一、不能错位装配的柴油机零件（论文文献综述）
孙鑫海[1]（2021）在《内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究》文中指出国产主型内燃机车柴油机的主轴承均采用液体动压滑动式轴承结构,其具有承载能力大、抗冲击能力强和摩擦损耗小、寿命长等特点。但是,随着内燃机车使用年限的增长,柴油机各机械组件逐渐老化,加之维修、运用不当,易导致主轴承工作失效。主轴承失效轻则造成轴瓦损伤影响机车正常使用,重则引发机体、曲轴报废导致严重机破,不仅会给铁路局机务段带来较大的直接经济损失,严重时甚至会扰乱正常的运输和生产秩序,造成巨大间接经济损失。本论文通过分析滑动轴承机构和滑动轴承失效形式,结合内燃机车16V240ZJ、12V240ZJ、8240ZJ型柴油机主轴承失效典型故障案例,从影响柴油机主轴承工作状态最直接、重要的曲轴、机体、轴瓦三大部件进行分析,总结出了主轴承检修、组装和运用过程中可能诱发主轴承失效的主要因素,提出了精细选配主轴瓦、液氮冷却法更换曲轴油堵等技术改进措施,并设计制作了曲轴清洗试压装备,解决了曲轴内油道清洗不彻底和内油道无法做密封性试验的难题,有效地提升了柴油机主轴承组件的检修水平,为遏止柴油机主轴承非正常失效惯性质量故障打下了坚实的基础。同时,结合光谱分析技术和铁谱分析技术的优缺点,提出了以光谱分析为主、以铁谱分析为辅的光铁谱油液综合诊断应用方法,即通过运用光谱分析技术确定磨粒的元素类型和浓度,再对光谱分析显示异常磨粒的油液进行铁谱分析,确定出异常磨粒的可能来源,从而为更有针对性地开展技术检查提供依据,进而更快捷、准确地查找出异常磨损的部位。光铁谱油液综合诊断应用方法有助于提前预测主轴承的磨损状态,避免因主轴承过度磨损导致工作失效而引发柴油机大部件破损,保障机车运用安全可靠,为运输生产节约成本,达到节支降耗的目的。
孟昭航[2]（2021）在《柴油发动机曲轴孔二次把合变形研究》文中研究指明工业是国民经济的基本产业,发动机是众多机械设备的核心,在工程生产中应用广泛,发动机的制造水平是国家工业水平的标志之一。工业生产对发动机性能要求不断提高,对发动机制造工艺的要求也不断提升,尤其对曲轴孔的加工精度提出了更高的要求。曲轴孔是柴油发动机加工和装配的主要基准要素之一,其加工精度对曲轴工作性能有很大的影响。曲轴孔加工前需将曲轴箱和气缸体使用螺栓进行装配,加工后拆卸螺栓并二次把合后,会出现曲轴孔变形、接合面错位等问题,进而会导致曲轴孔与轴瓦接触处产生应力集中,引起轴瓦接触疲劳失效的问题。为了研究二次把合变形结构原因,抑制曲轴孔变形,本文建立了曲轴孔二次把合过程的有限元仿真模型,对剖分式轴承孔的变形特性进行了定量计算,提出了评判曲轴孔错位变形量新方法,通过实验验证了建模过程的正确性和仿真结果的有效性。研究了预紧力矩、摩擦系数、定位销约束等因素对曲轴孔二次把合错位变形的影响。获得实际变形的加载条件和动态过程,揭示二次把合过程应力诱导圆孔的弹塑性变形机理。针对二次把合变形的工艺原因,进行了工艺试验和结构力学测试,实测了曲轴孔圆周节点三坐标值,计算了曲轴孔变形量和接合面错位变形量。测量了曲轴孔接合面两侧的应变值,计算了接合面两侧节点的主应力大小和方向。基于分形理论对曲轴箱接合面进行摩擦学研究,测量了滑移面的粗糙度与性状参数,揭示了接合面表面形貌的分形特征。计算了分形维数和特征尺度系数并代入球形微凸体接触分析计算模型,研究了接合面摩擦系数对错位变形量的影响。本文综合分析了接合面错位变形的结构原因和工艺原因,提出了解决曲轴孔二次把合变形的工艺改进方案和结构改进方案,获得了满足实际生产的二次把紧的工艺和加载条件,解决二次把紧曲轴孔的变形大的难题。改进工艺和原始工艺相比,二次把合过程曲轴孔变形平均改善31.90%。改进方案已进行生产验证并通过企业验收,获得了企业开具的生产应用证明。
