导读:本文包含了液态模锻论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:液态,模锻,金相,力学性能,模具,温度,组织。
液态模锻论文文献综述
徐胜利[1]（2019）在《臂板件液态模锻分析与模具设计》一文中研究指出液态模锻工艺是一种优质、高效、经济性能良好的成形方法。本文分析了臂板件成形工艺特点和技术要求,设计了液锻模具图。介绍了液态模锻模具结构设计,工艺参数选择和模具工作过程。可供同类零件生产参考选择。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年04期）
刘勇涛,徐胜良,王思涛,陈利华,李永梅[2]（2019）在《2A50负重轮液态模锻模具使用寿命分析及模具改进》一文中研究指出液态模锻成型是将定量的液态金属导入具有一定形状的下模中,用上模施压,使金属液在模具压力作用下充填到具有一定形状的模具中并在压力下凝固成型,从而得到结构致密产品的过程。分析了模具在使用过程中受到金属液的反复热冲击时其温度场的分布规律,以及如何通过调整模具结构并适当采取加热与冷却措施,调整模具内部的温度场分布,达到降低模具内部热应力的目的,进而减少模具因热冲击而造成的报废,提高模具的使用寿命。液态模锻模具散热过程的控制对提高模具寿命和生产效率具有决定性作用。(本文来源于《新技术新工艺》期刊2019年07期）
李志男,刘静娜,张宇航,朱家琪,库尔班·柯尤木[3]（2019）在《轮毂液态模锻模具设计与分析》一文中研究指出铝合金轮毂液态模锻技术是铸造行业非常重要的技术,对加快大直径、重载荷车轮轻量化发展起到了重要支撑作用。基于此,运用UG NX设计研发轮毂液态模锻机床模型,模拟液态模锻加工过程,防止发生干涉,并运用ABAQUS对模具进行受力分析,对危险点进行检测,从而优化设计模型,为实际生产中液态模锻优化提供理论支撑。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2019年07期）
吴梦,尚宇杰[4]（2019）在《有色铸造 活色生香》一文中研究指出技术创新 法国菲孚盖上门合作近期，随着气温的升高，很多铸造企业开始调整生产节奏，但泊头市鑫亿铸造有限公司却依然抓紧时间生产。公司总经理王风华表示，公司主攻电梯用铜涡轮市场，近年来随着国内房地产市场的快速发展，电梯产业进入快速发展期，目前公司占据(本文来源于《沧州日报》期刊2019-07-05）
周晓文[5]（2019）在《挖掘机斗齿液态模锻技术研究》一文中研究指出斗齿作为挖掘机与物料直接接触的零件,常处在复杂恶劣工况下工作,属于挖掘机中的易磨损件,所以要求齿尖具有高硬度与高耐磨性,其他部位具有强韧性的力学性能。然而传统成形工艺生产的斗齿已无法满足人们对其力学性能日益提高的要求。本文提出以液态模锻工艺成形斗齿的技术思路,设计了完整的液态模锻斗齿技术方案。首先,选取低碳合金钢ZG14CrMnSiNi为研究对象,利用SEM、EDS、JB-50冲击试验机等其他检测设备,研究ZG14CrMnSiNi在不同压力下组织、硬度、韧性及其他力学性能特点,得出了压力对液锻斗齿材料组织与力学性能的影响规律,同时分析了液态模锻对于改善材料组织与提高材料力学性能的积极作用;其次,通过对斗齿结构分析,设计出了液态模锻斗齿专用模具和成形工艺方案;然后,利用ProCAST仿真模拟软件对液锻斗齿工艺进行模拟,通过对温度场、应力场以及铸造缺陷的观察与分析,验证方案可行性;最后,针对斗齿液态模锻工艺方案与模具方案设计出了满足适用斗齿专用液锻压力机的技术方案。得到的主要结论如下:(1)液锻比压对于改善ZG14CrMnSiNi晶粒尺寸有着显着的作用。