导读:本文包含了液压胀形论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:液压,数值,路径,微管,波纹管,加载,薄壁。
液压胀形论文文献综述
李新迪,赵勇,丁旭,金文[1]（2019）在《AZ31B镁合金端盖液压胀形有限元分析》一文中研究指出AZ31B镁合金在室温条件下的塑性及工艺性较差,在快速应力应变状态下容易发生材料开裂、起皱及破损的现象。液压胀形的优点是程序少、效率高、成本低,成形零部件成分均匀、结构稳定,为镁合金板材的塑性加工技术提供了一条全新的设计思路。本文采用DEFORM软件建立AZ31B镁合金壳形件液压胀形的有限元模型,分别探究了液压胀形过程中零件不同部位的温度及应力变化,仅供参考。(本文来源于《南方农机》期刊2019年21期）
赵石岩,严智航,李娜,王晓晶,李晓雨[2]（2019）在《护环液压胀形加载路径优化设计方法》一文中研究指出以600 MW护环为例,研究了外补液液压胀形加载路径确定方法。把连续的胀形强化过程离散为多个子加载段,将各子加载段锥模作用力和环坯腔内液体压力的关系简化为线性关系,采用分段匹配的方法确定各加载段的合理子加载路径,再迭加为完整的合理加载路径,确定了加载路径的形式和关键参数。将环坯液压胀形质量作为目标,两段加载路径斜率、加载路径拐点液体压力和胀形终了液体压力为设计变量,采用遗传优化算法对护环液压胀形加载路径进行优化,并进行了缩比实验。研究结果表明,外补液护环液压胀形加载路径可近似为两段线性线形,拐点对应的环坯腔内液体压力在使环坯外层完全屈服的液体压力值附近,且通过优化获得加载路径的最优参数组合能够保证护环液压胀形制品的质量。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年03期）
崔磊[3]（2019）在《基于响应面法的双层波纹管液压胀形工艺参数优化》一文中研究指出金属波纹管作为弹性元件,主要用于制造补偿器、柔性连接件、换热器等,广泛应用在航空航天、电力仪表、石油化工、汽车船舶等行业,特别是双层波纹管与单层相比具有较大的补偿能力与强度,能够承受更高的压力,疲劳寿命更高,因而应用更加广泛,具有明确的研究意义。波纹管液压胀形过程需要严格的控制相关工艺参数,从而得到满足成形标准的制件,此外,由于生产过程导致的原材料组织均匀性、晶粒度存在差异,因此材料的力学性能存在波动,如何在考虑材料性能波动下对波纹管成形过程工艺参数进行优化,获得质量高、稳健性好的产品,是需要解决的关键问题。本文通过建立双层316L/Inconel625波纹管液压胀形过程有限元模型,对波纹管胀形过程进行仿真分析,并利用响应面法进行了工艺参数优化。将波纹管成形后的最大壁厚减薄率和波高作为优化目标,将模片间距、内压力、摩擦系数作为优化变量,并建立了优化目标与优化变量间的二阶响应面模型,进一步采用多目标优化从而获得了最优工艺参数组合,当模片间距在24.5~27.1mm,摩擦系数在0.1~0.5,内压力在9~10.53MPa范围内变化时能同时满足波高和最大壁厚减薄率优化条件。并在优化的参数区间内选用内压力10MPa、模片间距26.3mm、摩擦系数0.1,进行波纹管液压胀形实验,得到了满意的制件。为进一步考虑材料参数波动的影响,获得对噪声因素不敏感的稳健性制件,根据稳健性优化设计思想,采用田口正交表设计试验,以综合质量损失为优化目标,建立了综合质量损失与各设计变量的关系式,并利用遗传算法对目标函数进行迭代求解,得到了稳健性的工艺组合,结果表明采用稳健设计后,制件的成形精度更高,优化效果好于非稳健性优化设计。经过整个过程的研究,本文提出了包含数值模拟和试验优化的一整套分析方法,能够解决波纹管液压胀形的多目标稳健性优化设计问题,为减小双层波纹管液压胀形过程中缺陷的产生,提高波纹管成形质量提供了依据。(本文来源于《西安石油大学》期刊2019-06-15）
李长江,徐明,林顺洪,黄琪,罗良[4]（2019）在《驱动桥壳整体复合胀形工艺及液压机系统开发》一文中研究指出在介绍现有驱动桥壳成形技术基础上,提出了一种新的驱动桥壳整体复合胀形工艺。针对与该工艺相匹配的核心工序,整体复合胀形的变形过程,采用有限元法进行了验证分析,获得了开槽管坯胀形温度为600℃时,胀形过程最大应力值达到243 MPa,能够满足驱动桥壳成形需求。结合胀形成形的功能需求和变形分析数据,通过集成中频加热炉、传送带、机械手等辅助装备,开发出驱动桥壳整体复合胀形液压机系统。可在同一平台上实现复杂的工艺过程,可实现不同型号驱动桥壳制造。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2019年06期）