陈阿龙[3]（2021）在《基于WEB3D的4L20型船舶柴油机虚拟拆装系统》文中研究表明随着计算机仿真、多媒体等技术的不断发展和成熟,虚拟现实技术现已广泛应用于航空航天、游戏开发、教育培训等领域,其中,将虚拟现实技术应用于机械设备的拆装训练是一个重要方向。然而在传统的工业领域中,机械设备的拆装训练往往受设备、场地、经费等硬件的限制,许多机械设备的拆装实训都无法正常开展,即使有条件开展拆装实训,还要考虑实训过程中带来的安全问题。虚拟拆装仿真实验的应用不仅能够节省成本、规避风险,还能打破传统空间和时间的限制,让用户不受限制的在虚拟环境中完成各种实验。因此,将虚拟现实技术应用到机械设备的拆装训练上,具有重要的实际应用价值。为了进一步加强船舶柴油机拆装实训理论教学与实际操作相结合,降低实际训练成本,解决高校或培训机构场地限制等方面问题,本论文以4L20型船舶柴油机为对象,应用三维实体建模、机械仿真动画、虚拟现实、Web等技术,借助于Solid Works、3Ds Max、Unity3D等软件平台,构建出了一套能将理论教学与实践教学相结合的虚拟拆装仿真实验系统。本文的主要研究内容如下:（1）分析船舶柴油机虚拟拆装系统开发需求,研究柴油机虚拟拆装系统功能,制定系统开发技术路线,确定系统总体设计方案。（2）在深入学习船舶柴油机工作原理和分析柴油机拆装逻辑的基础上,应用三维建模技术完成船舶柴油机三维模型的建立;运用动画技术完成船舶柴油机仿真动画的制作;应用虚拟现实技术完成系统虚拟场景的搭建。（3）通过对虚拟场景中的碰撞检测、射线检测等技术的研究,并利用C#脚本语言,实现了对虚拟场景中对象运动的控制,完成了系统虚拟拆装训练的功能。（4）利用Web技术使Unity内部的函数与网页端的方法进行数据传递,实现网页与虚拟操作场景的交互。基于Web3D的4L20型船舶柴油机虚拟拆装培训系统的开发,能帮助学习者梳理和完善船舶柴油机的实际拆装过程,学习效率大大提高,也能够给我国高校机械行业拆装培训教学和机械从业人员培训提供一个借鉴。
高志龙[4]（2020）在《基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用》文中指出柴油机作为一种关键动力设备,被广泛用于船舶航运、轨道交通、石油化工、能源电力、矿山机械、装备动力等相关行业,在国民经济乃至国防安全领域发挥着极为重要的作用。但由于其部件众多、结构复杂、工况恶劣,极易发生故障。一旦出现恶性故障将会导致停工停产,严重时甚至引发危及人身安全的重大事故。然而,当前柴油机监测报警技术较为落后,故障发生后无法得到精准识别,导致检维修效率低下。通过研究柴油机故障发生机理与对应的特征信号,借助先进算法有效提取特征参数,以实现柴油机典型机械故障的预警与诊断。并将故障诊断与交互式电子技术手册（IETM）技术相结合,实现监测、预警、诊断、维修、维护、管理等综合保障功能的深度融合,从而提升柴油机运行的安全性、可靠性和可用性。本文以大功率柴油机为对象,以提高其典型机械故障预警诊断水平和维修保障能力为目标,通过对典型机械故障机理的深入分析,研究适用于不同种类故障的预警和诊断方法。结合智能诊断算法实现柴油机运行工况的自动识别,提高预警和诊断准确率。最后探索基于故障预警驱动的IETM设计方法与架构。论文各章节主要研究内容如下:首先,综合归纳大功率柴油机典型机械故障类型,理清传统诊断方法面临的问题与挑战,分析智能诊断预警技术现状。研究国内外IETM技术发展历程、技术难点和未来发展趋势。在现有研究基础上,总结基于智能预警驱动的柴油机IETM系统关键技术点。其次,针对柴油机连杆衬套滑移,轴瓦磨损两类疑难故障,开展理论建模研究。通过建立相关数学模型,寻找故障典型特征。提出基于SAW（声表面波）无源无线测温技术的柴油机轴瓦磨损类故障预警诊断方法。研制柴油机连杆大小头瓦无线温度传感器,通过故障模拟试验证明该方法的有效性;然后,针对曲轴弯曲微变形这类恶性故障,建立多体动力学模型,通过模拟、仿真、分析其对应的故障特征及敏感参数,探究该类故障预警诊断的有效方法,并通过理论分析与实际故障案例相结合的方式证明该方法可行性;研究基于振动信号自适应的EMD降噪和聚类算法的柴油机运行功率自动识别算法,通过该算法实现对柴油机运行工况的自动识别。在无需增加传感器的前提下,引入柴油机输出功率作为预警诊断参考指标。此外,结合瞬时转速、温度、压力等参数,研究基于多源信息融合的复杂故障预警诊断方法,提高故障预警诊断的准确性。在上述研究成果的基础上,总结柴油机典型故障诊断系统设计方法。并利用实验和工程实际案例数据对系统功能进行验证。最后,研究基于智能预警驱动的IETM设计方法与架构。梳理传统IETM研制流程和编制规范,提出智能预警诊断技术与IETM相结合的实现方案,并给出基于状态智能预警驱动的柴油机IETM总体实现方法和步骤。