随着比压的增大,晶粒逐步细化,但是随着比压的增大,压力对于晶粒的细化作用逐渐减弱。相比传统的金属型铸造工艺,液锻斗齿钢的组织及晶粒尺寸更加均匀。在铸态时,金属型铸造铁素体的晶粒尺寸最大,比压60MPa液锻试样铁素体晶粒尺寸相比金属型铸造减小了 33.0%,比压120MPa液锻试样铁素体晶粒尺寸相比金属型铸造减小了 43.9%,比压150MPa液锻试样晶粒度相比金属型铸造减小了 54.5%;在热处理态时,60MPa液锻试样晶粒度相比金属型铸造减小了 46.0%,比压120MPa液锻试样的晶粒度相比金属型铸造减小了 60.0%,比压150MPa液锻试样晶粒度相比金属型铸造减小了 69.6%。(2)经过对比不同比压下材料的硬度、冲击韧性以及耐磨性得到随着压力的增大,材料的硬度与冲击韧性逐渐变大。在比压150MPa下,100min试样磨损量最小为0.4697g,与金属型铸造相比耐磨性提高了将近40.0%,较比压60MPa耐磨性提高了 10.7%,较比压120MPa下耐磨性提高了 13.6%,说明试样硬度与韧性的提高带来了良好的耐磨性,压力在细化晶粒等作用下对于ZG14CrMnSiNi材料力学性能有了明显的提高。(3)斗齿的液锻采取一模四腔水平成型,中心对称矩形布置,上下分模,加压方案为间接加压充型+直接加压补缩,出件方案为下压头带动顶杆快速出件。(4)通过计算机模拟得到可行性工艺方案:液锻比压150MPa,充型速度46.6mm/s,浇注温度为1560℃,模具预热200℃。综上所述,通过对斗齿材料的组织与性能研究,证实了用液态模锻工艺制作的斗齿在提高耐磨性、减少组织缺陷以及提高斗齿使用寿命方面具有明显的优势,并且产品性能相比金属型铸造有了较大的提升。同时通过对斗齿工艺方案的设计与仿真模拟的结果证实了液态模锻斗齿在生产实际中可行性。(本文来源于《北京交通大学》期刊2019-07-01）
许忠仓,张广安,辛立军,闫卫义[6]（2019）在《影响液态模锻脱模因素的试验研究》一文中研究指出液态模锻比压铸和锻造更难以脱模,容易造成模具损坏。本文探讨了低温碳氮共渗工艺和凹凸模间隙对液锻件脱模的影响。结果表明:低温碳氮共渗后模具表面形成的氮化物层在模具表面与铝液接触后形成一层Al N化合物层,能阻止铝液的侵蚀。温度和压力的作用会增大模具间隙,凸凹模间隙太大会造成脱模困难,一般模具间隙单边0.03mm比较合适。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年13期）
尚群超[7]（2019）在《大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究》一文中研究指出耐磨件市场巨大,尤其是大型的耐磨板型件。目前的铸造方法生产大型耐磨件遇到了收缩缺陷、组织粗大、使用寿命较短的困难,无法继续提升产品性能,造成了巨大资源浪费。本文对采用先进的液态模锻技术生产大型耐磨板型件进行了研究,选择了形状结构差异较大、具有代表性的两种工件——热轧机宽带输送线耐磨侧导板(以下简称侧导板)和金矿φ5.5m×8.5m溢流型球磨机双峰衬板(以下简称双峰衬板),分别对其进行了液态模锻工艺设计、模具设计及相关校核,并运用ProCAST软件分别进行了模拟,验证了方案可行性;之后,进行了大型耐磨板型件液态模锻生产实践,对生产线设备进行了技术设计,通过对工艺、设备的调试,最终成功得到了满足要求的液锻侧导板产品;最后,运用SEM、电动布洛维硬度计、JB-50B型冲击试验机等实验检测设备和手段,对比研究了砂型铸造、金属型铸造、液态模锻不同工艺下侧导板材料(高铬铸铁)的金相组织和力学性能