一、滑动轴承新材料的探索研究（论文文献综述）
李银[1]（2021）在《滑动轴承在大型装备中的应用现状及发展趋势》文中指出定轴转动机械广泛应用于各行各业,而转子轴承系统是转动机械最核心的部件,转子轴承系统的正常稳定运行是转动机械安全平稳运行的前提,现阶段滑动轴承的设计通常是根据某种特定工况来进行的,但机器设备实际运行会遇到各种不同的工况,而固定瓦滑动轴承不能适应突变的工况,这将严重影响设备的安全平稳运行。总结了国内外研究现状,国内外专家学者进行了长期的探索,取得了一系列的研究成果,比如电磁轴承、可控液压滑动轴承等,但是这些轴承存在各种局限性,最后提出了滑动轴承未来发展的趋势。
崔展[2]（2021）在《高参数摩擦副计算分析平台开发与案例分析》文中认为旋转机械作为动力工程领域中的常见机构,广泛应用于电力、石化、冶金、航空航天等部门。目前旋转机械正朝着高速化、大型化的方向发展,其摩擦副需要适应高速、高压、高温等极端工况条件,摩擦副性能的好坏影响着整机的工作性能和安全。但目前用于研究摩擦副性能的计算软件普遍功能单一、操作不便,难以对复杂系统进行多人协同设计,且软件缺乏科学的设计流程。因此本文以高参数旋转机械摩擦副作为研究对象,针对其软件开发中的技术分散、专业化程度低、计算功能单一等问题进行研究,设计实现具有功能集成的高参数摩擦副计算分析平台。具体研究内容如下:首先对平台构建过程中所需的理论知识加以整理,分别从摩擦副及其计算平台的设计方法、摩擦学仿真计算理论与数学处理方法、平台数据存储和远程功能实现技术等三个方面进行分析,确定了以公理设计为主体,结合模块化、系统化等现代设计思想对平台进行概念设计的基本思路,并选择以Java和MySQL作为平台开发的基础编程语言和数据库类型。其次,通过用户调研等途径对平台设计需求进行分析,利用质量功能配置对分析结果进行分解,并根据获得的功能特性重要度确定了平台设计的四项基本功能。在此基础上,采用公理设计方法对平台进行功能分解和模块划分,得到了平台的设计模型及开发流程。根据设计模型对平台各功能模块进行详细设计,采用Java和Html编程语言分别实现了平台的数据接口设计和界面设计,并通过调用轴承、密封计算软件的可执行程序实现平台计算功能的集成。此外,针对不同专业水平的用户设计了不同的参数输入界面,并实现了智能参数建议、本地数据共享、远程访问及数据安全保护等设计,完善了平台的功能和结构。最后,通过对平台进行使用功能检测,获得了滑动轴承和机械密封计算服务案例和各项设计参数。选取了其中最为典型的船用重载滑动轴承和高速高压火箭发动机机械密封等两个高参数摩擦副性能计算案例进行分析,通过对不同结构及工况条件下的滑动轴承和机械密封进行性能计算,充分验证了平台计算功能的多样性和设计的合理性,体现了本平台的工程实用价值。
高鹏远[3]（2021）在《PEEK基复合材料轴承的摩擦学特性研究及结构设计》文中研究指明轴承是机械设备中的重要零部件,主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。当前研究表明,轴承是水泵寿命、维修周期和可靠性的主要影响因素,大多数水泵的损坏,都是由于滑动轴承磨擦损坏引起的,所以耐磨性是水泵轴承材料最关键的性能。因此,研发性能优异的复合材料应用于滑动轴承具有重要意义。本文结合多元复合添加剂的协同改性机理对PEEK基复合材料进行制备,系统研究了其机械性能、物理性能与摩擦学特性,并利用有限元软件对其结构进行设计。基于复合材料的耐磨性和增韧性原则,选取碳纤维（CF）、聚四氟乙烯（PTFE）和纳米氧化铝（Al2O3）作为增强相协同改性聚醚醚酮（PEEK）,并采用理论分析研究了了添加剂组分及组分比对复合材料摩擦系数、机械性能、抗压强度等特性的影响。采用真空热压烧结技术制备出复合材料,并测试其机械性能,结果表明:复合材料的性能受添加剂含量影响明显。复合材料的硬度随着CF含量的增加而增加,随PTFE与Al2O3含量的增加而降低;抗压强度随CF含量的升高而升高,随PTFE含量增加而降低,随Al2O3添加量增加先升高后降低,当含量为5%时抗压强度最高。利用摩擦磨损试验机研究复合材料的摩擦磨损性能,结果表明:添加剂的加入可以有效提高复合材料的耐磨性。复合材料的摩擦系数和磨损率随着CF、Al2O3含量的增加先降低后增加;随着PTFE含量的增加,复合材料的摩擦系数逐渐增加,磨损率先降低后增加,当添加5%PTFE时,复合材料的磨损率最低。其中,10%CF/5%PTFE/10%Al2O3/PEEK耐磨性最佳,其摩擦系数与磨损率分别为0.125与8.03×10-7cm3N-1m-1。复合材料的摩擦系数随载荷的增加而增加,随温度的升高先略微降低,当温度升至100℃后急剧增加;相比于干摩擦,水润滑条件下复合材料的摩擦系数与磨损率均降低,温度对复合材料的摩擦系数与磨损率的影响较大。对材料摩擦表面进行XRD测试,探讨其磨损机理。通过理论分析及仿真研究轴承导水槽形状、数量、尺寸及分布等因素对轴承性能的影响,通过理论分析轴承结构设计如下:轴承整体结构采用平面板条式,长径比为1,导水槽形状采用方形槽,布置形式为全开槽。仿真结果表明:导水槽数量增多会降低轴承的强度,降低水膜承载能力,但是利于轴承的冷却降温与排除杂质,因此导水槽数量应该综合考虑水膜承载能力与轴承冷却降温和排除杂质的能力来选取。
陈伟东[4]（2020）在《TiAl基自润滑滑动轴承摩擦学性能模拟与实验研究》文中研究说明TiAl合金凭借密度低、比弹性模量高、高温强度大等诸多优点,广泛应用于航空航天领域,但因其摩擦系数大、耐磨性差等缺陷应用领域受到较大局限。本文采用放电等离子烧结技术制备出新型TiAl基自润滑复合材料,通过在TiAl基体中添加TiC0.4和Ti3SiC2,提高了材料的力学性能与摩擦学性能。本文首先对TiAl基自润滑复合材料进行了XRD分析,发现复合材料中的物相主要有TiAl、Ti3Al、Ti3SiC2和Ti2Al C,基于复合材料混合定律,计算了复合材料的理论密度、弹性模量及泊松比,并通过实验测量得到其体积密度、线膨胀系数、比热容和热扩散系数。探究了温度对复合材料抗压强度的影响,发现随温度的升高,复合材料抗压强度逐渐增大,这主要归因于高温压缩时TiAl基体发生细化,增加了基体与其它相的接触面积,提高了复合材料的界面结合强度,当温度为500℃时,含20wt.%Ti3SiC2复合材料的抗压强度达到977.38 Mpa。