吴娜,王连东,王晓迪,李文平,宋宗礼[5]（2019）在《基于均匀增容的大变径比管件液压胀形加载路径研究》一文中研究指出目前液压胀形加载路径设计多属于试错法,路径调试缺乏系统的指导思想,没有量化的反馈,因此,提出了基于均匀增容的液压胀形加载路径的设计方法。以管坯内部容积随轴向推进量线性均匀变化为目标,将整个液压胀形过程分为若个子步,通过调整每一子步的管坯内部压力,使每一子步的管坯内部容积沿均匀增容线变化,得到液压胀形管件。以某大型汽车桥壳管件预成形管坯为例,通过数值模拟得到了均匀增容的加载路径,给出了基于均匀增容线的合理成形区间,进行了生产试验,得到了外形轮廓清晰、壁厚减薄率满足设计要求的合格样件,试验结果表明:基于均匀增容的液压胀形加载路径适用于实际生产,样件成品率高、成形性好。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年05期）
孙昌迎[6]（2019）在《双金属薄壁管冲击液压胀形规律的研究》一文中研究指出现代制造业领域中,结构轻量化、低成本、低能耗、综合性能较优的材料已是未来发展的主流趋势。然而,目前双金属薄壁管材的复合成形必须依赖于昂贵的供液系统,导致成形复杂、效率低、成本高而限制了其发展。为了解决此问题,本文引进一种先进的成形方法——“双金属薄壁管冲击液压胀形法”,该方法结合液压胀形与冲压成形技术优势,使充满液体且密封的内管受到外部径向合模作用力而发生塑性变形,从而与外管紧密贴合成形。该方法无需供液系统即可实现高效率、低成本的批量生产,具有良好的发展前景。为了研究双金属薄壁管冲击液压胀形,本文在理论分析的基础上,开展有限元模拟与试验研究,全面剖析双金属薄壁管液压力形成机理与成形规律。具体研究内容如下:(1)双金属薄壁管冲击液压胀形的液压力形成机理的研究。首先,描述了双金属薄壁管液压胀形的原理;然后,利用理论分析得出液压力与体积变化之间的数学模型关系式,获取内外管径向冲击液压成形过程的液压力形成机理及变化规律;最后,分析不同模具型腔截面边长和不同内外管间的间隙对双金属薄壁管冲击液压产生的液压力影响与变化规律的研究。(2)基于ANSYS WORKBENCH的双金属薄壁管冲击液压胀形的液压力研究。首先,根据冲击液压胀形法的成形方式,提出了冲击液压成形的有限元模拟方法;然后,详细介绍ANSYS WORKBENCH的分析过程;最后,分析不同初始参数条件对双金属薄壁管冲击液压成形所产生的液压力影响并总结其变化规律。(3)基于DYNAFORM的双金属薄壁管成形数值模拟分析研究。首先,详细介绍了DYNAFORM模拟软件操作方法与研究目的;然后,利用DYNAFORM有限元软件分析轴向补料距离与冲击速度等成形参数对双金属薄壁管的填充性与成形性的影响;最后,总结成形规律并获取成形较优的参数。(4)双金属薄壁管冲击液压胀形的试验研究。首先,详细介绍了一种简单的双金属薄壁管冲击液压胀形装置;然后,以30mm/s的速度对双金属薄壁管进行冲击液压胀形试验;最后,将试验结果与有限元模拟所得相关参数结果进行对比,分析其误差,进一步证明双金属薄壁管冲击液压胀形方法的可行性。通过对双金属薄壁管冲击液压胀形成形机理、成形规律的理论分析、数值模拟与试验验证,获得了良好的研究成果,为双金属薄壁管成形技术的应用与推广提供了理论与实践依据。(本文来源于《桂林电子科技大学》期刊2019-05-25）
刘建伟,姚馨淇,李玉寒,杨连发[7]（2019）在《液压胀形环境下管材的力学行为》一文中研究指出管材液压胀形技术在轻量化、一体化制造领域具有很好的发展前景和应用价值。为了更好地分析与研究该技术,结合国内外学者的研究进展,对液压胀形下管材的力学行为进行了全面地分析与总结。首先,对金属薄壁管在液压胀形下力学模型的构建方法进行了介绍,并分析了力学模型在塑性本构关系构建和管材成形性等方面的具体应用;然后,分析了双金属复合管液压胀形的成形机理及成形过程中的力学行为;最后,对管材液压胀形技术的发展趋势进行了阐述。通过对近年来管材液压胀形力学行为的分析与总结,为管材液压胀形技术的发展提供了有益参考。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年02期）