尤炎炎[5]（2020）在《船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计技术研究》文中研究说明尺寸完备性检查和公差设计与优化技术一直是CAD、CAPP与CAT领域的重要研究内容。随着计算机技术的快速发展和数字化工厂的逐步推进,产品制造信息逐步由传统二维标注的工程图纸向三维标注的数字化模型发展。三维尺寸标注作为数字化定义技术和无纸化设计与生产的关键环节,直接影响产品的加工、测量以及装配等各环节,实现尺寸标注信息的完备性检查与尺寸公差的优化设计对于提高产品设计效率与质量性能具有重要的意义。本文基于船舶制造业的生产现状与实际需求,结合船用柴油机关键件的特点,搭建了基于三维MBD模型的尺寸完备性检查和公差优化设计系统的体系结构,在充分调研现有技术研究现状的基础上对两项关键技术展开了具体研究。课题的主要研究工作和成果包括以下几点:（1）针对尺寸冗余与尺寸缺失两种尺寸标注错误形式提出具体检查方法,通过尺寸的虚拟分解和三维尺寸标注转换模型的构建,将非线性尺寸的检查转换为线性尺寸的检查,将三维空间尺寸的检查转换为二维平面尺寸的检查。运用计算机实现三维模型自动化的尺寸完备性检查,确保尺寸标注的准确性,提高设计效率。（2）根据尺寸链的定义,结合其所具备的封闭性与相关性等特点,以尺寸标注节点为搜索单元,以尺寸矢量方向为判断依据,实现复杂尺寸链的自动提取与增减环的判断,生成公差设计函数,为后续公差优化设计提供依据。（3）分析现有公差分析与公差分配方法的不足,建立适用于船用柴油机关键件的公差-成本模型,综合考虑加工工艺、制造成本、装配性能、设备工况等多种影响因素,运用粒子群算法实现基于尺寸链的多目标公差优化分配的求解。（4）在上述理论基础上,完成尺寸完备性检查及公差优化设计软件系统的自主研发,包括软件功能模块设计和界面设计。运用NX二次开发工具并结合Visual Studio、Matlab等编程工具,初步实现了尺寸完备性检查及公差设计的原型系统,并验证了功能模块的实用性和有效性。
刘云霞[6]（2020）在《高速齿轮传动系统动态性能分析研究》文中进行了进一步梳理齿轮传动系统装置作为现代机械中主要零部件,一直向着高安全性、高效率的方向发展。齿轮啮合必然产生冲击,经过系统各部件的传递,会使整个齿轮箱产生噪音,甚至发生啸叫。长期的理论研究和实践结果表明,齿轮传动系统的减振降噪设计仍是齿轮研究的热点和难点。本文将高转速工况下功率分流汇流齿轮传动系统设定为研究对象,根据齿部参数详细建立各部件模型并计算其工作性能。根据齿轮修形、弹流润滑、齿轮系统动力学等理论,进行最佳齿面修形设计、接触性能参数以及模态参数的计算。主要研究内容如下:根据齿轮参数建立整机齿轮系统三维模型,对传动系统进行静态分析,完成轴系、齿轮的疲劳校验;分析齿面接触性能,基于齿面微观修形优化了高速齿轮系统啮合传动误差及法向载荷分布,为动力学分析奠定基础。分析高速齿轮系统中滑动轴承径向位移及润滑性能;采用有限差分法求解雷诺方程,获得轴承整个工作面的空化程度;研究高速滑动轴承转速、供油压力、润滑剂粘度对其工作状况的影响。对齿轮系统进行振动分析,求解了箱体和传动系统的动态特性,包括耦合箱体的传动结构固有频率及相应振型;计算出系统模态柔度,得到引起柔度变化大的频率响点;分析系统中轴承及箱体振动加速度响应;求解出各齿轮组动态啮合力响应,获得整机的系统振动特性。
张超[7]（2016）在《连杆复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性的影响研究》文中指出随着发动机强化程度的提高,缸内的爆发压力越来越高,对零部件的可靠性提出更高要求。连杆作为传递动力的主要零件,承受着交变的压缩与拉伸载荷,要求其拥有更高的结构强度和更好的润滑性能。连杆加工精度和装配精度对连杆轴承润滑状态影响较大。然而由于连杆在生产制造过程中存在尺寸公差、加工误差和装配误差等因素,导致连杆杆身与连杆盖装配过程中存在定位偏差,连杆大头孔产生不同形式的连杆复圆度,使连杆轴承呈现非圆状态,导致轴承润滑性能下降。因此,研究连杆复圆度对轴承弹性流体力学润滑特性的影响,为连杆改进设计和连杆装配工艺优化提供参考。