一、发展中的无级变速器（论文文献综述）
洪璐[1]（2021）在《基于专利耦合分析的产业技术前沿演化研究 ——以新能源汽车产业为例》文中提出在日益知识化的经济发展中,企业技术创新能力的大小成为其生存和发展的根本,技术创新是企业保持市场竞争优势的必要手段。新能源汽车产业作为新兴产业,其快速发展依赖于该领域的技术创新,但新能源汽车技术在实际发展中却面临许多挑战,为进一步开发新能源汽车技术,需要对当前的研究和发展趋势进行深入评估。技术前沿代表了最具活力的科学技术领域,对技术前沿的识别演化研究有利于理清前沿技术的发展脉络,了解行业最新的技术发展动态,因此本研究对技术前沿进行了系统分析,洞察当前重点技术和未来发展趋势。本文在对国内外研究文献进行综述之后,发现大多数研究基于文献数据探讨各领域的研究前沿,使用专利数据探讨行业技术前沿的研究相对较少,而专利数据蕴藏了超过90%的科技信息,因此本文基于专利数据,用专利耦合方法对技术前沿进行识别分析。现有研究多关注技术前沿识别方法、主题、类型的分析,为了更加系统的探讨技术前沿演化特征,本文构建滑动时间窗,从技术前沿主题识别、类型划分、技术位势、关联性、技术主体及区域等多个方面对技术前沿演化特征进行分析。利用专利技术文本和IPC分类号,识别技术前沿研究主题,划分技术领域,追踪技术前沿规模变化,将技术前沿划分为五种类型,并对新兴技术前沿的两种类型做了进一步分析。在技术位势分析中,基于中心度指标构建技术位势二维分析图,定位技术前沿位势,分析技术前沿位势变化,结合技术前沿类型,比较同类型技术前沿的技术位势的差异,识别重要技术前沿。在技术关联性分析中,从组群和个体两个层面对技术前沿关联关系进行分析,定位技术前沿在网络中的位置,结合时间线,识别技术前沿中的关键技术,揭示前沿技术领域中的技术关联性演化特征。此外,本文还对技术前沿的技术主体及所属区域进行了分析,结合技术前沿类型和技术前沿位势分析技术主体变化及合作特点,识别行业中技术前沿的区域分布以及不同区域之间的技术前沿差异。研究结果表明,同类型技术前沿的技术位势及网络地位存在较大差异性,通过技术前沿中心性分析,增长技术前沿往往具有较高的技术地位,新兴技术前沿中技术地位有较大差异,高点度中心度的新兴技术前沿是当前受关注的技术前沿,高中介中心度的新兴技术前沿则多为涉及多领域的集成性技术,在技术发展中具备良好的桥梁作用。高点度高中介的技术前沿则具有良好的发展潜力,是需重点关注的技术领域。研究还发现,日本和美国是新能源汽车产业发展较为成熟的国家,技术布局相对全面。
王彤[2]（2020）在《搭载EM-CVT的纯电动汽车的动力性与经济性匹配分析》文中研究说明随着环境问题的日益凸显,随之带来的是传统燃油汽车排放法规日趋严格,发展绿色环保无尾气排放的纯电动汽车成为近年来世界各国汽车发展的重点,纯电动汽车领域的竞争也变得愈加激烈。本文对搭载EM-CVT的纯电动汽车整车性能进行研究,来验证EM-CVT应用于纯电动汽车上的性能特点和市场前景。目前市面上普遍存在的纯电动汽车传动系统所采用的变速器类型为单级减速器,所以本文通过对比市面上某款已量产的搭载单级减速器的纯电动汽车的整车性能,以仿真分析和实车试验的形式来进行整车性能的分析和验证。本文的主要研究内容如下:研究了纯电动汽车的运动力学特性,分析了纯电动汽车的动力传动系统结构、理想驱动力、驱动电机特性和车辆在行驶过程中的受力情况。从最高车速、加速特性和爬坡能力研究纯电动汽车动力性能评价指标,从续驶里程和百公里电耗量研究纯电动汽车经济性能评价指标,从动力电池角度研究了纯电动汽车成本评价指标。分析了传动系统参数、行驶工况和变速器类型的特点,研究了其对纯电动汽车整车性能的影响因素。研究了EM-CVT的结构特点,分析得到EM-CVT在调速状态下的工作原理。结合EM-CVT的结构特点和调速原理,研究得到EM-CVT在加速、减速和稳态下的速比调节特性。研究了使纯电动汽传动系统效率最优和驱动功率最大的速比优化方法,得到EM-CVT的最佳经济性和最佳动力性目标速比。研究了根据加速踏板开度、制动踏板开度和车速结合模糊控制的方法,得到不同状态下的驾驶意图识别方法。最后根据研究得到的EM-CVT速比调节特性和驾驶意图识别方法,得到EM-CVT在加速、制动、滑行和停车状态的综合目标速比。通过仿真分析的方法,利用AVL CRUISE软件分别搭建单级减速器和EM-CVT的纯电动汽车仿真模型,结合MATLAB/Simulink搭建的EM-CVT目标速比调速策略,通过联合仿真的形式,得到纯电动汽车动力性与经济性的仿真结果,根据仿真结果得到搭载EM-CVT的纯电动汽车在整车动力性能和经济性性能的表现上都具有明显的优势。通过场地跑道试验和测功机转鼓试验来测试实车性能,研究搭载单级减速器和EM-CVT对纯电动汽车动力性和经济性的影响。根据实车试验结果,得到搭载EM-CVT的纯电动汽车在动力性和经济性方面的表现更好,且有一定程度的性能提升,对比仿真结果,验证了仿真结果的准确性。
谢洋生[3]（2019）在《高转速条件下金属带式CVT力学特性分析及改进》文中进行了进一步梳理在电动汽车中电机的输出特性非常有利于车辆的驱动,但为了使电动汽车兼顾低速爬坡性与高速行驶性并且有较高的能量转化率,为电动汽车配备变速器就显得十分重要。无级变速器（CVT）由于其速比连续变化的特性,应用在电动汽车上将带来较好的动力性与经济性,然而转速的提高将给金属带的传动带来新的挑战。因此,本文以提高CVT在高转速条件下的传动可靠性为目的,对高转速条件下金属带式CVT的力学特性进行了分析,并针对高转速下金属带力学特性的变化情况提出改进措施,主要进行了如下的研究工作:（1）论述了金属带式CVT的基本组成以及传动机理,推导出了CVT传动的几何关系,通过对稳定工况下金属片与带环的受力进行分析,基于迭代法的思想推导了金属片与带环的载荷分布模型。通过载荷分布模型数值求解,得到了不同速比下高转速条件对金属带受力状态产生的影响,为后续研究提供基础。（2）利用SolidWorks软件通过自底向上的装配方式建立了CVT的三维实体模型,并利用有限元软件ANSYS Workbench得到了CVT的有限元仿真模型,通过仿真得到了不同转矩、转速、速比等工作条件下金属片、带环与带轮的应力分布情况。对不同速比下带轮变形量进行分析,并将分析结果与已有的试验数据进行对比,一定程度上验证了有限元模型及仿真结果的有效性。（3）通过对CVT有限元模型的仿真分析,发现当CVT在低速比、高转速的条件下传动时,由于传统的轴承钢金属片在带轮包角受到离心力过大,使得带环应力大幅度增大,导致金属带传动可靠性降低。以改善带环受力状态为目标,综合比较多种改进方案后,提出使用镁合金材料对金属片进行轻量化改进,分析获得改进后的金属带受力状态与应力状态。（4）对金属片的磨损类型进行分析,在Archard磨损模型的基础上推导了金属片侧面磨损深度的计算方法,基于CVT有限元计算结果,建立金属片磨损寿命估算模型,并将金属片使用寿命转化为装配CVT的电动汽车总行驶里程数,对高转速条件下改进前后的电动汽车总行驶里程数进行了对比分析。