将该新型复合材料应用于滑动轴承领域,模拟了滑动轴承的摩擦过程,发现摩擦产生的热量主要分布于轴承内侧靠近端面的区域。以摩擦热表征磨损剧烈程度,发现滑动轴承的磨损随温度的升高逐渐降低,随径向载荷的增大呈现先降低后升高的趋势,随转速的增大呈现急速增大趋势。通过销-盘摩擦磨损试验对复合材料的摩擦学性能进行了测试,实验与模拟结果吻合。复合材料中Ti3SiC2颗粒在常温摩擦时易发生开裂与脱落,产生磨粒磨损,导致摩擦系数与磨损量的增大。Ti3SiC2颗粒在载荷与线速度较小时的摩擦环境中凹凸不平,其润滑性能难以突显,当载荷增大到3 Mpa时,充足的摩擦剪切力使Ti3SiC2颗粒发生层间滑移,与高温摩擦时材料表面产生的氧化层结合,共同改善了复合材料的摩擦学性能。但当载荷达到5 Mpa时,Ti3SiC2与基体之间的结合不足以抵抗过大的摩擦剪切力,造成Ti3SiC2颗粒的脱落,产生的磨粒破坏润滑层,导致摩擦系数的陡增,磨损加剧。线速度为0.06 m/s时,较低的线速度不足以导致Ti3SiC2迅速脱落,从而使磨损平缓,但当线速度增大到0.48 m/s,产生较多的磨粒迅速破坏润滑层,导致摩擦系数与磨损量的增大。综合考量不同应用环境下复合材料的摩擦系数、磨损量、磨损率三个指标,确定了TiAl基自润滑复合材料的最佳实验条件与滑动轴承的最佳工作条件,其中含20wt.%Ti3SiC2复合材料自润滑滑动轴承最佳工作温度为500℃、最佳工作载荷为9.42 Mpa,最佳工作转速为2.56 r/s,模拟得到的最大Mises应力为1.198×103 Mpa,最大温升为36℃;最佳实验温度为500℃,最佳实验载荷3 Mpa,最佳实验线速度0.24 m/s,其对应的摩擦系数为0.33,磨损量为2.18 mg,磨损率为2.02×10-5mm3·N-1·m-1。
王祺[5]（2020）在《铜铅合金轴瓦材料的连续浇铸工艺及组织性能研究》文中研究说明铜铅合金作为广泛应用的具有高承载能力的减摩耐磨轴瓦材料,其在大型重载机车、舰船、高速赛车的轴承中的地位至今是不可取代的。从20世纪初英国学者发明了铜铅合金并成功应用在铁路领域以来,英、美、德、日等国普遍采用效率高、成本低的连续浇铸工艺生产重载轴承铜铅轴瓦,是目前最合适的生产重载铜铅轴瓦的工艺。国内目前没有研发出具有自主产权的连续浇铸铜铅轴瓦生产线,并且对此工艺的研究存在较大欠缺,使用的铜铅轴瓦基本依靠进口。为了给国内连续浇铸工艺的发展提供可参考的经验,推动连续浇铸铜铅轴瓦生产线具有自主知识产权的研发,本论文在项目支持下对此工艺进行较为全面、深入的研究,首次搭建了铜铅轴瓦材料的连续浇铸设备,并以CuPb22Sn2合金为实验合金成分的标准,研究了连续浇铸工艺参数对铜铅轴瓦材料的组织及性能的影响规律,为国内暂时空白的连续浇铸工艺研究提供一些参考。论文得到的主要结论如下:铜铅合金室温下的组织为α铜基体+（α+β）共析体+Pb单质,Pb与Cu熔点相差大,不互溶,因此Pb是以单质存在于铜基体上,起到良好的润滑作用。Pb受连续浇铸工艺参数的影响会以不同形貌分布在铜基体上,Sn含量为1.6%时,Pb以主要以点、块状分布在基体上,Sn含量为2.0%时,Pb主要以点状、断续的网状或树枝状分布在基体上。钢背预热温度越低,Pb相越容易沉积在结合界面附近,在预热温度为800℃时,在界面附近观察到明显的Pb的富集,且合金层出现疏松缺陷,预热温度升高,Pb沉积现象得到改善;冷却速度越快,合金层的Pb相尺寸越均匀细小,硬度越高。随着Sn含量增加,Pb相尺寸越细小,且合金层硬度值随锡含量的增加而增大。铜铅合金层宏观下与钢背结合良好,微观下在界面附近合金层元素与钢背元素发生了扩散,形成了一定厚度的扩散层,扩散层的厚度对双金属的结合性能没有显着影响。在结合强度试验中,预热温度1000℃的双金属材料结合性能较好,合金层与钢背没有发生剥离;预热温度900℃的双金属材料结合性能较差,合金层已剥离钢背。通过连续浇铸工艺的研究,可以确定钢背预热温度为1000℃左右（不低于900℃）,冷却速度350℃/min以上可以得到组织均匀细小、界面复合较好的铜铅-钢双金属材料,在成分允许范围内,Sn含量越高,合金层的硬度越大。
赵兴堂[6]（2020）在《仿生微织构对滑动轴承摩擦磨损性能的影响研究》文中提出近年来,表面微织构作为一种可以显着改善表面摩擦学性能的方法得到了国内外学者的广泛关注,成为当前摩擦学领域研究的热点方向之一。为了最大程度改善滑动轴承的摩擦性能,本文采用理论计算、仿真模拟及实验测试的方法,研究微织构密度、尺寸、形状、深度及排列方式等参数对滑动轴承的油膜承载性能、油膜压力分布情况、轴承磨损情况的影响规律。首先,基于Reynolds方程在流体动压润滑条件下建立微织构滑动轴承数学模型和微织构单元数学模型,通过改变微织构尺寸、深度、形状及排列方式,研究微织构形貌参数对滑动轴承及微织构计算单元油膜润滑性能的影响,研究表明合适的微织构形状参数可以有效提高滑动轴承润滑性能。其次,通过Fluent软件建立微织构滑动轴承和微织构单元仿真模型,分析微织构形状参数对油膜压力云图的影响规律,同时验证数值计算结果的正确性。结果表明,微织构尺寸、深度、形状及排列方向对油膜的润滑性能产生影响,当微织构深度过大时容易产生涡旋现象,对油膜的动压效应产生不利影响;当微织构长边方向与摩擦副运动方向一致时,润滑效果更优,与数值计算结论一致。然后,以Reynolds方程为基础,在考虑轴承表面粗糙度、弹性变形及磨损变形等参数的影响情况下,建立微织构滑动轴承数学模型,分析不同载荷条件、微织构尺寸及仿生微织构形状对磨损量及磨损比例的影响规律。结果表明,表面微织构适合应用在轻载工况条件下,在微织构形状为长轴垂直于轴承轴向时的仿鱼形和仿象鼻虫表面以及长轴平行于轴承轴向时的仿林蛙脚趾时,滑动轴承的磨损量最小。最后,采用光纤激光打标机在摩擦试件表面加工微织构,通过改变加工参数和加工工艺,分析微织构形貌变化规律,寻找效果较好的加工方式。采用万能摩擦磨损试验机研究微织构形状在不同润滑条件及不同摩擦副材料条件下,摩擦系数及磨损形貌变化情况,并且与理论结果和仿真结果进行对比,进一步说明微织构参数合理选择对提高滑动轴承润滑性能,降低运转过程中的摩擦系数具有重要影响。