结合连杆生产企业测试数据,以某高压共轨直列四缸柴油机曲柄连杆机构为研究对象,总结了连杆复圆度的不同表现形式和产生因素；在此基础上,建立了连杆静力学有限元模型与弹性动力润滑有限元模型,分别研究了不同装配载荷对连杆大头孔变形的影响和不同形式的连杆复圆度对连杆轴承弹性动力润滑特性的影响；运用圆度测量仪,对装配前后连杆大头孔变形和不同螺栓预紧力下连杆大头孔变形进行了测试试验。主要研究内容如下：（1）连杆螺栓预紧力和轴瓦过盈力对连杆大头孔变形的影响仿真研究在单纯螺栓预紧力作用下,连杆大头孔应力最大区域出现在轴承90°位置和270°位置区域（0°方向为大头孔至小头孔方向）；连杆大头孔出现缩小变形,连杆盖变形量明显大于连杆杆身变形量,变形最大区域出现在轴承120°和240°区域。在单纯轴瓦过盈力作用下,连杆大头孔应力最大区域出现在轴承90°位置和270°位置区域；连杆大头孔出现扩大变形,连杆盖变形量明显大于连杆杆身变形量,变形最大区域出现在轴承120°和240°区域。在螺栓预紧力和轴瓦过盈力共同作用下,由于螺栓预紧力作用下与轴瓦过盈力作用下应力方向相反,变形方向也相反,应力和变形均被相互抵消一部分；应力最大区域和变形最大区域均出现在轴承90°位置和270°位置区域。当连杆螺栓预紧力增大时,连杆大头孔在55°到130°之间位置和230°到305°之间位置应力随之增大,在125°到135°之间位置变形量随之变小,其它区域不受连杆螺栓预紧力变化的影响。（2）连杆大头孔测试试验表明：①连杆盖与连杆体在不同次拆装后出现的连杆复圆度具有多样性,且同一连杆每次拆装后产生的复圆度形式不同；②连杆螺栓预紧力对连杆盖侧变形影响比连杆杆身侧变形影响较大,随着螺栓预紧力的增大,连杆大头孔120°和240°附近区域变形较大,对螺栓预紧力模拟仿真结果进行了验证；③随着螺栓预紧力增大,连杆圆形变形和椭圆变形复圆度增大,连杆错位变形复圆度减小。（3）不同复圆度对连杆轴承弹性动力润滑特性的影响当连杆发生圆形变形时,当相对复圆小于-0.051时,随着相对复圆度减小,连杆轴承润滑性能变差；当相对复圆度大于-0.051时,连杆轴承润滑性能随着相对复圆度增大而变差。当连杆发生横向椭圆变形时,随着连杆相对复圆度绝对值的增大,连杆轴承润滑性能变差。当连杆发生纵向椭圆变形时,当相对复圆小于-0.051时,随着相对复圆度减小,连杆轴承润滑性能变差；当相对复圆度大于-0.051,小于0时,连杆轴承润滑性能随着相对复圆度减小而变好；当相对复圆度大于0时,连杆轴承润滑性能随着相对复圆度增大而变好。当连杆发生水平错位变形时,随着连杆相对复圆度绝对值的增大,连杆轴承润滑性能变差。在连杆上轴瓦边缘处会出现粗糙接触,粗糙接触压力和摩擦功耗都急剧增大。
胡高健[8]（2015）在《船用柴油机开发项目风险管理及应用研究》文中认为当今很多企业对产品的开发都已进行了项目化管理,但有些企业只注重项目的流程,对于项目风险管理还没有深入的研究,拿不出行之有效的风险应对措施。船用柴油机开发项目具有零部件结构复杂,投入大,时间周期长等特点,其中蕴藏了许多风险,这些风险常常会导致企业严重的经济损失,甚至开发项目失败。因此,加强对船用柴油机开发项目风险管理的研究对企业具有重要意义。本文以船用柴油机开发项目作为研究对象,结合SC公司柴油机开发项目的特点,应用项目风险管理知识,对船用柴油机开发项目中的项目风险进行分析、评价及应对,并通过SY船用柴油机项目这个实际案例,详细阐述了项目初期的方案选择和项目实施过程中的风险管理的方法和流程。本文通过公司以往的一个项目案例,SW柴油机开发项目,识别出船用柴油机项目开发过程中常发生的28个项目风险,然后评价这28个风险对SY船用柴油机开发项目的两套备选方案的不同影响程度,再利用层次分析法对风险进行权重比较排序,计算出两套方案风险总权重,从而优选出风险较小的开发方案。在SY船用柴油机开发项目实施过程中,再利用FMEA评价法,对项目风险的发生频率和严重度进行分析,量化了风险的风险值,根据风险值的大小,采取相应的应对措施,使得风险在项目运行前后得到有效的应对。本文识别出了船用柴油机开发过程中的主要项目风险,编制了一套项目方案选择的方法,建立了风险应对表,并通过实际案例证明了它的有效性,这对其他船用柴油机开发项目中的风险管理具有一定的借鉴作用。