程建飞[4]（2019）在《金属带式无级变速器变速机构变形研究及效率优化》文中研究说明汽车产销量的不断提升,导致环境问题越来越突出,虽然目前国内外高校等研究机构投入大量精力来提升和开发可替代内燃机的动力源,但受制于技术和成本等因素,以电动汽车为核心的新能源技术并没有得到广泛应用,所以在相当长的一段时间内汽车将处于传统燃油车和新能源汽车并重的发展格局。而内燃机经过百年的改进与优化,技术已经很成熟,所以要提升燃油车及混动车的效率就必须提升变速装置的传动性能。本文在结合某国产CVT的具体参数情况下,探究了CVT的变速机理,对变速机构中的金属带、带轮、钢带等主要部件进行了受力分析,并推导了其相应的力学模型,得到了主从动带轮轴向力之间的关系。基于有限元理论中接触问题及其求解时的处理方法,对从动带轮的几何模型进行了有限元分析,分别就相同速比不同转矩、相同轴向力不同速比、相同转矩不同速比下的带轮进行了分析,发现速比和转矩是影响带轮轴向变形的主要因素,并利用疲劳试验台测试了从动带轮在不同压力下的变形量,与相应条件下的仿真结果进行了对比,验证了有限元分析结果的可靠性,为后文的研究奠定了基础。针对有限元分析的结果,探究了带轮轴向变形的机理,对因带轮变形造成的转矩损失构成进行了分析,分别推导了因楔入或楔出带轮而造成的楔入损失模型、在进出口处因轨迹偏移而产生的进出口损失模型,并利用转矩损失实验验证了模型的正确性。通过计算不同速比下和转矩下转矩损失,发现了不同速比下的转矩损失主要由因带轮变形而导致的楔入损失增大造成的,以此为依据对带轮的进行优化。在对带轮的设计参数进行试验设计,确定了对优化目标影响较大的9个设计变量,并以最大应力为约束,转动惯量最小、等效刚度最大为优化目标,通过NSGA-II算法对带轮进行优化,得到带轮的最优设计尺寸。对优化后的带轮进行了有限元分析,优化后的带轮在最大速比处的转矩损失减少了10%,优化结果具有可行性,构建带轮优化前后的转矩损失与输入转矩及等效刚度之间的关系曲线,发现曲线走势一致,验证了前文的猜想,此外对优化前优化后的带轮轴进行了仿真分析,优化后的带轮在受载时的挠曲较优化前有了明显的减小。这些分析及优化结果对提升CVT传动效率和改善因带轮偏载引起的噪声等研究具有重要意义。
李冰[5]（2018）在《浅析汽车机械齿轮连杆式无级变速器》文中提出随着现代化经济的快速发展,我国人均生活水平在不断的提升,在家庭生活中,越来越多的人开始购买汽车将其作为日常的代步工具,这种背景下加速了我国汽车制造行业的发展。作为汽车制造中的重要性配件,机械齿轮连杆式无级变速器在汽车的制造中具有重要性应用意义。所以本文在选题过程中,特别针对汽车机械齿轮连杆式无级变速器应用进行了专门的分析,希望在本文的研究帮助下,能够为汽车制造行业发展中的技术应用提供参考性建议。
梁朋飞[6]（2017）在《基于差动轮系的机液复合无级变速器的研究》文中研究指明拖拉机、起重机、装载机以及重型运输车等被广泛应用于工程领域中的车辆,是建筑工程的主干力量,在工程建设和经济社会发展中具有举足轻重的作用,然而在全球能源和环境问题日趋严峻,燃料电池汽车和纯电动汽车续航能力有限,不适用于工程车辆上的情况下,机液复合动力车辆的出现为目前正处于困境中的人们提供了一个解决问题的新思路。传动系统是决定机液复合形式车辆经济性能和动力性能的最关键部分之一,而变速器又影响着车辆动力传动系统的性能,是车辆传动系统的核心部分。本文提出了一种基于差动轮系的机液复合型双动力无级变速器,它将是差动轮系机构的一种特殊应用方式,其承载能力特别强、工作效率高以及无级调速范围广的优点使其特别适合在工程车辆上使用。本无级变速器的使用可以使车辆的动力性和经济性得到极大提高。论文简述了无级变速器的分类以及每一类无级变速器的优缺点和国内外的研究现状,阐明了在工程车辆上采用这种机液复合无级变速器具有很大的价值和意义。此外,本文还对机液复合无级变速传动系统的特性、原理以及各种传动方案的特点进行了分析和比较,为机液复合无级变速系统的设计和在工程车辆上的应用提供了理论支持。以上述理论分析为基础,借助SOLIDERWORKS软件平台,建立了无级变速器行星轮系机构的三维模型,并借助ADAMS软件平台对其进行了仿真分析;而后又针对无级变速器行星轮系部分,进行了可靠性建模,分析了对可靠性具有重大影响的因素,并以东方红拖拉机为载体,完成了机液复合无级变速器动力参数的匹配。在此基础上,又运用遗传算法对无级变速器的参数进行了优化设计。最后还对无级变速器和整车系统进行了建模,并借助SIMULINK软件对发动机效率和转速、车速、变量泵控制斜盘摆角以及无级变速的效率进行了仿真研究。仿真结果表明:本无级变速器承载能力强、传动效率比较高、动力性和经济性较好,能很好的应用于工程车辆上。通过本论文的分析能够得出如下结论,首先,本文所述的机液复合无级变速器比传统的无级变速器具有更好的动力性和经济性;其次,参数优化设计可以明显降低本无级变速器的重量并提高其可靠性,使其特性更加突出;最后,通过对动力参数的合理匹配,并结合本机液复合无级变速器的使用,在满足工程车辆动力性的前提下,的确能够让发动机和无级变速器保持较高的工作效率,实现节能环保的目的。
张倩[7]（2016）在《大功率拖拉机液压机械无级变速器传动设计与分析》文中研究表明拖拉机作业工况复杂,其变速器的工作条件远劣于普通车辆,尤其是大功率拖拉机,为了实现复杂工况下平稳的变速传动,通常增设较多挡位,但多挡位切换带来诸多不便,而液压机械无级变速在行驶平顺性、动力性、燃油经济性以及操作便利性都具有独特优势,特别适合在大功率拖拉机上应用。在国外,液压机械无级变速器已经成功应用于多个品牌的拖拉机,而国内仍处于研究阶段,尚未出现成熟的市场产品。为了推进国产大功率拖拉机无级变速的发展,本文以KAT1804型拖拉机为研究对象,设计液压机械无级变速器,并进行试验与仿真分析,主要研究内容包括:1、分析容积调速回路与行星齿轮机构的调速特性,根据拖拉机的动力参数和结构参数,将液压调速回路与机械调速机构有效结合,分别对行星排数量、行星排输入输出构件的布置、液压机械段位数量进行分析,提出了等差、等比传动方案;分析比较了两种方案的传动特性,从而确定了液压机械无级变速器采用等比传动方案。2、基于遗传算法对变速器传动参数进行优化匹配,根据拖拉机相关参数、生产经验取值以及传动关系确定限制条件,采用实数编码方式、实值重组交叉与实值变异算法,多种选择机制进行参数优化,最终确定了液压机械无级变速器的转速、转矩以及液压功率分流比,并进行变量泵-定量马达的选取。3、设计变速器结构,对双行星排中构件的结构与支承进行详尽设计,并采用弹性均载机构有效减少冲击。校核变速器中齿轮和传动轴的强度,并对湿式离合器进行选型设计。采用Creo软件建立了变速器的三维模型,对齿轮和离合器进行参数化建模,并完成了变速器的装配干涉检查。4、对液压调速回路进行系统辨识试验,分别在变量泵正偏及反偏工作状态下,通过改变发动机转速获取相关试验数据。试验数据经滤波处理后,由Matlab系统辨识工具箱辨识得到系统模型。该模型准确度较高,可用于变速器的控制研究。5、基于AMESim仿真软件建立液压机械无级变速器模型,包括发动机实验模型、液压调速回路模型、离合器模型、双排行星齿轮机构模型及后传动模型。对变速器模型进行仿真分析,验证了所设计变速器方案的可行性。基于以上研究,本文设计了一款操纵方便、传动效率较高、能有效缓和动载荷的液压机械无级变速器,为后续该类型变速器的实际工况试验、驾驶舒适性及控制策略研究提供可靠的基础平台,对液压机械无级变速在国产大功率拖拉机的推广应用具有深远意义。