吴楠[7]（2020）在《表面织构对可倾瓦轴承摩擦润滑性能的影响研究》文中研究表明可倾瓦径向滑动轴承是一种特殊的滑动轴承,由于其瓦块可小幅度摆动进行自我调节,故具有运转平稳且摩擦功耗小的优点,被广泛地应用于大型透平机械中,作为旋转机械的关键部件,对整个机器的运转起着至关重要的作用。随着现代旋转机械逐渐向高速、重载、高精度方向发展,于是对可倾瓦轴承的要求也越来越高,因此,对可倾瓦径向滑动轴承各方面特性的研究越来越多,摩擦润滑性能的研究尤为突出。而减磨润滑方法中的新星表面织构技术被证实具有良好的效果,备受广大学者青睐,随着工业的发展,表面织构技术在可倾瓦轴承研究中的应用日渐广泛。本文研究的主要内容如下:分析可倾瓦径向滑动轴承工作原理及优势,基于理论分析和模拟仿真,对可倾瓦轴承进行圆柱形微凹坑织构,并对其摩擦性能及润滑性能展开研究,为织构化可倾瓦轴承的优化设计和应用奠定理论基础。对圆柱形微凹坑织构的可倾瓦轴承建立基于流体动压润滑理论的数学模型。根据滑动轴承的基本膜厚方程推导出织构化可倾瓦轴承油膜厚度的方程;分析Reynolds方程的原理和边界条件,选择合适的边界条件;对Reynolds方程、偏微分方程离散化处理,将求解区域划分网格以便后续求解;采用有限差分法和松弛迭代法求解Reynolds方程。以上述分析为基础对织构化可倾瓦轴承数学模型进行解析,推导出可倾瓦轴承油膜压力、承载力、和摩擦力的方程,基于MATALB平台,建立织构化可倾瓦轴承油膜压力,承载力和摩擦力的求解程序对其求解;探究织构位置,织构尺寸,织构间距及织构深度对可倾瓦轴承油膜压力、承载力及摩擦力的影响。研究表明,在升压区进行织构对可倾瓦轴承减摩增润的影响最大;轴承最大可以减小升压区8.9%的摩擦力;织构深度为5158)时,轴承压力分布更优;织构间距为2008),深度为88),直径为158)时,轴承具有最佳的综合承载能力和抗摩擦润滑性能。最后,对织构化可倾瓦轴承进行仿真分析。用Solidworks软件建立织构化可倾瓦轴承瓦块和油膜的三维模型,再将模型导入Ansys workbench中,对瓦块进行应力、弹性变形和表面温度模拟仿真,对油膜进行流体温度分析和油膜压力分析,并与无织构可倾瓦轴承比较分析其性能变化。
邓正华[8]（2020）在《高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究》文中指出随着现代工业的快速发展,矿山机械、船舶、航天等领域对低速重载滑动轴承的使用提出了更苛刻的要求,现有的轴承材料已经无法满足需求。本论文基于逆向设计思想,根据需求导向筛选轴承材料,利用机器学习指导材料设计和工艺优化。研究了 Cu-Al粉末合金烧结机理,并研究了不同合金元素的加入对合金组织和性能的影响机理。研究内容主要包括以下几个方面:（1）对低速重载滑动轴承服役需求进行分析,得出了滑动轴承服役所需性能指标。然后,利用Ashby法绘制材料性能图,并对各种可用材料进行比较和筛选后,选择Cu-Al合金作为轴承材料。最后,确定采用粉末冶金法制备滑动轴承材料。（2）研究了单质粉为原料的Cu-9Al合金的烧结机理和膨胀机理。结果表明,在480℃,在Cu颗粒与Al颗粒间形成了 Al4Cu9、AlCu和Al2Cu三个连续的相,Al2Cu首先出现;在500℃,Al和Al2Cu相逆共晶反应形成液相,当液相渗透到铜颗粒之间的间隙时发生膨胀,烧结密度降低;在565℃以上,A14Cu9和α-Cu转变为AlCu3;在1000℃,残余的纯铜转化为AlCu3,孔隙率下降。（3）利用机器学习方法建立了 Cu-Al合金的力学性能和烧结密度的预测模型。首先,在六种抗拉强度和硬度预测模型中,支持向量回归的序列最小优化算法（SMOreg/puk）模型的相关系数最高,误差最小。利用SMOreg/puk模型指导铜铝合金的成分设计以达到力学性能的目标值。其次,在五种粉末合金烧结密度预测模型中,多层感知器（MLP）模型的预测值与实验值吻合良好,误差值小。MLP模型用于预测Cu-Al合金的烧结密度,并为选择工艺参数以达到预期烧结密度提供指导。最后,根据机器学习模型设计的成分和选定的工艺参数制备了 Cu-12Al-6Ni粉末合金,其孔隙率为11.22%,抗拉强度为390 MPa,硬度为139 HB,实验结果达到了目标值。（4）研究了 Ni含量对Cu-12Al粉末合金的微观组织演变和性能影响。结果表明,随着Ni含量的增加,α-Cu相逐渐增加,而Al4Cu9相逐渐减少;当Ni含量大于4wt.%时,NiAl相在晶界处析出。随着Ni含量的增加,合金的硬度逐渐降低,而合金的抗拉强度急剧变化,当Ni含量为6wt.%时,合金的抗拉强度和断裂应变达到最大值,同时,其摩擦系数最低。（5）研究了 Cu-12Al-6Ni-xB（x=0,0.2）合金的烧结行为。结果表明,在500℃,两种合金中纯铝消失,组织中均出现了大孔洞和大量Al4Cu9,烧结密度急剧降低;在600℃,两种合金中均出现马氏体AlCu3;在700℃,加B合金中Al4Cu9相和纯Cu消失;在1000℃,加B合金孔洞更少,且组织更细。并研究了 B含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。当B含量为0.2wt.%时,合金组织被细化,组织中出现了大量的层错和位错,合金的烧结密度、硬度和抗拉强度均达到最大值,分别为91.7%、165.6 HB和476 MPa,同时磨损量最低。随着B含量继续增加,合金的烧结密度、强度、硬度逐渐降低,而摩擦系数和磨损量逐渐增加。（6）研究了 Ti含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。添加0.2wt.%Ti,合金组织明显被细化,且组织中析出细小球状X相（（Cu,Ni）2AlTi）,随着Ti含量增加,X相增多并粗化,且其中心出现孔洞。合金的抗拉强度随着Ti含量增加先增后降,Ti的添加量为0.2wt.%时抗拉强度最高（412 MPa）。添加0.2wt.%Ti后,合金的摩擦系数和磨损量最低,随着Ti含量继续增加,摩擦系数和磨损量逐渐增加。（7）研究了石墨的添加对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。随着石墨含量增加,孔隙增多,组织中Al4Cu9和NiAl相也逐渐增多;随着合金中石墨含量增加,合金的硬度和抗拉强度逐渐减小,而合金的摩擦系数和磨损量都先增后减。
