和理论基础。本论文第一章主要介绍了现有的润滑油添加剂的作用、分类,以及未来的研究发展趋势,综述了二维层片状材料的种类和其作为润滑油添加剂的研究现状,并介绍了主要的减摩抗磨机理。本论文第二章以微纳米层状MoO_3为研究对象开展研究。摩擦试验研究发现,微纳米层状MoO_3添加剂能有效降低基础油的摩擦系数,降低噪声与振动。这是由于晶体层间范德华力较弱,MoO_3晶体在剪切力的作用下,沿平行于晶面方向发生层间滑移,将金属间的摩擦力转化为范德华力,MoO_3的最佳添加浓度为0.5wt%。微纳米层状MoO_3能够有效提升基础油的工作温度,可将工作温度从100℃提升到150℃。磨损试验研究发现,适量的微纳米MoO_3可以减少粘着磨损,防止表面破坏;微纳米层状MoO_3可有效降低磨合阶段的摩擦系数,减小磨痕的深度和宽度;MoO_3的最佳添加浓度为0.1 wt%。对磨损表面采用表面粗糙度仪、高倍显微镜和EDS进行了表征,发现添加了微纳米层状MoO_3的磨痕表面更平滑,并检测到了Mo元素,证明在摩擦化学作用下,MoO_3参与了摩擦膜的生成,并对凹坑起到填充修复的作用。通过测试润滑油的最大无卡咬负荷,发现1.5 wt%的微纳米MoO_3可以提高基础油的极压性能。通过Stribeck曲线发现,在流体动压润滑、混合润滑和边界润滑区域,微纳米层状MoO_3润滑油添加剂都能有效降低基础油的摩擦系数。本论文第叁章以微纳米层状ZrS_2为研究对象开展研究。摩擦试验研究发现,微纳米层状ZrS_2添加剂能有效降低磨合阶段的摩擦系数,降低噪声和振动,ZrS_2最佳添加浓度为1 wt%。微纳米层状ZrS_2能够有效提升基础油的工作温度,可将工作温度从100℃提升到200℃。磨损试验研究发现,微纳米层状ZrS_2可以有效降低摩擦副磨合阶段和稳定磨损阶段的摩擦系数,减轻磨损程度,具有最佳抗磨性能的浓度为1 wt%。对磨损表面采用表面粗糙度仪、高倍显微镜和EDS进行了表征,发现添加了微纳米层状ZrS_2的磨痕小而平滑,并检测到了Zr和S元素,证明ZrS_2填充修复了磨损表面,同时参与生成了摩擦膜。通过测试润滑油的最大无卡咬负荷,发现1 wt%的微纳米ZrS_2使基础油的PB值提高了十二个等级。通过Stribeck曲线可知,微纳米层状ZrS_2在流体动压润滑、混合润滑和边界润滑区域都具有良好的减摩效果,但在流体动压润滑区域,片状的微纳米层状MoO_3比含有带状形貌的微纳米层状ZrS_2效果好。本论文第四章以微纳米层状蒙脱石为研究对象开展研究。摩擦磨损试验研究发现,在基础油中添加2 wt%~6 wt%微纳米层状蒙脱石明显降低了摩擦系数,减小了磨损量,其中5 wt%为最佳浓度。利用表面粗糙度仪和SEM对磨痕表面二维形貌进行了表征,添加了2 wt%~6 wt%微纳米层状蒙脱石的磨痕的深度大大减小。利用EDS检测磨痕表面元素发现磨损表面存在蒙脱石中的Al和Si元素,证明在磨损过程中,蒙脱石参与生成了具有优异摩擦学性能的表面膜,抵抗进一步磨损,修复表面凹坑。本论文第五章总结了对叁种材料的研究结果,并对接下来的研究工作作出展望。(本文来源于《中国矿业大学》期刊2017-05-01）
抗磨减摩性能论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
研究不同结构纳米二硫化钨在基础油中的抗磨性能。实验以500 SN为基础油,采取添加4%甲基萘分散剂并超声的方法进行分散,利用四球试验机考察不同结构的纳米二硫化钨在基础油中的摩擦学性能。结果表明,质量分数为0.01%90 nm二硫化钨在润滑油中展现出极佳的抗磨减摩性能;同时,层状纳米二硫化钨的摩擦学性能优于片状二硫化钨。90 nm层状纳米二硫化钨表现出较好的抗磨性能可能是因为尺寸小有利于在油中分散,而层状结构有利于形成有序排列,起到抗磨作用。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
抗磨减摩性能论文参考文献
[1].王陈向,闫嘉昕,范利锋,李帅强.改性纳米坡缕石在油润滑中的减摩抗磨性能研究[J].表面技术.2019
[2].毛纪昕,胡建强,杨士钊,徐新,郭力.结构对纳米二硫化钨抗磨减摩性能影响研究[J].应用化工.2019
[3].孙晓然,尚宏周,边思梦,韩利华,安国林.新型含氮环状硼酸酯在菜籽油中抗磨减摩性能[J].华北理工大学学报(自然科学版).2018
[4].梅堂杰,郭俊德,李月,刘奇,董光能.片状纳米MoS_2的制备及其在油润滑中的减摩抗磨性能研究[J].表面技术.2018
[5].张宇,严志军,朱新河,程东,刘东妮.羟基硅酸镁和MoDTC复合添加剂的减摩抗磨性能[J].润滑与密封.2018
[6].席翔,夏延秋,曹正锋.蒙脱石作为润滑脂添加剂的减摩抗磨性能及机理[J].硅酸盐学报.2017
[7].李硕.锌—镁—铝类水滑石及其煅烧产物摩擦性能与减摩抗磨机理研究[D].中国地质大学(北京).2017
[8].姚亚丽.减摩抗磨润滑油添加剂的制备与摩擦学性能研究[D].西安科技大学.2017
[9].胡亦超,夏延秋.导电聚苯胺在润滑脂中的导电能力及减摩抗磨性能的研究[J].机械工程学报.2017
[10].时晓露.微纳米层状润滑油添加剂的减摩抗磨性能研究[D].中国矿业大学.2017
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