王文玺[8]（2013）在《金属带式无级变速器动力学仿真及效率研究》文中提出汽车无级变速是一项能使驾驶汽车变得更便捷、更轻松的高科技技术,该技术把目前最先进的电控、制造、液压等技术集成到一体使汽车发动机在行驶过程中可处于最佳工作状态。金属带式无级变速器技术在汽车尾气排放上也有很大改善作用,是非常理想的一种汽车变速装置。在我国,金属带式无级变速器的一些关键技术已被自主掌握,在不断的发展中必然可实现产业化,然而金属带式无级变速器未来的发展过程中,还需要解决金属带式无级变速器承载扭矩、系统可靠性和如何进一步提高其效率等问题。对于金属钢带传动的承载扭矩,本文以某自主品牌汽车公司的金属带式无级自动变速器建立了三维模型,并将模型导入ADMAS中利用动力学仿真方法,分析了金属带轮轴向力与传动比的关系。所建三维模型和动力学仿真方法对无级变速器的设计,效率分析等研究都具有重要的意义。同时,本文还针对无级变速器的效率损失问题进行了研究,通过对其效率损失源的分析提出了切实可行的提高传动效率的方法,结果表明最有潜力提高效率的部分是无级变速器的变速机构及其控制策略。并推导了基于滑移率的夹紧力公式,通过计算得出基于滑移率控制能有效的降低夹紧力的大小,所以以钢带与带轮间的滑移率作为控制参数的新的控制方法可以有效的提高无级变速器的效率。本文最后对自己在论文中的主要工作做了总结,无级变速器技术作为最先进的传动技术之一,本人的研究还不够全面可能还存在一些问题,不足之处希望在未来的工作中可以得到进一步解决。
骆顺志[9]（2012）在《搭载电控无级变速器纯电动汽车动力系统控制策略的研究》文中指出随着环保和能源问题的日益突出，纯电动汽车以其零排放、低噪声等优点倍受关注，世界各国已把电动汽车作为汽车工业的发展方向。而纯电动汽车动力系统效率的高低，直接决定着整车性能的好坏，因此对电动汽车的动力系统控制的研究十分必要。搭载电控金属带式无级变速器的纯电动车，由于无级变速器的速比可以连续变化，从而使电动汽车的行驶条件与电动机相独立，通过调节无级变速器的速比使电动机在最佳工作点运行，从而提高电动汽车驱动系统效率和整车的经济性。而且由于电控金属带式无级变速器用机电控制系统取代传统液压系统，这不仅使其在电动汽车上的应用有更大的优势，同时使传动系统的效率有很大的提高。本文主要是对搭载电控金属带式无级变速器纯电动车动力系统的控制进行研究，首先在阅读大量文献的基础上，对电动汽车驱动系统的结构形式和驱动电机的种类和性能进行介绍，同时对电控金属带式无级变速器的工作原理进行分析，建立速比数学模型，在此基础上对驱动系统速比控制策略进行研究，采用一种经济性和动力性折衷的速比控制策略，通过对PID控制算法的分析及优缺点的比较，采用积分分离PID速比控制算法，并讨论了电机最优工作曲线的确定方法。利用Matlab/Simulink软件建立搭载无级变速器整车仿真模型，作为研究对象，对整车进行仿真分析。最后，根据电机及其控制器试验方案，进行台架试验，得到了电机的转速转矩特性曲线以及电机及其控制器的效率，为电动机最佳工作曲线的确定提供数据。
史俊龙[10]（2012）在《非道路车辆液压机械无级变速器设计及变量泵控制性能研究》文中提出液压机械无级变速器（Hydro-mechanical Continuously Variable Transmission,简称HMCVT）采用液压功率流和机械功率流双流传动,依靠液压传动的可控调速和机械传动相结合实现无级变速。该传动装置应用于非道路大功率车辆上不仅能够提高其动力性、燃油经济性,同时还能大幅降低实际操作的复杂性。本课题分析了机械和液压功率流分流和汇流的方式,提出并优选了液压机械无级变速器的设计方案,建立了所设计方案的理论模型并完成了其关键参数的确定；在此基础上,完成了整套产品图纸的绘制,并最终研制出试验样机,申请了2项专利；建立了该液压机械无级变速器的仿真模型,详细分析了该样机的传动特性；最后搭建了液压泵控制系统试验台,研究了变量泵控制系统的性能。所完成的主要工作归纳如下：1.基于定轴齿轮副和行星齿轮机构分流和汇流的特点,综合出了可作为液压机械传动结构的6种分速汇矩型和6种分矩汇速型组合方案,建立了其总传动比理论模型,并借助MATLAB软件分析了在不同行星排特性参数下总传动比与排量比的关系,分析了6种分矩汇速型组合方案的转速、转矩和功率特性。分析结果表明：分矩汇速型组合方案的总传动比与排量比呈线性关系,且传动比变化范围较大,适合作为液压机械传动分流和汇流的组合形式。2.基于单排行星齿轮机构,提出了3种单排汇流的液压机械无级变速器方案,建立了传动比理论模型并分析了各区段下速度衔接的条件,结果表明仅仅依靠单行星排汇流尚不能实现液压机械传动的无级变速功能。基于双排行星齿轮机构的汇流原理,综合出8种双排汇流方式,对此8种方案的可行性进行了分析,研究得到双排汇流HI方案（液压功率流从公用太阳轮输入,机械功率流通过前圈后架输入,通过前行星排行星架或者后行星排齿圈向后输出）适合作为液压机械无级变速器的双排汇流形式。提出了3种双排汇流型等比式传动的整体设计方案,通过对比其优缺点,确定了本文方案——双排汇流后定轴输出式方案,并针对此方案申请了专利。3.针对所优选的设计方案,建立了其输出转速理论模型,在此基础上推导了等比传动条件下和各段速度相连条件下的传动比参数关系。在确定了等比式传动公比值、汇流行星排特性参数和液压系统元件的基础上,基于最小传动比确定了各区段传动比参数的理论值,并结合变速器受载情况确定了齿轮参数。借助MATLAB软件分析了传动比和整车行驶速度随排量比的变化关系,分析结果表明：理论上设计的传动比参数不仅能实现各段之间的平稳衔接,而且能实现液压机械段的最低和最高行驶速度。4.根据该变速器的使用工况,确定了离合器的转速转矩要求,设计了离合器的联接结构,并研制出离合器。提出并优选了双行星汇流排的结构,并针对此结构申请了专利。