邓正华,尹海清,李万全,吴恒斌,张国飞,刘国权,曲选辉[9]（2020）在《基于逆向设计思想的低速重载轴承用铜基粉末合金的设计》文中研究说明基于需求导向,采用逆向设计思想设计和开发了低速重载轴承用材料。首先,利用有限元分析方法对低速重载滑动轴承服役条件进行分析,获得了该服役条件下对材料性能的需求;然后,依据性能需求指标,通过Ashby法绘制材料性能图,并对各种可用材料进行比较和筛选,确定Cu12Al6Ni5Fe铜基合金作为轴承材料;最后,采用粉末冶金法制备Cu12Al6Ni5Fe合金,获得的合金强度为340 MPa,硬度HB 138,达到了预期目标,并通过对合金显微组织的分析,提出了进一步改进思路。
钱卫华[10]（2019）在《A公司V轴承产品开发方案设计研究》文中进行了进一步梳理国内汽车企业的需要用到大量进口轴承,迫于成本、交期和质量等方面原因需要不断进行国产化替代。由于汽车企业对轴承的研究不够深入,也缺乏轴承开发所需要的工况输入和边界条件等基础数据,因此对国内轴承配套企业来说开发难度较高。A公司在此背景下获得了V轴承项目的开发,需要决定是沿用国外轴承产品设计而进行低成本制造,还是通过差异化设计以适用于国内工况来构件产品的竞争优势;决定选择自制还是外包以提升运作能力和竞争边界?论文首先通过深入分析发现:A公司在新产品开发方面存在产品水平定位模糊、产品策划不足及外包缺乏系统等方面的问题。其次,为了应对V轴承的开发,论文应用了成本领先和差异化理论,并结合外包理论,提出了四种可行的产品开发方案,即:方案1成本领先、通用工序外包;方案2成本领先、通用工序自制;方案3差异化设计、通用工序外包;方案4差异化设计、通用工序自制。再次,论文利用德尔菲法对四种开发方案的五个指标如性能、质量、价格、交期与产能进行评价。在此基础上,对方案1和方案3进行了实施。最后,论文通过定量分析和定性分析,发现方案3除了价格稍高之外,产品性能、质量、交期和产能都是最优的,是最适合该项目的开发方案。论文的研究方法和研究结论可为同类型企业新产品开发的方案设计提供借鉴和参考。
二、滑动轴承新材料的探索研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、滑动轴承新材料的探索研究（论文提纲范文）
（1）滑动轴承在大型装备中的应用现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 研究现状 |
| 1.1 轴承研究现状 |
| 1.2 主动控制研究现状 |
| 2 发展趋势 |
| 2.1 智能轴承 |
| 2.2 发展趋势 |
（2）高参数摩擦副计算分析平台开发与案例分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状及趋势 |
| 1.3.1 摩擦副设计方法的研究方面 |
| 1.3.2 摩擦副仿真分析的研究方面 |
| 1.3.3 摩擦副试验技术的研究方面 |
| 1.3.4 国内外研究发展的总结 |
| 1.4 本文的主要研究内容及技术路线 |
| 2 高参数摩擦副计算分析平台开发的理论技术基础 |
| 2.1 现代摩擦副设计的一般流程 |
| 2.1.1 摩擦副设计的发展过程 |
| 2.1.2 摩擦副的现代设计流程 |
| 2.2 摩擦副仿真计算的理论基础 |
| 2.2.1 摩擦副的流体润滑理论 |
| 2.2.2 基于有限元法的轴承特性计算 |
| 2.3 平台构建过程的计算机技术应用 |
| 2.3.1 摩擦副参数的数据库存储 |
| 2.3.2 平台远程计算的技术基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 高参数摩擦副计算分析平台的概念设计 |
| 3.1 平台的设计背景及需求分解 |
| 3.1.1 平台的设计背景分析 |
| 3.1.2 设计需求的质量功能配置 |
| 3.2 基于公理化方法的平台设计建模 |
| 3.2.1 平台的功能分解及模块划分 |
| 3.2.2 平台的设计模型及开发流程 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高参数摩擦副计算分析平台功能模块的详细设计 |
| 4.1 平台基本功能模块的构建 |
| 4.1.1 摩擦副性能计算的功能集成 |
| 4.1.2 平台数据库的创建与管理 |
| 4.2 平台辅助功能模块的构建 |
| 4.2.1 人机交互的平台服务功能设计 |
| 4.2.2 摩擦副性能远程计算的功能实现 |
| 4.2.3 摩擦副的智能化参数服务设计 |
| 4.2.4 平台数据安全的保障功能构建 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高参数摩擦副计算分析平台的使用功能检测 |
| 5.1 船用滑动轴承的基本工作性能计算 |
| 5.1.1 船用轴系的结构及工况分析 |
| 5.1.2 轴承常见工况下的静动特性计算 |
| 5.2 偏载及椭圆轴瓦的轴承工作性能计算 |
| 5.2.1 轴承的偏载工况分析 |
| 5.2.2 轴承偏载工况下的静动特性计算 |
| 5.2.3 椭圆轴承的结构及工况分析 |
| 5.2.4 椭圆轴承的基本静动特性计算 |
| 5.3 火箭发动机涡轮泵机械密封的性能计算 |
| 5.3.1 涡轮泵机械密封的结构及工况分析 |
| 5.3.2 气液两相下密封参数的优化设计 |
| 5.3.3 槽深制造误差对密封性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（3）PEEK基复合材料轴承的摩擦学特性研究及结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 聚醚醚酮 |
| 1.3 PEEK国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 水润滑轴承研究现状 |
| 1.4.1 水润滑轴承材料研究现状 |
| 1.4.2 水润滑轴承结构研究现状 |
| 1.5 课题研究的目的和意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 第二章 PEEK基复合材料的设计 |
| 2.1 水润滑的原理 |
| 2.1.1 润滑方程 |
| 2.1.2 物理模型 |
| 2.2 滑动轴承的失效形式 |
| 2.3 PEEK基复合材料组分设计 |
| 2.3.1 基体与组分选择原则 |
