导读:本文包含了装配协调系统论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:系统,契约,零件,操作手,夹钳,模式,工艺。
装配协调系统论文文献综述
涂霁阳[1]（2018）在《汽车车身侧围-主夹具系统刚度协调与装配偏差控制方法研究》一文中研究指出白车身的制造质量直接影响着汽车的性能和用户的感知质量,其中主拼工位是整车制造中最关键的环节。主拼工位是将下车体总成与侧围总成等零件在主夹具的定位下进行焊接装配的工位。其中下车体总成为前车体、前地板和后部下车体焊接而成的大总成件,侧围总成通常由侧围内板、侧围外板和AB柱焊合件等焊接而成。随着汽车生产要求趋向于多车型柔性化生产,主拼工位的主夹具为适应快速生产和工装切换等需求导致刚度降低。另一方面,由于白车身是由众多外形复杂的薄壁件焊接而成,生产制造的误差累积到主拼工位时,容易在装配过程中发生接触干涉而产生装配力,反而导致侧围-主夹具系统的刚度要求变高。因此,研究主拼工位侧围-主夹具系统的刚度特性对于控制装配偏差、保证装配质量有十分重要的意义。本文针对某国产品牌车型的主拼工位作为研究对象进行分析,研究了侧围-主夹具系统在装配时由于接触干涉导致的变形问题,利用柔性偏差分析方法,探究在接触约束条件下侧围的装配质量,得出保证工序能力下的最优公差控制范围。利用有限元方法进行仿真分析,得出侧围-主夹具系统在极限接触偏差下的变形量,并对其刚度进行分析和协调设计,为实际生产提高主拼工位的制造能力和白车身的装配质量提供指导。本文的研究内容分为以下四个部分:(1)侧围-主夹具系统装配的力学建模根据侧围-主夹具系统的装配形式,对侧围和主夹具进行了简化处理,考虑侧围与下车体总成的接触对侧围-主夹具系统的变形影响。用简化的梁单元对装配中可能存在的接触问题进行力学分析,采用拉格朗日乘子法计算接触力,得出了接触面的偏差与最终变形的影响关系(2)考虑接触的侧围柔性偏差分析根据设定的接触约束条件,对侧围的装配进行偏差分析,使用3DCS软件仿真模拟出主夹具定位销的变形偏差对于最终的装配质量的影响,采用了全面实验法对主夹具的变形偏差进行优化,得到了满足工序能力下的最优变形偏差组合。(3)基于有限元的侧围-主夹具系统的刚度分析与协调设计针对装配中存在的接触问题,在有限元软件ABAQUS中进行装配仿真分析,得出了极限接触偏差条件下的侧围-主夹具系统变形情况,并对系统的刚度进行评估以给出指导意见。(4)侧围-主夹具系统装配的接触实例应用以某国产品牌车型生产制造中出现的装配接触问题为案例进行分析,通过柔性装配偏差分析,得出了在接触约束下侧围关键控制点的装配质量,并对主夹具的定位偏差进行优化,得出满足生产条件下的定位偏差控制值。再通过有限元进行仿真分析极限接触偏差下的侧围-主夹具的变形情况,针对侧围-主夹具的刚度不足进行协调设计并提出优化方案,最后通过优化后的仿真结果和实际生产结果进行比较,说明了理论方法和模型的正确性。(本文来源于《上海交通大学》期刊2018-01-01）
王先甲,张丹[2]（2016）在《基于CVaR的装配系统契约与协调》一文中研究指出根据传统的供应链协调契约,提出了"收益共享+剩余"契约(RS)和"批发价格+回购"契约(WB)两种混合契约机制。引入了金融中测量风险的条件风险值(CVaR)来研究由具有风险规避行为的两个供应商和一个装配商组成的装配系统的协调问题。分别探讨了在两种契约下,风险规避水平对供应商生产量/发货量和装配商订货量的影响,以及如何制定共享比例和批发价格等参数,得出了装配系统最优的生产量/发货量和订货量,以及使装配系统达到协调的条件。(本文来源于《系统工程》期刊2016年05期）
应丹丰,马士华,关旭[3]（2014）在《双重供货模式下的装配系统协调机制设定与优化》一文中研究指出建立了由两供应商、单制造商构成的基于双重供货模式的装配系统,其中:制造商需要向供应商1订购零部件,而供应商2对制造商采用VMI模式供应零部件.分析在供应商生产时间不确定的前提下,装配系统的订货时间决策与协调问题.研究结果表明,分散模式下的供应链总体成本和准时供货率均劣于集中模式.当制造商对供应商采用传统的激励机制时,尽管能够降低供应链成本,但并不能使得系统总成本达到集中模式下的系统最优成本.采用改进的激励机制时,可以实现分散模式下系统总成本的完全协调,但并不能保证实现Pareto改善.在此基础上,进一步找到能使系统达到整体绩效最大化的协调机制,并且可以实现系统成本的有效分配.(本文来源于《系统工程理论与实践》期刊2014年03期）
余锋,程兴国,肖南峰[4]（2013）在《双机器人视觉协调装配零件系统研究》一文中研究指出为了提高工业生产的柔性和自动化控制程度,在传统的零件装配系统中引入视觉注意思想和协调控制方式。使用基于直方图对比的方法生成显着图,用固定阈值优化法进行二值化,利用最小外接矩形抽取出零件,通过特征提取和匹配识别出零件,用于指导工业机器人抓取,结合两台工业机器人主从式协调控制方式,完成零件装配任务。在自主开发的平台上进行实验,结果表明了所提出的方法能够快速地识别和定位出目标零件并且在仿真平台上成功地模拟了零件协调装配的整个过程。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2013年09期）