设计了轴、汇流后输出结构及箱体结构,提出了一种具有支撑、润滑及冷却差动轮系的结构,利用三维建模软件Solidworks对所设计的液压机械元级变速器进行了干涉分析,完成整套产品图纸的绘制,并最终研制出了该无级变速器的试验样机。5.利用动力学仿真平台SimulationX建立了发动机实验模型、液压泵一马达仿真模型、离合器控制模型、双汇流排传动模型,并验证了各模型的正确性和可行性；在此基础上,对该液压机械无级变速器的传动特性进行了仿真分析,仿真结果表明：实际上设计的变速器能实现无级变速的功能,在发动机不同工况下均能实现连续换段。6.搭建了变量泵控制系统试验台,开发了变量泵控制系统测控程序,研究了变量泵的控制性能。研究得到：所采用的变量泵电控方式能良好实现变量泵的双向排量变化,通过调节比例电磁铁的通电电压,能良好控制液压马达的正反转和转速变化。通过本课题的研究,为后续开展该液压机械无级变速器的特性试验和控制奠定了坚实的基础,为后续研究各区段换段平顺性和液压系统的平稳性提供理论依据和技术支持,对促进液压机械无级变速器在车辆传动系统中的应用、提高车辆动力性和经济性等具有重要的理论意义和实用价值。
二、发展中的无级变速器（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、发展中的无级变速器（论文提纲范文）
（1）基于专利耦合分析的产业技术前沿演化研究 ——以新能源汽车产业为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 理论意义 |
| 1.1.3 实践意义 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 技术前沿及演化研究综述 |
| 1.2.2 技术前沿研究方法综述 |
| 1.2.3 新能源汽车政策研究综述 |
| 1.2.4 现有研究对本研究的启示 |
| 1.3 研究内容与创新点 |
| 1.3.1 研究方法与技术路线 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 创新点 |
| 2 理论基础与研究框架 |
| 2.1 科技前沿研究相关理论 |
| 2.2 分析内容 |
| 2.2.1 技术前沿主题识别及类型划分 |
| 2.2.2 技术前沿演化特征分析 |
| 2.3 分析方法与流程 |
| 2.3.1 分析方法 |
| 2.3.2 分析流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 新能源汽车产业技术前沿分析 |
| 3.1 数据选取 |
| 3.2 技术前沿识别 |
| 3.2.1 专利耦合统计性分析 |
| 3.2.2 识别技术前沿主题 |
| 3.2.3 技术前沿专利及IPC分类号分析 |
| 3.3 技术前沿演化分析 |
| 3.3.1 技术前沿统计性分析 |
| 3.3.2 技术前沿类型划分 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新能源汽车产业技术前沿演化特征分析 |
| 4.1 技术前沿位势分析 |
| 4.1.1 技术前沿位势测度 |
| 4.1.2 技术前沿位势演化分析 |
| 4.2 技术前沿关联性特征分析 |
| 4.2.1 技术前沿关联网络分析 |
| 4.2.2 技术前沿关联性演化分析 |
| 4.3 技术前沿主体特征分析 |
| 4.3.1 技术前沿主体识别分析 |
| 4.3.2 技术前沿主体演化特征分析 |
| 4.4 技术前沿区域特征分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与讨论 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 理论贡献 |
| 5.3 管理启示 |
| 5.3.1 企业层面 |
| 5.3.2 政府层面 |
| 5.4 研究局限 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）搭载EM-CVT的纯电动汽车的动力性与经济性匹配分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 纯电动汽车国内外发展现状 |
| 1.3 无级变速器研究现状 |
| 1.4 纯电动汽车整车性能研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 纯电动汽车整车性能与影响因素分析 |
| 2.1 纯电动汽车运动力学特性 |
| 2.2 纯电动汽车整车性能评价指标 |
| 2.2.1 纯电动汽车动力性评价指标 |
| 2.2.2 纯电动汽车经济性评价指标 |
| 2.2.3 纯电动汽车成本评价指标 |
| 2.3 纯电动汽车整车性能影响因素 |
| 2.3.1 传动系统参数对整车性能的影响 |
| 2.3.2 行驶工况对整车性能的影响 |
| 2.3.3 变速器类型对整车性能的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 EM-CVT调速控制策略研究 |
| 3.1 EM-CVT结构与调速原理 |
| 3.1.1 EM-CVT结构 |
| 3.1.2 EM-CVT调速原理 |
| 3.2 EM-CVT各状态下速比调节特性 |
| 3.2.1 EM-CVT加速状态速比调节特性 |
| 3.2.2 EM-CVT减速状态下速比调节特性 |
| 3.2.3 EM-CVT稳定状态下速比调节特性 |
| 3.3 最佳经济性和最佳动力性目标速比优化 |
| 3.3.1 最佳经济性目标速比优化方法 |
| 3.3.2 最佳动力性目标速比优化方法 |
| 3.4 驾驶意图识别方法 |
| 3.4.1 驾驶意图识别流程 |
| 3.4.2 模糊控制方法 |
| 3.4.3 加速意图模糊控制器 |
| 3.4.4 制动意图模糊控制器 |
| 3.4.5 驾驶意图仿真识别 |
| 3.5 EM-CVT综合目标速比策略 |
| 3.5.1 EM-CVT目标速比策略方法 |
| 3.5.2 加速状态目标速比 |
| 3.5.3 制动状态目标速比 |
| 3.5.4 滑行状态目标速比 |
| 3.5.5 EM-CVT目标速比控制策略 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 整车动力性与经济性仿真分析 |
| 4.1 AVL CRUISE仿真软件介绍 |
| 4.2 整车仿真模型搭建 |
| 4.2.1 整车模型建立 |
| 4.2.2 模块组件参数设置 |
| 4.2.3 EM-CVT控制策略配置 |
| 4.2.4 整车模型信号线连接 |
| 4.2.5 仿真计算任务建立 |