| 2.3.2 耐磨性设计 |
| 2.3.3 韧性设计 |
| 2.3.4 设计方案 |
| 2.4 添加剂对复合材料参数的影响 |
| 2.4.1 添加剂含量对密度、弹性模量与摩擦系数的影响 |
| 2.4.2 添加剂对复合材料强度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PEEK基复合材料的制备与机械性能研究 |
| 3.1 PEEK基复合材料的制备 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验设备 |
| 3.1.3 添加剂改性处理 |
| 3.1.4 复合材料的烧结制备 |
| 3.2 复合材料表面形貌分析与物理性能测试 |
| 3.2.1 相对密度测试 |
| 3.2.2 硬度测试 |
| 3.2.3 抗压强度测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 表面微观形貌分析 |
| 3.3.2 相对密度 |
| 3.3.3 复合材料硬度 |
| 3.3.4 复合材料抗压强度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 PEEK基复合材料摩擦学性能研究 |
| 4.1 摩擦磨损性能研究方法 |
| 4.1.1 实验方法与实验设备 |
| 4.1.2 摩擦磨损实验 |
| 4.2 摩擦磨损实验结果 |
| 4.2.1 CF含量对复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.2.2 PTFE含量对复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.2.3 纳米Al_2O_3含量对复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.2.4 复合材料摩擦系数与磨损率 |
| 4.2.5 载荷对复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.2.6 温度对复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.2.7 润滑条件对复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.3 磨损表面微观形貌与磨损机理 |
| 4.3.1 纯PEEK磨损形貌分析 |
| 4.3.2 CF/10%PTFE/10%Al_2O_3/PEEK磨损形貌分析 |
| 4.3.3 PTFE/10%CF/10%Al_2O_3/PEEK磨损形貌分析 |
| 4.3.4 Al_2O_3/10%CF/10%PTFE/PEEK磨损形貌分析 |
| 4.4 摩擦磨损机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 复合材料轴承的结构设计与有限元分析 |
| 5.1 复合材料轴承结构设计 |
| 5.1.1 轴承整体结构设计 |
| 5.1.2 轴承导水槽设计 |
| 5.1.3 内衬与长径比设计 |
| 5.2 轴承的有限元分析 |
| 5.2.1 有限元分析前处理 |
| 5.2.2 静力学分析结果 |
| 5.2.3 模态分析结果 |
| 5.2.4 流体分析结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（4）TiAl基自润滑滑动轴承摩擦学性能模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 TiAl基自润滑复合材料的性能与应用 |
| 1.2.1 力学性能的改善 |
| 1.2.2 摩擦磨损性能的改善 |
| 1.2.3 TiAl基自润滑复合材料的应用 |
| 1.3 自润滑轴承摩擦学性能模拟方法 |
| 1.3.1 分子动力学模拟 |
| 1.3.2 离散元模拟 |
| 1.3.3 有限元模拟 |
| 1.4 课题研究意义、内容及创新点 |
| 1.5 技术路线图 |
| 第2章 模拟与实验 |
| 2.1 TiAl基自润滑复合材料的制备 |
| 2.1.1 实验原料及规格 |
| 2.1.2 TiAl-15wt.%TiC_(0.4)-x%Ti_3SiC_2复合材料制备 |
| 2.2 分析表征方法 |
| 2.2.1 XRD分析 |
| 2.2.2 密度分析 |
| 2.2.3 热学参数测试 |
| 2.2.4 力学性能测试与计算 |
| 2.3 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4 热力耦合有限元仿真分析 |
| 2.5 微观形貌分析 |
| 2.5.1 压缩断口形貌分析 |
| 2.5.2 磨损形貌分析 |
| 第3章 TiAl基自润滑复合材料的测试与分析 |
| 3.1 XRD分析 |
| 3.2 体积密度与致密度 |
| 3.3 热学性能分析 |
| 3.3.1 线膨胀系数 |
| 3.3.2 比热容 |
| 3.3.3 热扩散系数 |
| 3.3.4 导热系数 |
| 3.4 力学性能分析 |
| 3.5 摩擦系数分析 |
| 3.5.1 温度对TiAl基自润滑复合材料摩擦系数的影响 |
| 3.5.2 载荷对TiAl基自润滑复合材料摩擦系数的影响 |
| 3.5.3 线速度对TiAl基自润滑复合材料摩擦系数的影响 |
| 3.6 讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 TiAl基自润滑滑动轴承热力耦合仿真分析 |
| 4.1 建立TiAl基自润滑滑动轴承有限元分析模型 |
| 4.1.1 滑动轴承与轴颈几何模型 |
| 4.1.2 定义材料性能参数 |
| 4.1.3 装配与划分网格 |
| 4.1.4 设定分析步 |
| 4.1.5 设置接触关系 |
| 4.1.6 施加边界载荷 |
| 4.2 不同温度下滑动轴承摩擦磨损的仿真分析 |
| 4.3 不同径向载荷下滑动轴承摩擦磨损的仿真分析 |
| 4.4 不同转速下滑动轴承摩擦磨损的仿真分析 |
| 4.5 讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 TiAl基自润滑复合材料摩擦磨损实验研究 |