张萌[9]（2015）在《船用柴油机燃油凸轮机构动力学及失效分析》文中研究说明近代柴油机的发展,一方面要求机械性能强化程度不断提高,另一方面又要求经济性和排污等的环境公害尽可能地改善。所以燃料喷射系统也随之不断地向采用较高的喷油速率和喷油压力的方向演变。这必然使作用在喷油泵凸轮机构上的负荷不断增加,该凸轮表面的赫兹应力随之提高,建立承载油膜的条件更加困难,因而使凸轮的工作条件日趋恶化。在这样的情况下,再加之发动机工作时,供油过程只对应于很窄的一段凸轮包角区,且使凸轮总是在这个范围内重复受载。所以在实际运用中,经过一定数量的滚压循环后,这种压应力就会首先在凸轮的高负荷区内引起凸轮表面的刻痕、麻点、剥落或过度磨损,造成结构的失效和损坏,严重时甚至导致凸轮结构的破坏。其原因就是因为凸轮机构的最大接触应力超出了许用的设计值。论文以某型号船用柴油机的燃油凸轮机构为研究对象,着重研究了凸轮机构的动态特性及失效形式。主要的研究内容有以下几个方面:首先,采用最小二乘法利用MATLAB对燃油凸轮升程表进行了凸轮型线拟合,得到了升程曲线的函数表达式,进而得出了柱塞速度和加速度方程。以此为基础,对该型号柴油机的燃油凸轮机构进行动力学计算。其次,基于多体动力学理论和实体模型的各个参数,在ADAMS中建立该型号柴油机燃油凸轮机构的动力学模型。分析额定转速时柱塞升程、速度、加速度的动态响应情况。再次,利用有限元软件ANSYS计算,获得不同的滚轮母线结构参数在最大接触应力发生位置的应力应变情况,分析得出更适合提高喷油泵耐久性的滚轮结构。最后,针对凸轮机构的不同失效形式,结合滚轮参数变化,凸轮型线、热处理、磨损等对凸轮机构失效的影响,给出合理的参数选择建议和相应的改善措施。
王艳明[10]（2014）在《柴油机装配技术总体要求》文中研究说明柴油机装配是柴油机修理中十分重要的一道工序,柴油机装配质量的好坏很大程度上决定了柴油机的修理质量,即使是合格的零件如果不按装配工艺要求去安装,也不能达到产品原有的性能。因此,在农机维修中必须重视装配工作。（1）柴油机的装配精度要求很高,装配前必须了解柴油机的结构原理及各部件的装配关系,认真清洗零件,检查所要装配的零件及总成件,保证质量合格。保证设备、工具、工作场地的清洁。（2）准备装组的零、部件及总成都要经过检验及试
二、不能错位装配的柴油机零件（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、不能错位装配的柴油机零件（论文提纲范文）
（1）内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滑动轴承润滑研究现状 |
| 1.2.2 曲轴动力学分析研究 |
| 1.2.3 轴承合金层应力分析研究 |
| 1.2.4 润滑油性能分析研究 |
| 1.2.5 柴油机主轴承故障监测研究 |
| 1.3 论文的主要内容及结构 |
| 2 液体动压滑动轴承基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 液体动压润滑的基本原理和基本关系 |
| 2.2.1 液体动压油膜的形成原理 |
| 2.2.2 液体动压润滑的基本方程 |
| 2.2.3 油楔承载机理 |
| 2.3 液体动压径向滑动轴承基本原理 |
| 2.4 滑动轴承失效形式及产生原因 |
| 2.4.1 磨粒磨损 |
| 2.4.2 疲劳破坏 |
| 2.4.3 咬粘(胶合) |
| 2.4.4 擦伤 |
| 2.4.5 过度磨损 |
| 2.4.6 腐蚀 |
| 2.4.7 其他失效形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 主轴承失效分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制造和装配质量不达标 |
| 3.2.1 曲轴 |
| 3.2.2 机体 |
| 3.2.3 轴瓦 |
| 3.3 使用维护方法不当 |
| 3.3.1 柴油机飞车 |
| 3.3.2 滑油压力异常 |
| 3.3.3 司机操纵不当 |
| 3.3.4 配件检修质量不高 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 主轴承失效控制措施 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主轴承相关配件清洁度控制 |
| 4.2.1 清洁度标准制定 |
| 4.2.2 曲轴清洗试压设备的设计制作 |