,定量揭示了液态模锻工艺生产大型耐磨板型件的优越性,分析了压力对工件组织及性能的影响,同时分析了侧导板试样的断裂机制和磨损机理,主要结论如下:(1)对于大型耐磨板型件的液锻成型难点,可依据以下方案解决:①尽量采用将工件一分为二,水平成型的方案,避免模具尺寸过大;②为解决其投影面积过大带来的液锻机吨位过大的问题,可结合直接液锻、间接液锻采用多点局部直接加压方案;③可采用茶壶包+流槽+压室的浇注方案,浇注量过大时,可由模腔与压室共同贮存金属液,从而大大减小模具的高度;④为解决模具过热问题,可对模具关键零件进行水冷设计,取得更好冷却效果;⑤卸料方式可灵活搭配顶杆与压头。经校核与模拟验证,工艺参数及模具结构设计合理,满足液锻要求。(2)生产实践中,大型耐磨板型件的液锻技术关键如下:①压头、压室的间隙设计可参考管道径向热膨胀进行计算;为防止漏钢,调节石墨涂料厚度来适应不同模次不同温度下的间隙变化;②对设备、工艺、操作多方面进行调试,以减少开始加压时间,防止压室内过度凝壳;③考虑浇注时间、开始加压时间,结合计算机模拟技术确定浇注量;④为避免无脱模斜度的位置开裂,可由线收缩率计算模腔上下尺寸差,适当修模抛光,并在脱模的摩擦面使用退让性较好的涂料进行润滑,减小摩擦力;⑤PLC程序中,除了传统的液锻工艺参数之外,可根据成型需要加入新的参数,如开始补缩时间;⑥为防止补压压头压陷等问题,补缩持压优先选用闭泵保压,同时为每个PLC动作设计双重发讯条件,首选条件依据工艺动作设计,次选条件为保护条件。(3)经过对比高铬铸铁侧导板在金属型铸造(OMPa)、液态模锻(比压148 MPa、212 MPa)下试样的组织和性能,结果表明,压力可明显细化组织,并提高热处理态试样的硬度、冲击韧性、耐磨性等性能。铸态下,比压212 MPa下的初生奥氏体平均长度相比金属型铸造减小了 68%,平均宽度减小了 32%,共晶团平均直径减小了 64.3%;热处理态下,比压212MPa硬度相比金属型试样提升了6%,冲击韧性提高了 23.6%,耐磨性提高了 29.4%。(4)经过对比高铬铸铁侧导板热处理态下液态模锻试样与砂型铸造试样耐磨性能,结果表明,液锻工艺提升了产品的耐磨性。液锻比压212 MPa的耐磨性相比砂型铸造试样提高了 36.8%。(5)经过对比高铬铸铁侧导板试样的冲击断口和磨损面,分析了断裂机制和磨损机制。金属型试样冲击断裂均为解理断裂,液锻比压148 MPa、212 MPa下的试样冲击断裂均为准解理断裂;砂型铸造、金属型铸造、液态模锻试样的磨损机制相同,均为切削磨损机制、塑变磨损机制、凿削磨损机制和裂纹扩展机制的共同作用。综合上述,液态模锻是完全可以在大型耐磨板型件(大型钢铁零件)上应用的,并且产品性能相比砂型铸造、金属型铸造都有较大提升。(本文来源于《北京交通大学》期刊2019-05-01）
兰新武[8]（2019）在《汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺研究》一文中研究指出采用不同的比压和浇注温度进行了汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻,并进行了耐磨损性能和显微组织的测试与分析。结果表明:随比压从25MPa增大至65 MPa,浇注温度从550℃升高至630℃,汽车轴承架用Zn-Al合金试样的组织改善程度先增大后减小,耐磨损性能先提高后下降。与25 MPa相比,比压45 MPa使试样的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了41%和33%;与550℃相比,浇注温度610℃使试样的的磨损体积和平均晶粒尺寸分别减小了49%和40%。汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺参数比压和浇注温度分别优选为45 MPa和610℃。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年07期）