| 5.1 TiAl基自润滑复合材料压缩断口形貌分析 |
| 5.2 温度对TiAl基自润滑复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 5.2.1 不同温度下复合材料的磨损量与磨损率 |
| 5.2.2 温度对复合材料摩擦磨损性能的影响机理分析 |
| 5.3 载荷对TiAl基自润滑复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.1 不同载荷下复合材料的磨损量与磨损率 |
| 5.3.2 载荷对复合材料摩擦磨损性能的影响机理分析 |
| 5.4 线速度对TiAl基自润滑复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4.1 不同线速度下复合材料的磨损量与磨损率 |
| 5.4.2 线速度对复合材料摩擦磨损性能的影响机理分析 |
| 5.5 摩擦断口分析 |
| 5.6 讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）铜铅合金轴瓦材料的连续浇铸工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 轴瓦合金材料种类及发展现状 |
| 1.2.1 轴瓦合金材料的性能要求 |
| 1.2.2 铝基合金轴瓦材料 |
| 1.2.3 铜基合金轴瓦材料 |
| 1.2.4 铜铅合金的组织 |
| 1.3 铜合金轴瓦材料制造工艺及发展现状 |
| 1.3.1 静力浇铸工艺 |
| 1.3.2 离心铸造工艺 |
| 1.3.3 粉末冶金工艺 |
| 1.3.4 连铸连轧复合工艺 |
| 1.3.5 连续浇铸工艺 |
| 1.4 研究目的及意义、研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究目的及意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 2 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 连续浇铸法制备铜铅-钢双金属材料 |
| 2.2.1 合金的熔炼 |
| 2.2.2 熔炼合金的成分及组织 |
| 2.2.3 连续浇铸实验 |
| 2.3 铜铅合金轴瓦材料的分析方法 |
| 2.3.1 显微组织及成分分析 |
| 2.3.2 力学性能分析 |
| 3 国外连续浇铸铜铅合金轴瓦材料分析 |
| 3.1 显微组织分析 |
| 3.2 显微硬度测试 |
| 3.3 小结 |
| 4 连续浇铸工艺参数对铜铅合金轴瓦材料合金层组织及性能的影响 |
| 4.1 工艺参数对合金层组织的影响 |
| 4.1.1 预热温度 |
| 4.1.2 冷却速度 |
| 4.1.3 Sn含量 |
| 4.2 工艺参数对合金层硬度的影响 |
| 4.3 小结 |
| 5 连续浇铸工艺参数对铜铅合金轴瓦材料结合界面处组织及性能的影响 |
| 5.1 界面组织分析 |
| 5.2 EDS成分分析 |
| 5.3 结合性能分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）仿生微织构对滑动轴承摩擦磨损性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 摩擦学研究现状 |
| 1.3 滑动轴承研究现状 |
| 1.4 表面微织构研究现状 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 2 微织构滑动轴承的理论模型 |
| 2.1 流体动压润滑理论模型 |
| 2.2 理论模型的数值计算 |
| 2.3 计算结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 微织构计算单元润滑性能的理论研究 |
| 3.1 微织构计算单元数学模型建立 |
| 3.2 理论计算模型验证 |
| 3.3 计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 流体润滑状态下微织构表面的CFD建模及分析 |
| 4.1 仿真软件介绍 |
| 4.2 CFD仿真模型的建立 |
| 4.3 微织构滑动轴承仿真结果与分析 |
| 4.4 微织构计算单元仿真结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 表面微织构对滑动轴承磨损量的影响研究 |
| 5.1 磨损模型的建立 |
| 5.2 计算结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 表面微织构对摩擦副润滑性能的实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.2 激光加工对微织构表面形貌的影响 |
| 6.3 微织构表面摩擦磨损性能研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（7）表面织构对可倾瓦轴承摩擦润滑性能的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及研究意义 |
| 1.2 表面织构的研究现状 |
| 1.2.1 表面织构技术 |
| 1.2.2 表面织构的类型 |
| 1.3 可倾瓦轴承的研究现状 |
| 1.3.1 可倾瓦轴承 |
| 1.3.2 可倾瓦轴承的发展及研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 织构化可倾瓦轴承数学模型的建立 |
| 2.1 可倾瓦轴承特性 |
| 2.1.1 可倾瓦轴承平衡特性 |
| 2.1.2 轴承的承载力 |
| 2.1.3 可倾瓦轴承的动力特性 |
| 2.2 表面织构可倾瓦轴承流体润滑理论模型 |
| 2.2.1 Reynolds方程的基本形式 |
| 2.2.2 Reynolds方程无量纲化处理 |
| 2.2.3 可倾瓦径向滑动轴承的流体润滑边界条件 |
| 2.3 有限差分法求解Reynolds方程 |