| 4.3 曲轴检测组装质量控制 |
| 4.3.1 曲轴修复 |
| 4.3.2 曲轴油堵更换方法 |
| 4.3.3 曲轴检测 |
| 4.4 机体检测组装质量控制 |
| 4.4.1 机体修复 |
| 4.4.2 机体检测 |
| 4.4.3 机体组装 |
| 4.5 轴瓦质量控制 |
| 4.5.1 轴承游隙值的确定 |
| 4.5.2 轴瓦检验与装配 |
| 4.6 使用维护要求 |
| 4.6.1 滑油压力监测 |
| 4.6.2 日常操作注意事项 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 主轴承失效预防性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 铁谱、光谱分析和油品理化指标分析的原理和特点 |
| 5.2.1 铁谱分析 |
| 5.2.2 光谱分析 |
| 5.2.3 油品理化指标分析 |
| 5.3 光铁谱综合诊断技术研究 |
| 5.3.1 确定分析对象 |
| 5.3.2 光铁谱诊断标准 |
| 5.4 综合检测分析技术的应用 |
| 5.4.1 光谱分析 |
| 5.4.2 铁谱分析 |
| 5.4.3 分析结果的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者简历及攻读学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 学位论文数据集 |
（2）柴油发动机曲轴孔二次把合变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 研究现状 |
| 1.2.2 发展趋势 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 课题简述 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 2 曲轴孔结构有限元分析 |
| 2.1 有限元分析理论 |
| 2.1.1 有限元法概述 |
| 2.1.2 非线性分析 |
| 2.1.3 有限元分析步骤 |
| 2.2 有限元模型 |
| 2.2.1 几何清理 |
| 2.2.2 网格划分 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.3 有限元分析结果 |
| 2.3.1 整机位移应力分析 |
| 2.3.2 螺栓和曲轴孔的位移应力分析 |
| 2.3.3 曲轴孔错位变形分析 |
| 2.4 曲轴孔错位变形影响因素 |
| 2.4.1 螺栓预紧力矩对错位变形量的影响 |
| 2.4.2 接合面摩擦系数对错位变形量的影响 |
| 2.4.3 单侧定位销约束状况对错位变形量的影响 |
| 2.4.4 边缘接触对对错位变形量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 曲轴孔二次把合工艺分析 |
| 3.1 二次把合工艺过程 |
| 3.1.1 现有工艺流程 |
| 3.1.2 螺栓预紧工艺验证 |
| 3.1.3 工艺流程分析 |
| 3.2 二次把合过程应力分析 |
| 3.2.1 应变测量 |
| 3.2.2 主应力计算 |
| 3.3 线激光轮廓测量 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 接合面摩擦学分析 |
| 4.1 分形理论分析 |
| 4.1.1 分形理论 |
| 4.1.2 接合面摩擦系数 |
| 4.2 有限元接触对分析 |
| 4.2.1 曲轴箱接触对分析 |
| 4.2.2 螺栓头接触对分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 曲轴孔二次把合变形原因综述及改进方案 |
| 5.1 曲轴孔二次把合变形原因综述 |
| 5.1.1 结构原因 |
| 5.1.2 工艺原因 |
| 5.2 曲轴孔二次把合变形改进方案 |
| 5.2.1 结构改进方案 |
| 5.2.2 工艺改进方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于WEB3D的4L20型船舶柴油机虚拟拆装系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 虚拟现实技术概况 |
