导读:本文包含了刀屑接触区论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:粘焊,元素扩散,分子动力学,裂纹
刀屑接触区论文文献综述
李鹏飞[1]（2018）在《硬质合金刀具切削筒节材料刀屑接触区元素扩散特性研究》一文中研究指出硬质合金刀具切削加工筒节材料过程中普遍会出现粘焊(表现为“粘刀”现象),并随着切削过程的继续,刀具发生破损,进而对刀具加工、性能产生影响。针对这一问题,本文在国家自然科学基金“重型切削中硬质合金前刀面粘焊层损伤机理研究”(课题编号:51575146)资助下,开展了切削筒节材料(2.25Cr-1Mo-0.25V)实验,分析粘焊形成过程,建立切削过程中刀屑接触区域的扩散方程,预测接触区的浓度分布,并结合产生破损刀具的微观形貌,分析前刀面的断裂方式,为改善刀具抗粘结破损性能提供依据。首先,为了获取在不同的切削条件下产生粘焊的试样,搭建切削实验平台,并结合显微硬度分析、超景深观测和扫描电镜观察,获得刀屑粘焊产生的切削条件;通过切削过程中的力热数据及前刀面微观表面形貌分析,分析粘焊的形成过程,获得粘焊产生的力热条件,为后续扩散模型的参数设置提供依据。其次,根据刀屑粘焊形成过程分析,得到刀工接触区发生扩散的微观机制;结合菲克第二定律,建立含有未知参数的元素扩散浓度方程,采用五点频率法得到不同元素的扩散系数,确定元素扩散理论模型的最终形式;通过对切削加工过程中产生粘焊的刀具进行能谱扫描,得到不同元素的浓度分布,并与方程理论计算所得曲线进行对比,验证模型的正确性。再次,采用分子动力学软件,结合碳化钨(WC)微观结构,分别建立硬质合金(WC-Co结构)和筒节材料(以Fe为基体的钢结构)的简化模型,并进行动力学分析,得到其动力学分析过程中的温度、能量变化和模型扩散后的结构,分析了接触区扩散特性;分析扩散后刀具侧微观结构局部放大图,观测到基体中孔洞的产生,随着扩散进程的继续,孔洞通过吸收周围空位,更容易造成裂纹形核和扩展。最后,通过裂纹尖端应力场和位移场分析,确定裂纹尖端塑性区的存在,同时结合刀具的微观结构,分析裂纹形核的两种途径:初始裂纹处的形核和异相界面上的形核。结合材料的微观断口形貌,分析具有粘结的前刀面的微观结构,确定其破坏的主要方式,为改善硬质合金性能、制备以浓度梯度为特征的新型硬质合金提供依据。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2018-03-01）
张悦,韩立,姜彤,尤俊华,孙泰礼[2]（2010）在《金属切削中刀屑接触区毛细管数学模型的建立与计算》一文中研究指出根据Hertz叁维接触理论,建立了刀屑接触区毛细管的数学模型,并在假设条件下进行了计算。在弹性区,泵吸作用较弱,但毛细管容积较大,冷却润滑剂的渗透性能越好,填充毛细管越充分;在过渡区,毛细管容积较小,但泵吸作用较强,冷却润滑剂的分子半径越小,越容易通过弹性区进入过渡区,但仍难以进入塑性区。(本文来源于《科技创新与产业发展（A卷）——第七届沈阳科学学术年会暨浑南高新技术产业发展论坛文集》期刊2010-10-20）
李娜[3]（2008）在《金属切削过程刀—屑接触区摩擦状态有限元分析》一文中研究指出刀-屑间的摩擦一直是金属切削加工领域研究的热点和难点。由于前刀面和切屑接触界面相互作用非常剧烈,温度高,应力大,理论分析十分困难,实验数据很难测量,接触过程不容易观察,因此对刀-屑接触区摩擦状态的研究一直进展缓慢。近些年来,随着计算机硬件和软件技术的快速发展,有限元方法在理论研究和工业应用中得到广泛应用,已经成为金属切削过程仿真的有效工具。有限元模拟不仅形象、直观,而且能很好的反映切削过程中各个参数的变化情况。本文在深入研究刀-屑接触区摩擦状态的理论基础上,利用Deform-2D有限元模拟软件,建立了金属切削加工的有限元模型,对有限元模拟所涉及的网格划分、接触摩擦模型、刀-屑分离准则以及切削热的产生与传导等一些关键技术进行了研究,通过将模拟结果与实验结果相比较,对刀-屑接触区的摩擦模型进行了修正,模拟了不同切削参数下金属切削加工过程。利用模拟仿真,得到了不同切削参数下的应力、温度以及应变等状态参数的分布情况,深入研究了切削速度和切削深度对接触区状态参数的影响关系;通过模拟得到了摩擦剪应力分布与温度分布情况,综合分析讨论了接触区状态参数对粘结-滑移分离点的影响;模拟得到了不同切削参数下的刀-屑接触区粘结-滑移分离点,系统分析了切削参数与接触区摩擦状态之间的关系;并且建立了叁维有限元切削模型,对刀具的磨损情况进行了预测和分析。(本文来源于《燕山大学》期刊2008-10-01）