| 2.3.1 求解区域网格的离散化 |
| 2.3.2 偏微分方程的离散化 |
| 2.3.3 松弛迭代法和收敛准则 |
| 2.3.4 引入Reynolds边界条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 表面织构对可倾瓦径向滑动轴承润滑特性的影响 |
| 3.1 可倾瓦径向滑动轴承Reynolds方程的求解 |
| 3.1.1 织构化可倾瓦径向滑动轴承油膜厚度的计算 |
| 3.1.2 Reynolds方程求解 |
| 3.1.3 数值算例 |
| 3.2 表面织构对可倾瓦轴承油膜压力的影响 |
| 3.2.1 织构尺寸对油膜压力的影响 |
| 3.2.2 织构间距对油膜压力的影响 |
| 3.2.3 织构深度对油膜压力的影响 |
| 3.3 表面织构对可倾瓦轴承承载力的影响 |
| 3.3.1 表面织构可倾瓦轴承承载力的数值求解 |
| 3.3.2 织构尺寸对承载力的影响 |
| 3.3.3 织构间距对承载力的影响 |
| 3.3.4 织构深度对承载力的影响 |
| 3.4 表面织构对可倾瓦轴承摩擦力的影响 |
| 3.4.1 表面织构化可倾瓦轴承摩擦力的数值求解 |
| 3.4.2 织构间距对摩擦力的影响 |
| 3.4.3 织构深度对摩擦力的影响 |
| 3.4.4 织构尺寸对摩擦力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 织构化可倾瓦轴承有限元分析 |
| 4.1 织构化可倾瓦轴承三维模型的建立 |
| 4.1.1 对轴承瓦块进行建模 |
| 4.1.2 建立油膜三维模型 |
| 4.2 轴瓦的有限元分析 |
| 4.2.1 Ansys有限元分析 |
| 4.2.2 轴瓦应力的有限元分析 |
| 4.2.3 可倾瓦轴承瓦块变形分析 |
| 4.2.4 织构化可倾瓦轴承的热分析 |
| 4.3 油膜有限元分析 |
| 4.3.1 导入模型 |
| 4.3.2 边界条件的定义 |
| 4.3.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 滑动轴承材料性能要求 |
| 2.2 滑动轴承材料研究现状 |
| 2.3 材料设计方法 |
| 2.3.1 逆向设计方法 |
| 2.3.2 Ashby法 |
| 2.4 机器学习技术及其在材料中应用 |
| 2.4.1 机器学习技术 |
| 2.4.2 机器学习在材料中应用 |
| 2.5 粉末冶金技术 |
| 2.5.1 粉末冶金技术的特点 |
| 2.5.2 粉末冶金成形技术的发展 |
| 2.5.3 粉末冶金烧结技术的发展 |
| 2.6 研究内容、研究目的与技术路线 |
| 2.6.1 研究内容 |
| 2.6.2 研究目的 |
| 2.6.3 技术路线 |
| 3 实验方法 |
| 3.1 实验材料及试样制备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 试样的制备 |
| 3.2 成分与组织测试 |
| 3.2.1 氧含量测试 |
| 3.2.2 显微组织表征 |
| 3.3 性能测试 |
| 3.3.1 密度测试 |
| 3.3.2 力学性能测试 |
| 3.3.3 摩擦磨损性能测试 |
| 3.4 机器学习方法 |
| 4 基于逆向设计思想的低速重载滑动轴承合金体系筛选 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滑动轴承参数、受力分析及性能需求 |
| 4.3 滑动轴承材料的基体元素筛选 |
| 4.4 滑动轴承材料的主要合金元素筛选 |
| 4.5 滑动轴承材料的制备方法选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 Cu-9Al合金烧结机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结温度对Cu-Al合金组织及烧结密度的影响 |
| 5.2.1 烧结温度对合金微观组织和物相影响 |
| 5.2.2 烧结温度对合金烧结密度影响 |
| 5.3 Cu-Al合金的烧结机理 |
| 5.3.1 烧结过程中组织结构演变机理 |
| 5.3.2 烧结过程中膨胀机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 机器学习辅助Cu-Al粉末合金成分设计与工艺优化 |
| 6.1 Cu-Al合金力学性能预测 |
| 6.1.1 数据集建立 |
| 6.1.2 特征选择 |
| 6.1.3 模型构建 |
| 6.1.4 模型验证 |
| 6.1.5 预测模型指导Cu-Al粉末合金成分设计 |
| 6.2 Cu-Al合金烧结密度预测 |
| 6.2.1 数据集建立和特征选择 |
| 6.2.2 模型构建 |
| 6.2.3 预测结果与模型验证 |
| 6.2.4 预测模型指导Cu-Al粉末合金的制备参数的优化 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 Cu-12Al-xNi合金的制备与组织性能研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 镍含量对合金组织和性能影响 |
| 7.2.1 镍含量对合金物相及显微组织影响 |
| 7.2.2 镍含量对合金性能影响 |
| 7.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 7.3.1 显微组织演变机理 |
| 7.3.2 镍含量对孔隙的影响机理 |
| 7.3.3 镍含量对性能的影响机理 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 元素B对Cu-12Al-6Ni粉末合金烧结行为、组织和性能影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 Cu-12Al-6Ni-0.2B合金在烧结过程中的组织演变及性能研究 |
| 8.2.1 烧结温度对合金物相及显微组织影响 |
| 8.2.2 烧结温度对合金性能影响 |
| 8.2.3 烧结过程中组织演变和性能变化机理分析 |