李果,张祥,马士华,王兆华[5]（2012）在《不确定交货条件下供应链装配系统订货优化与协调研究综述》一文中研究指出供应商交货的不确定性对供应链装配系统订货优化与协调具有重要影响。在分析影响供应链装配系统协同订货的不确定性及其主要表征形式后,对交货数量不确定、交货时间不确定和供应商库存不确定叁种情形下的供应链装配系统订货优化与协调模型研究进行了归类综述,即针对引起上述不确定交货条件的原因进行了分类,分析和归纳了不确定交货条件下装配系统订货优化与协调研究动态。根据目前研究和实践情况,从协调机制、组织机制和监控机制叁个方面,提出不确定交货条件下供应链装配系统订货优化与协调研究的趋势和方向。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2012年02期）
吕遐东,黄心汉,蔡建华[6]（2006）在《具备多操作手协调的微装配机器人系统》一文中研究指出针对微零件装配工艺需要,研制了一种具备多操作手协调工作的微装配机器人系统.该系统包括2个四自由度的主微操作手和1个叁自由度的辅助微操作手,叁手各司其能,相互配合完成微装配作业.采用双光路正交立体显微视觉完成微装配过程的监测以及操作手和装配对象空间位置与姿态信息的获取.根据微零件形状、大小和材质的差异,研制了真空吸附式和压电双晶片式微夹钳完成装配对象的夹取与放置操作.采用人机交互的半自主方式控制机械手进行微装配作业.微装配实验证明系统工作可靠有效,目前微零件最小装配精度可达30μm.(本文来源于《华中科技大学学报(自然科学版)》期刊2006年11期）
王爽,张振明,田锡天,许建新[7]（2006）在《计算机辅助飞机装配协调工艺设计系统研究》一文中研究指出为了解决飞机装配协调工艺手工编制所存在的工作量大,效率低等问题,本文提出了计算机辅助飞机装配协调工艺设计系统,分析了装配协调工艺设计的流程,采用基于规则的推理技术进行标准工艺装备的选择,并通过建立工装协调关系模型和绘图算法完成互换协调图表的自动绘制。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2006年10期）
游永彬[8]（2004）在《基于知识的计算机辅助飞机装配协调系统的研究与开发》一文中研究指出本文采用面向对象方法、误差分析方法、运用知识处理技术、人机交互技术，重点研究了计算机辅助装配协调图表的设计及协调准确度的计算问题。通过对飞机装配协调系统设计过程的分析，结合洪都航空集团公司的实际情况，开发了一个基于知识的计算机辅助飞机装配协调系统。该系统采用模块化结构，具有自动设计协调图表、编辑协调图表、协调准确度计算和统计工时成本等功能。 通过对各种互换协调方法的分析，进行了整机协调方案设计。采用基于对象类的产生式规则，分析了影响工艺装备选择的因素，总结出工艺装备选择的规则，建立了一个开放且易于扩充、维护的动态知识库。将工艺装备与原始依据之间的协调关系总结为十叁个典型模型，通过这些模型的综合来确定它们之间的协调关系。开发出基于知识的自动决策系统，该系统通过交互编辑，实现了协调关系的智能化辅助决策和协调图表的快速设计。 从系统误差和随机误差两方面分析影响协调准确度的因素，建立协调准确度计算模型。研究了解决协调问题的主要方法，由此开发出协调准确度计算软件，具有交互式信息输入、自动计算、合理分配公差等功能。(本文来源于《西北工业大学》期刊2004-03-10）
黄闪,蔡鹤皋,谈大龙[9]（1999）在《面向装配作业的多机器人合作协调系统》一文中研究指出分布、自主、协调与合作是多机器人系统的发展趋势．本文作者在研究易于协调合作的多机器人系统的基础上，采用分层递阶和多Ａｇｅｎｔ概念，构造了一个装配系统——ＭＲＯＣＡＳ系统．该系统具有任务自动建模分解，快速重组、良好柔性、友好人机界面，各机器人具有一定自主能力等特点．它实现了在较复杂环境下快速完成装配作业．(本文来源于《机器人》期刊1999年01期）
装配协调系统论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
根据传统的供应链协调契约,提出了"收益共享+剩余"契约(RS)和"批发价格+回购"契约(WB)两种混合契约机制。引入了金融中测量风险的条件风险值(CVaR)来研究由具有风险规避行为的两个供应商和一个装配商组成的装配系统的协调问题。分别探讨了在两种契约下,风险规避水平对供应商生产量/发货量和装配商订货量的影响,以及如何制定共享比例和批发价格等参数,得出了装配系统最优的生产量/发货量和订货量,以及使装配系统达到协调的条件。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
装配协调系统论文参考文献
[1].涂霁阳.汽车车身侧围-主夹具系统刚度协调与装配偏差控制方法研究[D].上海交通大学.2018
[2].王先甲,张丹.基于CVaR的装配系统契约与协调[J].系统工程.2016
[3].应丹丰,马士华,关旭.双重供货模式下的装配系统协调机制设定与优化[J].系统工程理论与实践.2014
[4].余锋,程兴国,肖南峰.双机器人视觉协调装配零件系统研究[J].机械设计与制造.2013
[5].李果,张祥,马士华,王兆华.不确定交货条件下供应链装配系统订货优化与协调研究综述[J].计算机集成制造系统.2012
[6].吕遐东,黄心汉,蔡建华.具备多操作手协调的微装配机器人系统[J].华中科技大学学报(自然科学版).2006
[7].王爽,张振明,田锡天,许建新.计算机辅助飞机装配协调工艺设计系统研究[J].机械设计与制造.2006
[8].游永彬.基于知识的计算机辅助飞机装配协调系统的研究与开发[D].西北工业大学.2004
[9].黄闪,蔡鹤皋,谈大龙.面向装配作业的多机器人合作协调系统[J].机器人.1999
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