李敏,赵刚,刘力强[4]（2008）在《切削加工中的刀—屑接触区应力分布计算模型建立》一文中研究指出切削加工中,刀—屑接触区的应力分布直接影响着切削加工性能、切削温度分布及刀具磨损等,本文通过对直角切削时的切削力的分析和刀—屑接触长度的计算,建立了刀屑接触区的正应力与剪应力的分布计算模型,通过该模型可直接得到刀具前刀面的应力分布情况.(本文来源于《佳木斯大学学报(自然科学版)》期刊2008年04期）
魏彦杰[5]（2008）在《金属切削过程刀—屑接触区摩擦状态实验研究》一文中研究指出揭示刀-屑间摩擦机理,是金属切削领域的重点课题之一。切削过程中,刀-屑间的摩擦状态不但影响到金属的塑性变形,还影响到切削力、切削热、积屑瘤和切屑的形成过程等,进而影响加工表面质量。研究刀-屑接触区的摩擦状态,分析其影响因素,阐明刀-屑间摩擦本质,对揭示金属切削机理具有重要意义。针对金属切削过程中刀-屑间摩擦状态问题,本文选择刀具材料为高速钢,工件材料为35号钢,进行了一些实验研究与分析工作。首先使用普通刀具进行切削实验,利用扫描电子显微镜、表面粗糙度测量仪和显微硬度计,对切削过后的刀具前刀面不同区域进行观察和测量。分析认为,显微组织、表面形貌和显微硬度的变化基本能够反映前刀面不同区域的摩擦状态。为了得到通过不同摩擦区经不同摩擦变形的切屑,设计和制作了具有不同前刀面长度的刀具。利用制作的刀具,进行多组切削实验,获取不同的切屑,并同时测量切削力。对切屑的表面形貌、显微硬度和表面显微组织进行观察和测量,推算切削过程中的刀-屑摩擦力,并与前刀面的表面形貌、显微硬度和表面显微组织变化情况进行对比分析,前刀面和切屑表面的叁个特征具有相似的变化规律,能够反映出刀-屑间不同区域的摩擦状态。在观察、测量与分析的基础上,对高速钢刀具切削35号钢材料的刀-屑摩擦区进行了重新划分,并探讨了刀-屑摩擦区的区分方法:Ⅰ区(切削刃附近)和Ⅱ区(临近Ⅰ区)能通过刀具显微组织照片和表面轮廓曲线明确区分出来;Ⅱ区和Ⅲ区(远离切削刃)界线可以通过实测摩擦力和理论计算摩擦力比较确定。(本文来源于《燕山大学》期刊2008-06-30）
于善平,付莉,郝春水,刘先卓[6]（1997）在《铠装热电偶测量刀—屑接触区切削温度分布方法》一文中研究指出本文研究了用yTl5硬质合金刀具切削OCr16Ni10CaS有覆盖膜形成时刀具表面温度分布测量的实验方法。在线切割机床已普及的情况下,采用在硬质合金机夹刀片上开口插入热电偶测量切削温度分布的方法是简单易行的,所测的温度是可信的．同时也可用于其它工件材料的前刀面切削温度分布的测量。(本文来源于《沈阳大学学报》期刊1997年03期）
刀屑接触区论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
根据Hertz叁维接触理论,建立了刀屑接触区毛细管的数学模型,并在假设条件下进行了计算。在弹性区,泵吸作用较弱,但毛细管容积较大,冷却润滑剂的渗透性能越好,填充毛细管越充分;在过渡区,毛细管容积较小,但泵吸作用较强,冷却润滑剂的分子半径越小,越容易通过弹性区进入过渡区,但仍难以进入塑性区。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
刀屑接触区论文参考文献
[1].李鹏飞.硬质合金刀具切削筒节材料刀屑接触区元素扩散特性研究[D].哈尔滨理工大学.2018
[2].张悦,韩立,姜彤,尤俊华,孙泰礼.金属切削中刀屑接触区毛细管数学模型的建立与计算[C].科技创新与产业发展（A卷）——第七届沈阳科学学术年会暨浑南高新技术产业发展论坛文集.2010
[3].李娜.金属切削过程刀—屑接触区摩擦状态有限元分析[D].燕山大学.2008
[4].李敏,赵刚,刘力强.切削加工中的刀—屑接触区应力分布计算模型建立[J].佳木斯大学学报(自然科学版).2008
[5].魏彦杰.金属切削过程刀—屑接触区摩擦状态实验研究[D].燕山大学.2008
[6].于善平,付莉,郝春水,刘先卓.铠装热电偶测量刀—屑接触区切削温度分布方法[J].沈阳大学学报.1997