导读:本文包含了加工过程仿真论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:加工,仿真技术,铝合金,物理,力矩,薄壁,流速。
加工过程仿真论文文献综述
蒋立军,方明[1]（2019）在《电化学加工过程多场耦合仿真研究》一文中研究指出为了研究加工区温度和气泡对电化学加工精度的影响,建立了电化学加工过程多物理场数学模型,对加工区温度和气泡进行求解。该模型包括电场模型、传热模型、流场模型、电导率模型以及阳极溶解模型。通过相关物理场之间的相互作用关系,将各模型耦合起来,对加工区温度和气泡率进行求解,并分析流速和加工电压对电化学加工过程的影响规律。(本文来源于《齐齐哈尔大学学报(自然科学版)》期刊2019年06期）
徐明刚,刘林林,高峰,吴志伟,宋恩禹[2]（2019）在《高硅铝合金电火花加工过程的温度场仿真研究》一文中研究指出热流产生的温度场是影响材料蚀除的最主要因素。为了研究高硅铝合金电火花加工过程中,极间电压、放电电流和脉冲宽度对温度场分布的影响规律,通过ANSYS软件对温度场进行仿真研究,进一步结合改进的球缺计算公式分析极间电压、放电电流和脉冲宽度与电加工蚀坑的深度、半径及体积的关系。通过仿真和分析得知,极间电压、放电电流和脉冲宽度均与温升存在正相关的关系,其中电流的影响作用较突出。仿真结论为研究高硅铝合金的电火花加工机理提供一定的理论指导,也可作为实际的电火花加工参数的选择参考。(本文来源于《电加工与模具》期刊2019年04期）
陈晓桐[3]（2019）在《制造加工过程中模拟仿真技术的应用》一文中研究指出制造加工过程的仿真模拟技术应用,需要参考多方面的技术应用环境及实际操作环境,对提高制造加工综合质量水平具有深远影响。本文将以制造加工的模拟仿真技术应用为基础,对其技术应用内容及方向进行逐一阐述,并指出部分制造加工模拟仿真技术应用问题,以此为未来阶段制造加工行业更为有效的运用模拟仿真技术进行规模化加工生产提供部分参考性内容。(本文来源于《山东农业工程学院学报》期刊2019年06期）
田京京[4]（2019）在《Ni_3Al基高温合金切削加工过程的仿真与试验研究》一文中研究指出Ni_3Al基高温合金是以Ni_3Al为基的金属间化合物合金,因其也属于典型的难加工材料,在切削加工中存在切削力大,刀具磨损严重等问题,在切削加工方面的研究较少。这在一定程度上阻碍了Ni_3Al基高温合金的进一步应用,因此研究Ni_3Al基高温合金的切削加工过程具有实际意义。本文基于分子动力学方法重点研究了其基体Ni_3Al单晶体的切削过程,并对切削过程中出现的现象进行了分析,随后进行了Ni_3Al基高温合金的切削试验,对试验结果进行了分析,并将切削试验结果和分子动力学模拟结果进行了比较。本文的具体工作和研究结果如下:1.建立了球形金刚石刀具高速切削单晶Ni_3Al的分子动力学叁维模型,为使切削过程更加符合实际,选择了合适的势能函数、系综和原子运动方程,并确定了相关计算参数,以保证计算效率。2.进行了金刚石刀具高速切削单晶Ni_3Al工件的切削过程模拟,对切削过程中切屑和已加工表面的形成、切削沟痕形貌、晶格变形、切削力、工件温度以及系统势能变化进行了具体分析。结果表明,切屑和已加工表面的形成是由于刀具的推挤作用,主要与切向力和法向力的作用有关,工件表面的切削沟痕形态为“前宽后窄”,切削过程中工件温度和系统势能逐渐增加,而已加工表面的弹性恢复和晶格重构又会减弱温度和系统势能的增加速率,晶格变形和重构导致了切削过程中切削力、工件温度以及系统势能的波动效应。3.为进一步探究切削参数对单晶Ni_3Al切削过程的影响,进行了不同切削速度和切削深度的切削过程模拟。研究了切削参数变化对切屑堆积、晶格变形、沟痕形貌、切削力、工件温度和系统势能的影响。结果表明,提高切削速度对切屑堆积和工件原子的晶格变形区范围的影响较小;切削深度增大,堆积的切屑和工件发生晶格变形区范围有明显增加。切削参数改变,沟痕的形态仍为“前宽后窄”,而且切削速度增加,沟痕前后宽度差先增加后减小。切削深度增加,沟痕前后宽度差呈现下降趋势。