| 8.3 元素B含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 8.3.1 B含量对合金显微组织及物相影响 |
| 8.3.2 B含量对合金性能影响 |
| 8.3.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 元素Ti对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 9.1 引言 |
| 9.2 Ti含量对合金组织和性能影响 |
| 9.2.1 Ti含量对合金物相及显微组织影响 |
| 9.2.2 Ti含量对合金性能影响 |
| 9.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 9.3.1 显微组织演变机理 |
| 9.3.2 Ti含量对性能的影响机理 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 石墨对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 10.1 引言 |
| 10.2 石墨含量对合金组织和性能影响 |
| 10.2.1 石墨含量对合金显微组织影响 |
| 10.2.2 石墨含量对合金性能影响 |
| 10.3 讨论分析 |
| 10.3.1 石墨含量对显微组织影响机理 |
| 10.3.2 石墨含量对力学性能影响机理 |
| 10.3.3 石墨含量对摩擦性能影响机理 |
| 10.4 B、Ti和石墨的添加对Cu-12Al-6Ni合金组织和性能影响比较 |
| 10.4.1 B、Ti和石墨的添加对合金显微组织的影响比较 |
| 10.4.2 B、Ti和石墨的添加对合金性能的影响比较 |
| 10.5 与现有铜铝轴承材料对比分析 |
| 10.6 本章小结 |
| 11 结论 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）基于逆向设计思想的低速重载轴承用铜基粉末合金的设计（论文提纲范文）
| 1 滑动轴承服役需求及受力分析 |
| 2 滑动轴承材料设计 |
| 2.1 基体元素选择 |
| 2.2 第二元素选择 |
| 2.3 其他合金元素的选择 |
| 3 制备方法选择 |
| 4 逆向设计指导实验 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.2 实验结果与讨论 |
| 5 结论 |
（10）A公司V轴承产品开发方案设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究的背景与意义 |
| 一、研究的背景 |
| 二、研究的意义 |
| 第二节 研究目的与方法 |
| 一、研究的目的 |
| 二、研究的方法 |
| 第三节 研究内容与框架 |
| 第二章 相关理论背景 |
| 第一节 成本领先与差异化 |
| 一、成本领先 |
| 二、差异化 |
| 第二节 外包理论 |
| 一、外包的背景及类型 |
| 二、外包的优势 |
| 三、外包的风险 |
| 第三节 德尔菲法及肯德尔和谐系数 |
| 一、德尔菲法 |
| 二、肯德尔和谐系数 |
| 第四节 本章小结 |
| 第三章 A公司新产品开发存在的问题及其成因分析 |
| 第一节 行业及公司概况 |
| 第二节 A公司新产品开发现状及存在的问题分析 |
| 一、产品水平的现状 |
| 二、产品设计存在的问题 |
| 三、产品制造模式存在的问题 |
| 第三节 问题的成因分析 |
| 一、产品水平定位模糊 |
| 二、产品设计策划不足 |
| 三、外包管理缺乏系统 |
| 第四节 本章小结 |
| 第四章 A公司V轴承新产品开发方案的设计与选择 |
| 第一节 新产品开发方案设计的目标与原则 |
| 一、开发方案设计的目标 |
| 二、开发方案设计的原则 |
| 第二节 V轴承新产品开发方案的设计 |
| 一、成本领先、通用工序外包 |
| 二、成本领先、通用工序自制 |
| 三、差异化设计、通用工序外包 |
| 四、差异化设计、通用工序自制 |
| 第三节 V轴承新产品开发方案的综合评价与选择 |
| 一、不同开发方案的综合评价 |
| 二、开发方案的选择 |
| 第四节 本章小结 |
| 第五章 备选方案的实施及其效果评估 |
| 第一节 备选方案的实施 |
| 一、成本领先、通用工序外包 |
| 二、差异化设计、通用工序外包 |
| 第二节 实施效果的定量与定性分析 |
| 第三节 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 第一节 结论 |
| 第二节 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、滑动轴承新材料的探索研究（论文参考文献）
- [1]滑动轴承在大型装备中的应用现状及发展趋势[J]. 李银. 装备制造技术, 2021(11)
- [2]高参数摩擦副计算分析平台开发与案例分析[D]. 崔展. 西安理工大学, 2021(01)
- [3]PEEK基复合材料轴承的摩擦学特性研究及结构设计[D]. 高鹏远. 济南大学, 2021
- [4]TiAl基自润滑滑动轴承摩擦学性能模拟与实验研究[D]. 陈伟东. 燕山大学, 2020(01)
- [5]铜铅合金轴瓦材料的连续浇铸工艺及组织性能研究[D]. 王祺. 北京有色金属研究总院, 2020(08)
- [6]仿生微织构对滑动轴承摩擦磨损性能的影响研究[D]. 赵兴堂. 山东科技大学, 2020(06)
- [7]表面织构对可倾瓦轴承摩擦润滑性能的影响研究[D]. 吴楠. 沈阳工业大学, 2020(01)
- [8]高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究[D]. 邓正华. 北京科技大学, 2020(01)
- [9]基于逆向设计思想的低速重载轴承用铜基粉末合金的设计[J]. 邓正华,尹海清,李万全,吴恒斌,张国飞,刘国权,曲选辉. 粉末冶金技术, 2020(02)
- [10]A公司V轴承产品开发方案设计研究[D]. 钱卫华. 厦门大学, 2019(08)