| 4.3 单个NEDC工况性能仿真 |
| 4.4 动力性能仿真 |
| 4.5 经济性能仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 整车动力性与经济性实车性能试验 |
| 5.1 动力性能实车试验分析 |
| 5.1.1 实车动力性试验条件 |
| 5.1.2 最高车速试验 |
| 5.1.3 0 -50km/h加速时间试验 |
| 5.1.4 50 -80km/h加速时间试验 |
| 5.1.5 0 -100km/h加速时间试验 |
| 5.1.6 最大爬坡度试验 |
| 5.2 经济性能实车试验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）高转速条件下金属带式CVT力学特性分析及改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 金属带式CVT的研究现状 |
| 1.2.1 金属带式CVT力学特性的研究现状 |
| 1.2.2 金属带式CVT磨损及改进措施的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 高转速下金属带受力状态分析 |
| 2.1 无级变速器的组成结构分析 |
| 2.2 CVT的传动机理 |
| 2.2.1 CVT的工作机理与传动几何关系 |
| 2.2.2 金属片与带环间的相对运动 |
| 2.3 金属带载荷分布模型的建立 |
| 2.3.1 带环载荷分布模型的建立 |
| 2.3.2 金属片载荷分布模型的建立 |
| 2.3.3 无级变速器传动参数分析 |
| 2.4 金属带受力状态分析 |
| 2.4.1 无级变速器的基本参数 |
| 2.4.2 输入参数的选择 |
| 2.4.3 金属片受力状态分析 |
| 2.4.4 带环受力状态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高转速下CVT有限元分析 |
| 3.1 无级变速器三维建模 |
| 3.2 无级变速器有限元建模 |
| 3.3 无级变速器应力状态分析 |
| 3.3.1 金属片应力状态分析 |
| 3.3.2 带环应力状态分析 |
| 3.3.3 带轮应力状态分析 |
| 3.4 带轮变形分析结果与实验结果对比验证 |
| 3.4.1 带轮变形结果分析 |
| 3.4.2 试验结果对比验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 以改善带环受力状态为目标的金属片改进 |
| 4.1 改进方案的选择 |
| 4.2 改进后金属带受力状态分析 |
| 4.2.1 改进后金属片受力状态分析 |
| 4.2.2 改进后带环受力状态分析 |
| 4.3 改进后金属带应力状态分析 |
| 4.3.1 改进后金属片应力状态分析 |
| 4.3.2 改进后带环应力状态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 改进前后金属片磨损寿命分析 |
| 5.1 金属片磨损分析 |
| 5.1.1 磨损概述 |
| 5.1.2 金属片磨损类型分析 |
| 5.2 金属片磨损寿命估算模型 |
| 5.2.1 金属片磨损深度计算 |
| 5.2.2 金属片磨损模型修正 |
| 5.3 金属片磨损寿命对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果与参与科研项目 |
（4）金属带式无级变速器变速机构变形研究及效率优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 CVT相关技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 CVT主要的效率损失 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 金属带式CVT的变速机理与力学模型 |
| 2.1 CVT变速结构组成及工作原理 |
| 2.1.1 CVT变速结构核心部件 |
| 2.1.2 CVT变速原理 |
| 2.2 变速机构的力学模型 |
| 2.2.1 金属片受钢环摩擦力方向 |
| 2.2.2 金属钢环张力模型 |
| 2.2.3 金属片受力模型 |
| 2.2.4 轴向受力分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 金属带式CVT带轮有限元仿真分析 |
| 3.1 有限元理论 |
| 3.1.1 有限元基本理论 |
| 3.1.2 研究对象的确定 |
| 3.1.3 接触问题基本概念 |
| 3.1.4 接触问题有限单元法求解基本原理 |
| 3.1.5 接触问题的约束施加方法 |
| 3.2 ABAQUS中带轮有限元模型计算 |
| 3.2.1 ABAQUS软件介绍 |
| 3.2.2 带轮几何模型构建 |
| 3.2.3 带轮材料属性定义 |
| 3.2.4 部件实体创建与网格划分 |
| 3.2.5 载荷与约束条件施加 |
| 3.3 仿真结果与分析 |
| 3.3.1 相同速比不同转矩下带轮轴向变形 |
| 3.3.2 相同轴向力不同速比下带轮轴向变形 |
| 3.3.3 相同转矩不同速比下带轮轴向变形 |
| 3.4 带轮的变形实验 |
| 3.4.1 实验原理与实验器件 |
| 3.4.2 实验操作过程及结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 金属带式CVT带轮的变形损失分析 |
| 4.1 带轮的变形原理 |
| 4.2 带轮变形损失模型 |
| 4.2.1 楔入损失 |
| 4.2.2 进出口损失 |
| 4.2.3 带轮变形损失的等效刚度模型构建 |
| 4.3 变形导致的转矩损失求解 |
| 4.4 带轮转矩损失实验 |
| 4.4.1 实验原理及操作 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 金属带式CVT的带轮优化 |
| 5.1 软件介绍 |
| 5.2 优化设计参数选定 |
| 5.2.1 带轮的设计参数 |
| 5.2.2 CATIA宏命令文件及ABAQUS脚本文件生成 |
| 5.2.3 试样分析及优化参数确定 |
| 5.3 带轮优化集成过程 |
| 5.3.1 带轮优化的数学模型 |
| 5.3.2 NSGA—Ⅱ算法介绍 |
| 5.3.3 带轮优化流程 |
| 5.4 优化后的结果及其仿真分析 |
| 5.4.1 pareto解集 |
| 5.4.2 优化后的转矩损失分析 |
| 5.5 优化后的带轮与优化前带轮比较 |