王大宇[9]（2019）在《Mg-Zn-Y-Zr镁合金变型腔液态模锻组织与性能研究》一文中研究指出镁合金由于密度低、比强度高、储量大等优点受到广泛关注。目前镁合金的主要成形手段是压铸,但压铸件的性能较低,难以作为结构件使用。锻造加工虽然能有效提高镁合金制件性能,但由于镁合金的密排六方结构,室温变形困难,难以成型复杂制件。液态模锻是以铸造和模锻为基础,逐步发展起来的集两种工艺优点于一身的成形技术。既可以提高制件的性能,又能成形复杂零件。但液态模锻制件发生的塑性变形很小,其性能略低于锻件,为了进一步提高液态模锻制件的性能,本文在液态模锻技术的基础上采用活动型腔,进行变型腔液态模锻,加大塑性变形量,改善液锻件的组织和性能。本文通过液态模锻实验研究了Y元素对液态模锻Mg-Zn-Y-Zr镁合金组织性能的影响规律。研究表明:Y元素会造成成分过冷,从而起到细化晶粒的作用。当Y含量为1%(wt%)时,性能最佳,其抗拉强度为247.31MPa,伸长率为15.13%。设计制造了镁合金熔炼-充型-成形一体化输送装置。通过电控系统内部设定的PLC程序对镁液进行定量输送,最终完成金属液充型。进行了镁合金升液过程和充型过程数值模拟,结果表明升液过程中金属液上升平稳,卷气现象不明显,但温度下降很快,容易造成堵塞,需要添加保温装置;充型过程数值模拟结果表明,金属液充型过快容易卷气,产生流痕、气孔等缺陷,金属液充型较慢则造成金属液温度过低,不利于下一步实验,最终确定充型速度为20mm/s。基于液态模锻工艺和一体化输送装置进行了变型腔液态模锻实验,研究了不同变形温度对变型腔液态模锻的影响,揭示了变型腔液态模锻工艺对Mg-Zn-1%Y-Zr镁合金组织性能的影响规律。结果表明:经过变型腔液态模锻之后,原始枝晶组织被拉长,变形组织中存在大量的变形痕迹,沿变形方向铸态的枝晶基本消失,沿截面方向由于变形较少,仍存在明显的枝晶组织;合金中的第二相主要包括共晶的I相和W相以及微量的Mg-Zn二元相,在变型腔变形过程中合金中大部分第二相破碎成细小的第二相分布带,当变形温度为350℃时有少量条纹状第二相残留;合金的性能受第二相的形态和分布影响,当变形温度为350℃时,L型件具有最高的抗拉强度351.51 MPa和一定的伸长率3.92%;而变形温度为450℃时,该变形温度下的塑性最好,伸长率为7.15%。通过对变形温度为350℃的变型腔液态模锻制件进行热处理,研究其组织和力学性能的变化规律。经过固溶热处理后,合金组织发生了再结晶,晶粒得到了细化。合金中中I相完全溶解,W相大部分分解,由粗大的块状变成细小的颗粒状。在经过T6处理后,合金中W相完全分解,组织中析出了新的二元相Mg_2Y以及大量棒状的Mg-Zn二元相,这些析出相弥散地分布在基体中,从而大大提高了合金的强度和塑性。整体上看,经过热处理后制件的强度略有所下降,但伸长率显着提升。对于本实验,T6处理是最合适的热处理方式,具体参数为475℃×3.5h+200℃×48h。进行了不同Y含量的变型腔液态模锻实验,研究随着Y含量增加,组织中第二相形貌、种类、分布的变化规律以及第二相与制件力学性能的内在联系。通过添加Y元素,合金中主要第二相由单一的Mg-Zn二元相,转变为叁元相;随着Y含量继续增加,叁元相遵从I相—W相—LPSO相的规律改变;同时晶界处的第二相含量也逐步增加,从5.30%增长到22.32%;叁种叁元相在变型腔液态模锻过程中对组织造成影响不同,I相与镁基体的界面结合较好,碎裂过程几乎没有微裂纹产生。