| 1.2.1 虚拟现实技术的发展 |
| 1.2.2 虚拟现实技术的特征 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.3 论文内容安排 |
| 第2章 虚拟拆装系统总体方案设计 |
| 2.1 系统开发平台及工具选择 |
| 2.1.1 虚拟开发引擎 |
| 2.1.2 模型制作软件 |
| 2.1.3 脚本的选择 |
| 2.2 系统的整体设计 |
| 2.3 系统功能设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 柴油机模型构建和场景设计 |
| 3.1 船舶柴油机三维模型的建立 |
| 3.1.1 4L20型船舶柴油机的结构 |
| 3.1.2 零件建模 |
| 3.1.3 模型处理 |
| 3.1.4 模型导出 |
| 3.2 机械仿真动画制作 |
| 3.2.1 4L20型船舶柴油机工作原理 |
| 3.2.2 计算机仿真动画 |
| 3.2.3 仿真动画制作过程 |
| 3.2.4 仿真动画导出 |
| 3.3 材质贴图制作 |
| 3.3.1 贴图介绍 |
| 3.3.2 材质贴图制作过程 |
| 3.4 虚拟场景的搭建 |
| 3.4.1 Unity3D介绍 |
| 3.4.2 场景搭建 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于Web3D虚拟拆装训练系统设计 |
| 4.1 人机交互界面设计 |
| 4.1.1 人机界面介绍 |
| 4.1.2 界面设计原则 |
| 4.1.3 界面层次结构 |
| 4.2 人机交互功能的实现 |
| 4.2.1 交互功能介绍 |
| 4.2.2 交互功能实现 |
| 4.3 展示功能模块的实现 |
| 4.3.1 展示功能介绍 |
| 4.3.2 展示实现过程 |
| 4.4 拆装功能模块的实现 |
| 4.4.1 拆装功能介绍 |
| 4.4.2 拆装实现过程 |
| 4.5 仿真功能模块的实现 |
| 4.5.1 仿真功能介绍 |
| 4.5.2 仿真实现过程 |
| 4.6 喷漆功能模块的实现 |
| 4.6.1 喷漆功能介绍 |
| 4.6.2 喷漆实现过程 |
| 4.7 Web交互的实现 |
| 4.7.1 WebGL工程介绍 |
| 4.7.2 WebGL工程构建 |
| 4.7.3 Web网页交互 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 虚拟拆装系统的关键技术及优化 |
| 5.1 系统关键技术 |
| 5.1.1 碰撞检测 |
| 5.1.2 射线检测 |
| 5.1.3 光照烘焙 |
| 5.2 系统的优化 |
| 5.2.1 模型优化 |
| 5.2.2 界面优化 |
| 5.2.3 脚本优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A |
| 附录 B |
（4）基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 柴油机故障传统监测诊断方法概况 |
| 1.2.2 柴油机故障智能监测诊断技术研究概况 |
| 1.2.3 IETM技术发展概况 |
| 1.3 前人的研究成果 |
| 1.3.1 柴油机监测诊断方面研究成果 |
| 1.3.2 智能诊断技术研究成果 |
| 1.3.3 IETM技术研究成果 |
| 1.4 论文结构与内容安排 |
| 第二章 柴油机典型机械故障分类与预警诊断技术 |
| 2.1 柴油机典型机械故障分类及其特征信号 |
| 2.1.1 柴油机典型机械故障分类 |
| 2.1.2 柴油机典型机械故障特征信号类型 |
| 2.2 柴油机典型机械故障监测预警方法 |
| 2.2.1 基于统计特征参量分析的时域信号监测预警方法 |
| 2.2.2 基于振动信号角域分析的故障诊断预警方法 |
| 2.2.3 基于振动信号时频分析的故障监测预警方法 |
| 2.2.4 基于振动信号自适应的EMD智能预警方法 |