| 5.5.1 优化前后带轮有限元仿真比较 |
| 5.5.2 优化前后带轮等效刚度比较 |
| 5.5.3 优化前后带轮转矩损失比较 |
| 5.5.4 优化前后轴向挠曲情况比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（5）浅析汽车机械齿轮连杆式无级变速器（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 汽车机械齿轮连杆式无级变速器结构分析 |
| 2 汽车机械齿轮连杆式无级变速器核心零件实体建模 |
| 2.1 输入轴、凸轮与滑环的绘制方法 |
| 2.2 超越离合器的绘制方法 |
| 3 汽车机械齿轮连杆式无级变速器装配及仿真设计 |
| 3.1 凸轮轴与滑环的装配 |
| 3.2 凸轮与滑环的运动仿真 |
| 3.3 凸轮轴、连杆、超越离合器外轭圈的装配 |
| 4 结语 |
（6）基于差动轮系的机液复合无级变速器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 车辆变速系统概述 |
| 1.1.2 无级变速器概述 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 机液复合无级变速器的研究现状 |
| 1.3.1 国外的研究状况 |
| 1.3.2 国内的研究状况 |
| 1.4 本文所研究的主要内容 |
| 第2章 机液复合无级变速器的基本原理及特性分析 |
| 2.1 机液复合无级变速器的基本工作原理 |
| 2.1.1 行星齿轮传动系统概述 |
| 2.1.2 液压调速回路系统概述 |
| 2.1.3 机液复合无级变速器的工作原理 |
| 2.2 无级变速器的特性分析 |
| 2.2.1 无级变速器的动力性能分析 |
| 2.2.2 无级变速器的效率特性分析 |
| 2.3 无级变速工作特性的仿真分析 |
| 2.3.1 SOLIDERWORKS下的三维建模 |
| 2.3.2 ADAMS平台下的仿真验证研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 无级变速器行星轮系机构的可靠性研究 |
| 3.1 速度参量求解 |
| 3.2 可靠性模型 |
| 3.2.1 内齿圈的可靠性模型 |
| 3.2.2 其余构件的可靠性模型 |
| 3.2.3 系统的可靠度模型 |
| 3.3 应用实例及图解分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 机液复合无级变速器的传动方案设计与分析 |
| 4.1 工程车辆作业工况的要求 |
| 4.2 无级变速系统传动方案的确定 |
| 4.3 机液复合无级变速器的工况分析 |
| 4.3.1 行驶驱动工况 |
| 4.3.2 车辆起步工况 |
| 4.3.3 发动机启动工况 |
| 4.3.4 减速或制动工况 |
| 4.3.5 倒车驱动工况 |
| 4.4 机液复合无级变速器的动力参数匹配 |
| 4.4.1 原型车辆的主要技术参数 |
| 4.4.2 车辆动力源总功率的确定 |
| 4.4.3 发动机参数匹配 |
| 4.4.4 液压泵和液压马达的参数匹配 |
| 4.4.5 电池组的参数匹配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法模型的无级变速器的优化设计 |
| 5.1 优化设计方法概述 |
| 5.2 基于MATLAB遗传算法参数优化的数学模型 |
| 5.2.1 优化设计数学模型的三要素 |
| 5.2.2 行星轮系优化设计变量的选取 |
| 5.2.3 行星机构优化设计目标函数的构造 |
| 5.2.4 行星机构优化设计约束条件的确定 |
| 5.3 数学模型遗传算法的实现 |
| 5.3.1 MATLAB遗传算法工具箱 |
| 5.3.2 编码及解码 |
| 5.3.3 初始群体的生成 |
| 5.3.4 设计遗传算子 |
| 5.3.5 遗传算法的运行参数 |
| 5.3.6 优化求解和结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 机液复合无级传动系统的建模与仿真研究 |
| 6.1 发动机模型 |
| 6.2 无级变速器及整车模型 |
| 6.2.1 无级变速器模型 |
| 6.2.2 整车模型 |
| 6.3 整车行驶过程的仿真分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（7）大功率拖拉机液压机械无级变速器传动设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究目标与内容 |
| 第二章 大功率拖拉机无级变速器传动方案优化设计 |
| 2.1 拖拉机性能参数 |
| 2.2 调速特性分析 |
| 2.2.1 液压系统调速回路分析 |
| 2.2.2 行星齿轮机构速度特性分析 |
| 2.3 变速器方案分析与设计 |
| 2.3.1 行星排数量的确定 |
| 2.3.2 区段数量的选择 |
| 2.3.3 等差/等比方案分析 |
| 2.4 传动参数优化匹配 |
| 2.4.1 数学模型建立 |
| 2.4.2 遗传算法参数优化 |
| 2.4.3 传动参数确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 变速器结构的设计计算 |
| 3.1 行星齿轮机构概述 |
| 3.2 双排行星齿轮机构设计 |
| 3.3 均载机构的设计 |
| 3.3.1 高精度 |
| 3.3.2 基本构件浮动机理 |
| 3.3.3 行星轮位置可调 |
| 3.3.4 弹性均载 |
| 3.4 其他关键零部件设计与校核 |
| 3.4.1 齿轮设计与校核 |
| 3.4.2 输出轴设计与校核 |
| 3.5 变速器参数化建模与干涉检查 |
| 3.5.1 参数化建模 |
| 3.5.2 全局干涉检查 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 液压泵-马达系统辨识试验研究 |
| 4.1 液压调速系统辨识 |
| 4.2 调速系统辨析试验设计 |
| 4.3 试验步骤及结果分析 |
| 4.3.1 辨识试验步骤 |
| 4.3.2 试验结果处理与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于AMESim的无级变速器仿真 |
| 5.1 AMESim软件介绍 |
| 5.2 液压机械无级变速器模型建立 |
| 5.2.1 发动机模型的建立 |
