金属模具论文_邓梅梅,李明杰,邓宏强,李忠齐

导读:本文包含了金属模具论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译,主要关键词:金属,模具,工艺,弯曲,金属材料,极板,加工。

金属模具论文文献综述

邓梅梅,李明杰,邓宏强,李忠齐[1](2019)在《铝合金W型定位支座金属型模具设计》一文中研究指出介绍了铝合金W型定位支座金属型模具的设计思路,从分型面设计、浇注系统设计、倒钩部位成型设计、推出机构设计等方面阐述了模具的设计过程理念,提出了一种新的活块应用方式,为金属型模具成型倒钩结构和脱模提供了快速简单的方式。结果表明,将活块和铸件整体推出简化了操作过程,既保证了铸件成形,又大幅度提高了生产效率,该模具的设计理念为存在倒钩结构铸件的模具设计提供了借鉴。(本文来源于《铸造技术》期刊2019年09期)

王华君,饶润胤,刘维,靳湾湾,朱春东[2](2019)在《多层金属平板模具热-力载荷分析方法的对比研究》一文中研究指出在功能梯度材料板结构理论及均质热锻模热-力载荷解析计算方法的基础上,根据多金属平板模具各覆层材料的物性参数沿厚度方向规律,结合热锻过程中多层金属平板模具与金属坯料之间存在热传递现象,建立了多层金属平板模具热-力载荷的解析计算模型,获得了多层金属平板模具温度及应力的解析值。建立了多层金属平板镦粗模具的热-力耦合有限元模型,获得了多层金属平板模具在热态镦锻下的应力分布。在多层金属平板模具上完成了圆柱体镦粗试验,获得了模具关键位置温度变化的实测值。在以上研究的基础上,将解析值、模拟值和实测值进行了对比,验证了多层金属平板模具热-力载荷分析方法的正确性。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年04期)

靳军,孙俊生,孙洪根,卢庆亮,许京伟[3](2019)在《热作模具表面氮合金化堆焊金属的组织和性能》一文中研究指出本实验以热作模具堆焊用新型马氏体不锈钢焊条为基础,通过向焊条药皮中添加CrN实现堆焊金属氮合金化,研究了CrN加入量对堆焊金属组织、硬度和高温磨损性能的影响。结果表明,氮合金化堆焊金属组织为马氏体和少量残余奥氏体,随着氮含量增多,堆焊金属中碳氮化物数量增多,组织细化且均匀,硬度和耐磨性提高;添加3%的CrN时堆焊金属的硬度达到最大值(51.3HRC);氮合金化提高了堆焊金属的抗回火软化能力,同时氮合金化堆焊金属的耐摩擦磨损性能也优于非氮合金化堆焊金属。(本文来源于《材料导报》期刊2019年19期)

梁楚亮[4](2019)在《数控加工技术在金属模具制造中的应用研究》一文中研究指出模具加工与制造在制造业中属于重要基础行业,是推动我国社会经济全面发展的重要保障。近些年,我国各项技术应用水平不断提升,对优化数控加工技术应用具有重要作用,在模具生产制造中应用范围较广。从过去传统模具制造设备以及各项技术工艺应用现状来看,其存在较大局限性,如生产制造周期较长、生产技术水平落后以及产品生产精度较低等,对模具高质量生产产生了限制作用,不能满足模具生产加工基本要求。通过合理应用数控加工技术,能有效优化传统模具制造加工技术应用问题,提升模具生产效率。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2019年07期)

通讯员,黄瑾[5](2019)在《贵阳市热表处理加工区域服务中心及金属模具加工区域服务中心在黎阳正式挂牌成立》一文中研究指出本报讯(通讯员 黄瑾) 7月5日,贵阳市热表处理加工区域服务中心(北部)、贵阳市金属模具加工区域服务中心在中国航发黎阳正式挂牌成立。“两个中心”的成立是政企双方深入贯彻习近平新时代中国特色社会主义思想和党的十九大精神,践行创新、协调、绿色、开放、共享五大(本文来源于《中国航空报》期刊2019-07-11)

王明明[6](2019)在《铸造金属模具材料的特性及其热处理工艺》一文中研究指出针对铸造金属模具材料的分类和特性进行剖析,研究了铸造金属模具材料的热处理工艺。提高金属模具热加工处理工艺水平,对延长模具使用寿命、提升金属材料利用率有着积极的意义。(本文来源于《现代工业经济和信息化》期刊2019年06期)

陆宝山,王雷刚,季业益,陶根正[7](2019)在《金属成形热力耦合模拟与模具失效机制研究》一文中研究指出借助于Deform-3D软件对TC11钛合金齿轮盘的模锻生产过程进行了热力耦合模拟,并结合锻件生产与模具失效的统计数据,分析了锻模中3个易磨损区的主要失效机制。在1区,坯料与模具接触时间较长,随着界面传递热量的增加,模腔表面发生了软化,在高的机械压应力作用下该区域发生了粘着磨损;在3区,因氧化物颗粒和热机械疲劳裂纹产生的碎片滞留在锻模表面,并伴随着热锻过程的进行,碎片在模腔表面上发生密集流动,最终直接导致了锻模表面的磨粒磨损;而在2区,其工作条件不如3区和1区恶劣,由于锻模表面存在较大的热应力并在机械压应力的耦合作用下,锻模表面发生了热机械裂纹,但该裂纹并没有导致锻模材料的明显损耗。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年03期)