王嵩杰,杨晨[8]（2019）在《基于GTN和韧性断裂准则的SS304微管液压胀形开裂研究》一文中研究指出为了提高SS304微管液压成形性能,设计了一种轴向补料液压成形工艺。通过试验并结合GTN损伤模型和韧性断裂准则研究了不同补料量对微管胀破压力和胀形直径的影响规律。试验结果表明,微管胀破压力和胀形直径表现出一定的分散性,并且在0. 6～1. 5 mm范围内进行轴向进给量补料时,轴向补料方法能够显着提高微管胀破压力和胀形高度。数值模拟结果表明:GTN损伤模型和Ayada准则能较好地模拟轴向补料与胀破压力之间的关系;在0. 6～1. 5 mm范围进行轴向补料,Brozzo韧性断裂准则预测管件胀形最大直径的效果要优于其他准则。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年01期）
郝增亮,郗晨阳,黄志恒,张春祥,骆俊廷[9]（2018）在《U型波纹金属软管推进式液压胀形工艺及应变场分析（英文）》一文中研究指出基于传统液压胀形工艺,提出在胀形阶段对坯料轴向进给的推进式液压胀形新工艺。对波纹金属软管推进式液压胀形新工艺和传统液压胀形工艺进行有限元模拟和实验研究,并通过网格应变测量法分析波纹金属软管的应变和壁厚减薄率。模拟和实验结果表明:传统液压胀形工艺和推进式液压胀形新工艺的最大壁厚减薄率分别是15%和10%,且推进式液压胀形工艺的壁厚分布更均匀;两种工艺下的应变均从波谷中心区到波峰中心区逐渐增大,但推进式液压胀形新工艺由于在胀形阶段的轴向进给,减小了波纹金属软管成形各区的应变值。(本文来源于《Journal of Central South University》期刊2018年11期）
崔磊,刘静,李兰云[10]（2018）在《基于响应面法的双层316L/Inconel625波纹管液压胀形工艺参数优化》一文中研究指出为解决双层波纹管液压胀形过程中出现的成形不足、起皱和破裂等问题,采用响应面法结合有限元数值模拟进行波纹管成形多目标工艺参数优化研究。以最大壁厚减薄率和波高为优化目标,模片间距、内压力、摩擦因数为优化变量,建立优化目标与优化变量间的二阶响应面模型,进一步用多目标优化获得最优工艺参数组合,当模片间距为(24.5~27.1)mm,摩擦因数为0.1~0.5,内压力为(9.00~10.53)MPa时同时满足波高和最大壁厚减薄率优化条件。将优化后的工艺参数应用于实际生产,可获得壁厚减薄率小、波高满足要求的波纹管零件,表明该优化方法可靠。(本文来源于《兵器材料科学与工程》期刊2018年06期）
液压胀形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
以600 MW护环为例,研究了外补液液压胀形加载路径确定方法。把连续的胀形强化过程离散为多个子加载段,将各子加载段锥模作用力和环坯腔内液体压力的关系简化为线性关系,采用分段匹配的方法确定各加载段的合理子加载路径,再迭加为完整的合理加载路径,确定了加载路径的形式和关键参数。将环坯液压胀形质量作为目标,两段加载路径斜率、加载路径拐点液体压力和胀形终了液体压力为设计变量,采用遗传优化算法对护环液压胀形加载路径进行优化,并进行了缩比实验。研究结果表明,外补液护环液压胀形加载路径可近似为两段线性线形,拐点对应的环坯腔内液体压力在使环坯外层完全屈服的液体压力值附近,且通过优化获得加载路径的最优参数组合能够保证护环液压胀形制品的质量。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
液压胀形论文参考文献
[1].李新迪,赵勇,丁旭,金文.AZ31B镁合金端盖液压胀形有限元分析[J].南方农机.2019
[2].赵石岩,严智航,李娜,王晓晶,李晓雨.护环液压胀形加载路径优化设计方法[J].塑性工程学报.2019
[3].崔磊.基于响应面法的双层波纹管液压胀形工艺参数优化[D].西安石油大学.2019
[4].李长江,徐明,林顺洪,黄琪,罗良.驱动桥壳整体复合胀形工艺及液压机系统开发[J].制造技术与机床.2019
[5].吴娜,王连东,王晓迪,李文平,宋宗礼.基于均匀增容的大变径比管件液压胀形加载路径研究[J].锻压技术.2019
[6].孙昌迎.双金属薄壁管冲击液压胀形规律的研究[D].桂林电子科技大学.2019
[7].刘建伟,姚馨淇,李玉寒,杨连发.液压胀形环境下管材的力学行为[J].锻压技术.2019
[8].王嵩杰,杨晨.基于GTN和韧性断裂准则的SS304微管液压胀形开裂研究[J].锻压技术.2019
[9].郝增亮,郗晨阳,黄志恒,张春祥,骆俊廷.U型波纹金属软管推进式液压胀形工艺及应变场分析（英文）[J].JournalofCentralSouthUniversity.2018
[10].崔磊,刘静,李兰云.基于响应面法的双层316L/Inconel625波纹管液压胀形工艺参数优化[J].兵器材料科学与工程.2018
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