| 5.2.2 容积调速回路模型 |
| 5.2.3 双排行星齿轮机构模型 |
| 5.2.4 离合器模型 |
| 5.2.5 分动箱与后桥模型 |
| 5.3 仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士研究生期间参与科研项目与成果 |
（8）金属带式无级变速器动力学仿真及效率研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 无级变速器的国内外研究近况 |
| 1.2.1 无级变速器的国外研究现状 |
| 1.2.2 无级变速器的国内研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容及意义 |
| 1.3.1 本论文研究的主要内容 |
| 1.3.2 本论文研究的意义 |
| 第二章 金属带式无级变速器介绍 |
| 2.1 自动变速器的分类与对比 |
| 2.1.1 自动变速器的分类 |
| 2.1.2 自动变速器与CVT的对比 |
| 2.2 无级变速器的核心部件 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 CVT原理及运动学、动力学分析 |
| 3.1 金属带式无级变速器 |
| 3.1.1 CVT无级变速原理 |
| 3.1.2 CVT无级变速器动力性及燃油经济性 |
| 3.2 金属带传动的基本几何关系 |
| 3.2.1 带轮直径与传动比的关系 |
| 3.2.2 带轮包角和传动比的关系 |
| 3.2.3 直母线锥带轮轴向偏移的计算 |
| 3.3 金属带传动的受力分析 |
| 3.3.1 锥轮受力分析 |
| 3.3.2 金属块的受力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 金属带式无级变速器的动力学仿真 |
| 4.1 SolidWorks、ADAMS与ANSYS在虚拟设计中的联合应用 |
| 4.1.1 SolidWorks、ADAMS和ANSYS软件介绍 |
| 4.1.2 三种软件的数据交换 |
| 4.2 金属带式无级变速器的动态仿真 |
| 4.2.1 建立SolidWorks中的CVT模型 |
| 4.2.2 建立ADMAS中的CVT模型 |
| 4.3 CVT的动态仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 金属带式无级变速汽车传动效率的研究 |
| 5.1 金属带式无级变速器的效率损失 |
| 5.1.1 液压泵的效率损失 |
| 5.1.2 液力变矩器的效率损失 |
| 5.1.3 CVT变速机构的效率损失 |
| 5.2 无级变速器控制原理 |
| 5.2.1 无级变速器双活塞原理 |
| 5.2.2 无级变速器夹紧力控制 |
| 5.2.3 无级变速器速比控制 |
| 5.3 基于滑移率的最佳夹紧力控制仿真 |
| 5.3.1 基于滑移率的从动轮夹紧力计算 |
| 5.3.2 基于滑移率的控制策略 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本课题完成工作及结论 |
| 6.1.1 主要工作 |
| 6.1.2 主要结论 |
| 6.2 课题的延伸 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）搭载电控无级变速器纯电动汽车动力系统控制策略的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 发展纯电动汽车的重要意义 |
| 1.1.2 国内外电动汽车的研究现状 |
| 1.1.3 电动汽车也需要变速器 |
| 1.2 金属带式无级变速器 |
| 1.2.1 金属带式无级变速器国内外研究现状 |
| 1.2.2 电控金属带式无级变速器应用在电动汽车上的优势 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 纯电动汽车驱动系统 |
| 2.1 纯电动汽车驱动系统构成及结构形式 |
| 2.2 纯电动汽车电机驱动系统分类 |
| 2.2.1 直流电机驱动系统 |
| 2.2.2 异步电机驱动系统 |
| 2.2.3 永磁同步电机驱动系统 |
| 2.2.4 开关磁阻电机驱动系统 |
| 2.3 电机驱动控制系统 |
| 2.4 纯电动汽车电机驱动系统性能比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电控金属带式无级变速器 |
| 3.1 电动汽车用无级变速器 |
| 3.2 电控金属带式无级变速器 |
| 3.2.1 电控金属带式无级变速器的基本组成 |
| 3.2.2 电控金属带式无级变速器工作原理 |
| 3.2.3 电控金属带式无级变速器的控制 |
| 3.3 速比控制电机选型及控制方法 |
| 3.4 电控金属带式无级变速器速比模型 |
| 3.5 主从动带轮夹紧力及其耦合关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 动力系统控制策略的研究 |
| 4.1 电控金属带式无级变速器速比控制目标和要求 |
| 4.2 电控金属带式无级变速器速比控制原理 |
| 4.3 电控金属带式无级变速器速比控制策略 |
| 4.4 速比的 PID 控制器设计 |
| 4.4.1 PID 控制原理 |
| 4.4.2 常规的速比 PID 控制算法 |
| 4.4.3 增量式 PID 控制原理 |
| 4.5 电控无级变速器速比 PID 控制的改进 |
| 4.5.1 积分分离的 PID 控制算法 |
| 4.6 电机最佳工作曲线的确定方法 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 电控无级变速器纯电动汽车建模仿真分析 |
| 5.1 异步电机特性模型及仿真参数 |
| 5.2 整车动力学模型及仿真建模 |
| 5.2.1 整车动力学模型 |
| 5.2.2 驱动电机仿真子模型 |
| 5.2.3 汽车整车模型 |
| 5.2.4 目标速比模型 |
| 5.2.5 电控无级变速器模型及积分分离 PID 控制器模型 |
| 5.2.6 整车仿真模型 |
| 5.3 整车动态仿真分析 |
| 5.3.1 起步工况 |
| 5.3.2 起步后加速工况 |
| 5.3.3 行驶过程中遇路面阻力变化工况 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 纯电动汽车电机及控制器台架试验 |
| 6.1 纯电动汽车电机及控制器试验依据 |