平均切削力、工件温度和系统势能随切削速度和切削深度的提高也在增加。4.进行了Ni_3Al基高温合金的不同切削参数的切削试验,获取了切削过程中实时切削力的变化,对切削后样件表面的沟痕形貌进行了检测。试验结果表明,样件表面的切削沟痕两侧的材料堆积分布不同,在沟痕的切入位置两侧堆积较少,中部和切出位置堆积较多;速度增加会降低沟痕两侧材料堆积高度;切削深度增大会增加沟痕两侧的材料堆积高度;切削过程中的切削力整体变化趋势为先增大后减小,与切削轨迹相适应;而且切削力随切削速度的增加而降低,随切削深度的增加而增加;切削试验和分子动力学模拟在部分结果上比较相符,从而验证了分子动力学模拟的正确性和有效性。(本文来源于《太原理工大学》期刊2019-06-01）
赵儒仕[5]（2019）在《内圆切片加工过程仿真与实验研究》一文中研究指出内圆锯切是加工硬脆材料切片的常用方法。在加工过程中,内圆锯片会受到张紧力、旋转离心力、锯切力、锯片温度变化产生的温度载荷共同作用,这些因素会对内圆锯切的加工质量产生重要影响。研究加工过程中内圆锯片的温度变化、变形及应力分布,分析加工过程中锯切力、锯片变形等要素的变化规律,是提高加工精度和效率的前提和基础,是改善内圆锯切加工工艺的重要环节,具有重要的工程意义。本文对内圆锯片的张紧装置进行合理简化,建立有限元分析模型,分析张紧力作用下内圆锯片的变形和应力分布,在此基础上分别分析旋转离心力及锯切力叁个分量的变化对张紧后内圆锯片变形及应力分布的影响,分析加工中内圆锯片的温度分布及温度载荷对张紧后锯片变形和应力分布的作用。利用数值模拟方法揭示了加工中内圆锯片变形及应力分布、温度分布的规律。本文确立实验测试方案并搭建实验测试系统。所搭建的实验测试系统结构简单,安装、调整方便,可同时对加工过程中的锯切力和力矩、刃口轴向变形、机身振动、加工噪音进行实时测量;同时能控制内圆切片机主轴转速,得到不同切割速度和加工转速组合下加工的切片。本文利用短时傅里叶变换,分析加工过程中的锯切力和力矩、刃口轴向变形、机身振动、加工噪音的时频特性,研究加工过程中锯切力和力矩、刃口轴向变形、机身振动的变化规律,解释这些物理量变化的内在原因;并分析不同加工参数下切片的表面粗糙度。实验和仿真结果从不同角度反映了内圆锯切的加工特征。此外,本文对内圆锯片正常工作时和发生严重磨损后机身振动和加工噪音信号的时频特性进行了对比分析,结果表明通过测量机身振动和加工噪音信号可监测内圆锯片磨损,有关研究工作为监测内圆锯片的磨损提供了一种思路。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
李晓龙,刘书海,肖华平[6]（2019）在《涡轮钻具叶片电解加工过程多场耦合仿真分析》一文中研究指出利用COMSOL软件仿真模拟涡轮钻具叶片在电解加工过程中,电场、流场以及电化学反应场之间的耦合情况。仿真结果显示,在整个加工过程中,电场参数始终均匀分布于加工间隙内;加工间隙内流场参数的分布随着加工的进行逐渐变得均匀。在综合考虑了各物理场之间的耦合作用后,仿真得到了加工完成后叶片的型面轮廓。提出的多物理场耦合模型可以有效预测叶片的成型轮廓,且加工间隙内各场参数的均匀分布有效改善了阳极工件材料的表面质量。(本文来源于《石油矿场机械》期刊2019年03期）
廖其刚,樊海琴,葛英飞,刘钢[7]（2019）在《大型铝合金薄壁件加工过程模态试验及有限元仿真》一文中研究指出通过锤击激振法模态试验和有限元仿真对大型铝合金薄壁件铣削时的动态特性进行了研究。结果表明,第1阶固有频率为372. 6Hz,因此当刀具齿数一定,在选择机床主轴转速时,应避开大型铝合金薄壁件的1阶固有频率以避免铣削过程中发生共振。有限元仿真分析表明,第1阶模态表现为弯曲变形,第2阶模态表现为扭转变形,第3阶模态表现为二阶弯曲变形,第4阶模态表现为二阶扭转变形,第5阶模态表现为弯曲与扭转迭加变形,最大变形量出现在第4阶。有限元分析还发现,有辅助支撑装夹下铝合金薄壁件的固有频率比无辅助支撑装夹下的固有频率增大了10%,而最大变形量则降低了10%,且无论是否加辅助支撑,铝合金薄壁件的振动形态和趋势以及最大变形量发生的位置不变。(本文来源于《工具技术》期刊2019年02期）