W相容易形成粗大的网状结构,变形过程中难以完全碎裂,经常会有裂纹残留,对合金产生不利影响。LPSO相是长周期有序堆垛组织,一般呈片层状,厚度不大,变形过程中碎裂成细小的第二相。整体来看,当Y含量为1%时,L型件具有最高的抗拉强度351.51 MPa和一定的伸长率3.92%;当Y含量为4%时,该变形温度下的强度和塑性都很好,抗拉强度为350.65MPa,伸长率为5.71%。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-04-01）
孙跃军,崔泽文,高艳静,杨泽宇[10]（2019）在《双级时效对液态模锻6061铝合金性能的影响》一文中研究指出利用加热炉、硬度计、拉伸试验机等设备研究了液态模锻6061铝合金在单级时效、双级时效等不同时效制度下的力学性能。结果表明:同单级时效相比,双级时效处理对合金的硬度影响不大。双级时效条件下,预时效和终时效温度顺序对液态模锻6061铝合金合金的抗拉强度影响不大,主要影响合金的屈服强度和伸长率;终时效温度越高合金屈服强度越高,强化速率越快,伸长率下降也越大。液态模锻6061铝合金在560℃固溶5 h后经200℃预时效1 h,185℃终时效3. 5 h时具有较好的力学性能,抗拉强度达到362. 2 MPa,屈服强度达到311. 5 MPa,伸长率为12. 1%。(本文来源于《金属热处理》期刊2019年01期）
液态模锻论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
液态模锻成型是将定量的液态金属导入具有一定形状的下模中,用上模施压,使金属液在模具压力作用下充填到具有一定形状的模具中并在压力下凝固成型,从而得到结构致密产品的过程。分析了模具在使用过程中受到金属液的反复热冲击时其温度场的分布规律,以及如何通过调整模具结构并适当采取加热与冷却措施,调整模具内部的温度场分布,达到降低模具内部热应力的目的,进而减少模具因热冲击而造成的报废,提高模具的使用寿命。液态模锻模具散热过程的控制对提高模具寿命和生产效率具有决定性作用。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
液态模锻论文参考文献
[1].徐胜利.臂板件液态模锻分析与模具设计[J].锻压装备与制造技术.2019
[2].刘勇涛,徐胜良,王思涛,陈利华,李永梅.2A50负重轮液态模锻模具使用寿命分析及模具改进[J].新技术新工艺.2019
[3].李志男,刘静娜,张宇航,朱家琪,库尔班·柯尤木.轮毂液态模锻模具设计与分析[J].现代制造技术与装备.2019
[4].吴梦,尚宇杰.有色铸造活色生香[N].沧州日报.2019
[5].周晓文.挖掘机斗齿液态模锻技术研究[D].北京交通大学.2019
[6].许忠仓,张广安,辛立军,闫卫义.影响液态模锻脱模因素的试验研究[J].热加工工艺.2019
[7].尚群超.大型耐磨板型件液态模锻及其组织性能研究[D].北京交通大学.2019
[8].兰新武.汽车轴承架用Zn-Al合金的液态模锻工艺研究[J].热加工工艺.2019
[9].王大宇.Mg-Zn-Y-Zr镁合金变型腔液态模锻组织与性能研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[10].孙跃军,崔泽文,高艳静,杨泽宇.双级时效对液态模锻6061铝合金性能的影响[J].金属热处理.2019
论文知识图