| 6.2 纯电动汽车电机及其控制器台架试验方案 |
| 6.2.1 台架试验系统框图 |
| 6.2.2 试验条件及试验设备要求 |
| 6.3 测试系统基本组成 |
| 6.3.1 试验动力部分 |
| 6.3.2 信号传感部分 |
| 6.3.3 操作台部分 |
| 6.3.4 交流电力测功机系统 |
| 6.4 电机驱动系统试验结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 全文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（10）非道路车辆液压机械无级变速器设计及变量泵控制性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 无级变速的特点 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究状况 |
| 1.2.2 国内研究状况 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 第二章 液压机械传动系统理论研究 |
| 2.1 液压机械传动系统的原理 |
| 2.2 液压机械传动分/汇流的基本形式及特点 |
| 2.2.1 定轴齿轮副分/汇流特点 |
| 2.2.2 行星齿轮机构分/汇流特点 |
| 2.3 液压机械传动分/汇流的组合形式 |
| 2.3.1 分速汇矩型 |
| 2.3.2 分矩汇速型 |
| 2.4 分矩汇速型组合方案特性分析 |
| 2.4.1 转速特性 |
| 2.4.2 转矩特性 |
| 2.4.3 功率特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 液压机械无级变速器方案设计与分析 |
| 3.1 液压系统元件的选择 |
| 3.2 液压机械无级变速器单排汇流方案 |
| 3.2.1 单排汇流后辛普森传动方案 |
| 3.2.2 单排汇流后拉维娜传动方案 |
| 3.2.3 单排汇流后改进辛普森传动方案 |
| 3.3 双排汇流 |
| 3.3.1 双排汇流的工作原理 |
| 3.3.2 多段式液压机械无级变速器 |
| 3.3.3 双排汇流方案特性分析 |
| 3.3.4 双排汇流方案可行性分析 |
| 3.4 多段式液压机械无级变速器结构参数分析 |
| 3.4.1 等差传动条件下的结构参数关系 |
| 3.4.2 等比传动条件下的结构参数关系 |
| 3.5 多段式液压机械无级变速器双排汇流方案 |
| 3.5.1 单排汇流四个离合器方案 |
| 3.5.2 双排汇流后行星传动方案 |
| 3.5.3 双排汇流后定轴式传动方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 液压机械无级变速器参数确定 |
| 4.1 液压机械无级变速器工作原理 |
| 4.2 输出转速理论模型 |
| 4.2.1 液压路转速理论模型 |
| 4.2.2 总输出转速理论模型 |
| 4.3 结构参数关系 |
| 4.3.1 等比传动条件下的参数关系 |
| 4.3.2 各段相连条件下的参数关系 |
| 4.4 结构参数确定 |
| 4.4.1 总传动比的确定 |
| 4.4.2 等比式传动公比的确定 |
| 4.4.3 汇流行星排特性参数的确定 |
| 4.4.4 液压系统元件功率的确定 |
| 4.4.5 最小传动比条件下的参数确定 |
| 4.5 传动系参数确定 |
| 4.5.1 齿轮转矩确定 |
| 4.5.2 齿轮中心距确定 |
| 4.5.3 传动比参数确定 |
| 4.6 无级变速特性 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 液压机械无级变速器结构设计 |
| 5.1 离合器的设计 |
| 5.2 轴的设计 |
| 5.2.1 危险轴颈大小的确定 |
| 5.2.2 轴结构设计 |
| 5.3 双汇流排结构设计 |
| 5.4 汇流后输出结构设计 |
| 5.5 润滑及冷却结构设计 |
| 5.6 箱体设计 |
| 5.7 液压系统设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 液压机械无级变速器特性仿真分析 |
| 6.1 SimulationX简介 |
| 6.2 发动机模型 |
| 6.3 液压泵-马达模型 |
| 6.4 离合器模型 |
| 6.4.1 离合器建模 |
| 6.4.2 离合器模型测试 |
| 6.5 齿轮传动模型 |
| 6.5.1 行星齿轮传动模型 |
| 6.5.2 汇流行星排模型测试 |
| 6.6 车轮模型 |
| 6.7 液压机械无级变速器模型 |
| 6.8 仿真结集及分祈 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 变量泵控制系统试验研究 |
| 7.1 试验台总体设计 |
| 7.2 变量泵控制系统 |
| 7.3 测控系统开发 |
| 7.4 试验步骤及结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 研究结论 |
| 8.2 展望与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
四、发展中的无级变速器（论文参考文献）
- [1]基于专利耦合分析的产业技术前沿演化研究 ——以新能源汽车产业为例[D]. 洪璐. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]搭载EM-CVT的纯电动汽车的动力性与经济性匹配分析[D]. 王彤. 重庆理工大学, 2020(08)
- [3]高转速条件下金属带式CVT力学特性分析及改进[D]. 谢洋生. 湘潭大学, 2019(02)
- [4]金属带式无级变速器变速机构变形研究及效率优化[D]. 程建飞. 湖南大学, 2019(07)
- [5]浅析汽车机械齿轮连杆式无级变速器[J]. 李冰. 内燃机与配件, 2018(12)
- [6]基于差动轮系的机液复合无级变速器的研究[D]. 梁朋飞. 太原理工大学, 2017(01)
- [7]大功率拖拉机液压机械无级变速器传动设计与分析[D]. 张倩. 南京农业大学, 2016(04)
- [8]金属带式无级变速器动力学仿真及效率研究[D]. 王文玺. 太原理工大学, 2013(03)
- [9]搭载电控无级变速器纯电动汽车动力系统控制策略的研究[D]. 骆顺志. 重庆理工大学, 2012(05)
- [10]非道路车辆液压机械无级变速器设计及变量泵控制性能研究[D]. 史俊龙. 南京农业大学, 2012(04)