王允成,王琴,付宗国[8](2019)在《新型金属弯曲模具设计与研究》一文中研究指出金属材料弯曲生热严重时易烫伤工人。为了避免这种情况的发生,以人为本,安全生产,弯曲模的新型结构设计势在必行。因此在对金属弯曲模具样式和工作原理进行研究后,设计了一种安全的金属弯曲模具,本文将对这项设计做详细介绍。(本文来源于《中国水运(下半月)》期刊2019年06期)

许来涛[9](2019)在《金属双极板模具成形技术研究》一文中研究指出质子交换膜燃料电池以其能量转化效率高、低排放、能量和功率密度高等优点被认为是适应未来能源和环境要求的理想动力源之一。但目前燃料电池制造成本较高,与同规格内燃机成本相比,价格是其4~10倍。在燃料电池组件中,双极板制作成本约是总成本的约40%,其成本高低直接影响到燃料电池商品化进程。因此,为提高双极板的生产效率,降低燃料电池的成本,本文对质子交换膜燃料电池金属双极板成形模具技术进行了研究。(本文来源于《信息记录材料》期刊2019年06期)

高威昊,王晶,侯亚峰,侯国良[10](2019)在《金属零件制造所使用模具的表面精加工技术》一文中研究指出金属零件制造技术已经朝着智能化、自动化、系统化的方向发展,而模具表面精加工技术也应当随之不断改善。本文通过了解模具表面精加工传统技术与模具制造技术相关知识,着重分析金属零件制造所使用模具表现精加工非传统技术及特点,以供参考。(本文来源于《世界有色金属》期刊2019年04期)

金属模具论文开题报告

(1)论文研究背景及目的

此处内容要求:

首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景,再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题,并提出你的论文准备的观点或解决方法。

写法范例:

在功能梯度材料板结构理论及均质热锻模热-力载荷解析计算方法的基础上,根据多金属平板模具各覆层材料的物性参数沿厚度方向规律,结合热锻过程中多层金属平板模具与金属坯料之间存在热传递现象,建立了多层金属平板模具热-力载荷的解析计算模型,获得了多层金属平板模具温度及应力的解析值。建立了多层金属平板镦粗模具的热-力耦合有限元模型,获得了多层金属平板模具在热态镦锻下的应力分布。在多层金属平板模具上完成了圆柱体镦粗试验,获得了模具关键位置温度变化的实测值。在以上研究的基础上,将解析值、模拟值和实测值进行了对比,验证了多层金属平板模具热-力载荷分析方法的正确性。

(2)本文研究方法

调查法:该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。

观察法:用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。

实验法:通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。

文献研究法:通过调查文献来获得资料,从而全面的、正确的了解掌握研究方法。

实证研究法:依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。

定性分析法:对研究对象进行“质”的方面的研究,这个方法需要计算的数据较少。

定量分析法:通过具体的数字,使人们对研究对象的认识进一步精确化。

跨学科研究法:运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。

功能分析法:这是社会科学用来分析社会现象的一种方法,从某一功能出发研究多个方面的影响。

模拟法:通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。

金属模具论文参考文献

[1].邓梅梅,李明杰,邓宏强,李忠齐.铝合金W型定位支座金属型模具设计[J].铸造技术.2019

[2].王华君,饶润胤,刘维,靳湾湾,朱春东.多层金属平板模具热-力载荷分析方法的对比研究[J].塑性工程学报.2019

[3].靳军,孙俊生,孙洪根,卢庆亮,许京伟.热作模具表面氮合金化堆焊金属的组织和性能[J].材料导报.2019

[4].梁楚亮.数控加工技术在金属模具制造中的应用研究[J].现代制造技术与装备.2019

[5].通讯员,黄瑾.贵阳市热表处理加工区域服务中心及金属模具加工区域服务中心在黎阳正式挂牌成立[N].中国航空报.2019

[6].王明明.铸造金属模具材料的特性及其热处理工艺[J].现代工业经济和信息化.2019

[7].陆宝山,王雷刚,季业益,陶根正.金属成形热力耦合模拟与模具失效机制研究[J].塑性工程学报.2019

[8].王允成,王琴,付宗国.新型金属弯曲模具设计与研究[J].中国水运(下半月).2019

[9].许来涛.金属双极板模具成形技术研究[J].信息记录材料.2019

[10].高威昊,王晶,侯亚峰,侯国良.金属零件制造所使用模具的表面精加工技术[J].世界有色金属.2019

论文知识图

不同内压下的支管高度凝固速度对LPSO相析出的影响复合叁通在支管处节点厚度值随时间变...不同摩擦系数下内、外层在截面线1处...双金属复合叁通管件的液压胀形复合弯头Al层壁厚随推制速度变化曲线...

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