何静[8]（2019）在《模拟仿真技术在数控加工过程的应用》一文中研究指出随着计算机技术的不断发展,模拟仿真技术不断应用于企业生产中,但是由于模拟仿真技术还不够成熟,影响了企业生产加工的质量和效率,基于此,该文首先阐述了仿真计算机技术的应用现状,其次分析了计算机技术在机械加工制造中的应用、仿真技术在数控加工中的应用以及计算机在数控编程中的应用,希望能为相关人员提供参考。(本文来源于《中国新技术新产品》期刊2019年01期）
刘国强,柳禄,何成奎,孙唯寅,徐凡琳[9]（2018）在《电解加工过程多物理场耦合仿真及试验研究》一文中研究指出针对电解加工过程中复杂、难以预测的问题,建立小孔内扩孔电解加工过程多物理场耦合的数学模型,利用COMSOL Multiphisics软件进行仿真分析,得到加工间隙内的流速分布、电流密度分布和温度分布,并分析了不同加工时间和电压对温度分布的影响。选择合适的工艺参数进行试验,得到了小孔内壁轮廓曲线的实测值,并与耦合多物理场仿真的理论值、未耦合多物理场(仅电场)仿真的理论值进行对比。结果表明,耦合多物理场仿真的理论值与实测值更接近,误差更小,可以准确地模拟实际电解加工过程。(本文来源于《机械设计》期刊2018年12期）
郭永峰[10]（2018）在《拟定制造的机械加工过程仿真》一文中研究指出文章主要分为两个部分:第一部分是有关于制造的机械加工过程仿真的概述,主要包括应用必要性的分析以及应用中存在问题的研究。第二部分则是具体应用的分析,包括了对基本仿真过程的研究,应用特点的分析以及应用优化的分析3个方面。仿真技术的出现,能够有效提高机械加工的效率,促进机械加工制造行业的发展,但其依然存在着一些问题,本文主要对此方面的相关现象与问题进行了说明。(本文来源于《科技资讯》期刊2018年30期）
加工过程仿真论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
热流产生的温度场是影响材料蚀除的最主要因素。为了研究高硅铝合金电火花加工过程中,极间电压、放电电流和脉冲宽度对温度场分布的影响规律,通过ANSYS软件对温度场进行仿真研究,进一步结合改进的球缺计算公式分析极间电压、放电电流和脉冲宽度与电加工蚀坑的深度、半径及体积的关系。通过仿真和分析得知,极间电压、放电电流和脉冲宽度均与温升存在正相关的关系,其中电流的影响作用较突出。仿真结论为研究高硅铝合金的电火花加工机理提供一定的理论指导,也可作为实际的电火花加工参数的选择参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
加工过程仿真论文参考文献
[1].蒋立军,方明.电化学加工过程多场耦合仿真研究[J].齐齐哈尔大学学报(自然科学版).2019
[2].徐明刚,刘林林,高峰,吴志伟,宋恩禹.高硅铝合金电火花加工过程的温度场仿真研究[J].电加工与模具.2019
[3].陈晓桐.制造加工过程中模拟仿真技术的应用[J].山东农业工程学院学报.2019
[4].田京京.Ni_3Al基高温合金切削加工过程的仿真与试验研究[D].太原理工大学.2019
[5].赵儒仕.内圆切片加工过程仿真与实验研究[D].吉林大学.2019
[6].李晓龙,刘书海,肖华平.涡轮钻具叶片电解加工过程多场耦合仿真分析[J].石油矿场机械.2019
[7].廖其刚,樊海琴,葛英飞,刘钢.大型铝合金薄壁件加工过程模态试验及有限元仿真[J].工具技术.2019
[8].何静.模拟仿真技术在数控加工过程的应用[J].中国新技术新产品.2019
[9].刘国强,柳禄,何成奎,孙唯寅,徐凡琳.电解加工过程多物理场耦合仿真及试验研究[J].机械设计.2018
[10].郭永峰.拟定制造的机械加工过程仿真[J].科技资讯.2018
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