| 2.2.5 基于K近邻的柴油机故障识别预警方法 |
| 2.3 柴油机故障预警诊断技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柴油机连杆轴瓦故障监测预警方法研究 |
| 3.1 连杆小头衬套滑移故障 |
| 3.1.1 连杆小头衬套滑移故障机理 |
| 3.1.2 连杆小头衬套滑移故障特征与监测难点分析 |
| 3.2 连杆轴瓦磨损故障 |
| 3.2.1 连杆轴瓦磨损故障类型与传统监测方法 |
| 3.2.2 连杆轴瓦磨损故障特征 |
| 3.3 基于SAW无线测温技术的轴瓦磨损类故障预警与诊断方法研究 |
| 3.3.1 SAW无源无线测温原理 |
| 3.3.2 基于SAW的连杆轴瓦温度传感器的设计 |
| 3.3.3 信号处理装置的设计 |
| 3.3.4 软件系统的设计 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 高速单缸机配机试验 |
| 3.4.2 轴瓦磨损故障模拟试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 柴油机曲轴弯曲微变形故障诊断方法研究 |
| 4.1 曲柄连杆简化模型的理论分析计算 |
| 4.1.1 曲柄连杆力学模型分析 |
| 4.1.2 曲柄模型简化 |
| 4.1.3 横向力作用下曲轴受力分析 |
| 4.1.4 弯曲形变对于横向力作用下曲轴受力影响 |
| 4.2 基于多体动力学仿真的故障特征研究 |
| 4.2.1 模型建立与参数设置 |
| 4.2.2 仿真过程 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 曲轴弯曲微变形故障监测预警方法 |
| 4.4 故障案例验证 |
| 4.4.1 传感器与测点布置 |
| 4.4.2 故障现象描述 |
| 4.4.3 数据分析与故障诊断结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柴油机典型机械故障智能预警诊断系统设计 |
| 5.1 基于缸盖振动信号概率密度分布的柴油机输出功率识别算法 |
| 5.1.1 缸盖振动信号截止滤波预处理 |
| 5.1.2 基于自适应EMD分解的缸盖振动信号处理方法研究 |
| 5.1.3 基于振动速度概率密度分布的功率识别方法 |
| 5.2 基于改进KNN的柴油机故障报警阈值动态自学习算法 |
| 5.2.1 训练集的构建 |
| 5.2.2 K值的确定 |
| 5.2.3 报警阈值动态学习方法 |
| 5.3 柴油机在线监测预警系统设计 |
| 5.3.1 系统总体设计 |
| 5.3.2 硬件方案 |
| 5.3.3 软件方案 |
| 5.4 工程应用案例 |
| 5.4.1 故障情况 |
| 5.4.2 报警信息与监测数据分析 |
| 5.4.3 故障原因探究 |
| 5.4.4 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.1 IETM平台的功能模块 |
| 6.1.1 多媒体制作工具 |
| 6.1.2 XML编辑器 |
| 6.1.3 公共源数据库 |
| 6.1.4 发布引擎 |
| 6.1.5 浏览器 |
| 6.2 标准IETM内容模块 |
| 6.3 IETM的开发流程 |
| 6.3.1 数据模块编码 |
| 6.3.2 数据模块需求列表(DMRL)编制 |
| 6.4 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.4.1 架构设计 |
| 6.4.2 具体实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论与成果 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（5）船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 尺寸完备性检查技术研究现状 |
| 1.2.2 计算机辅助公差设计技术研究现状 |
| 1.2.3 课题发展趋势 |
| 1.3 课题研究的意义与价值 |
| 1.3.1 课题研究的理论意义 |
| 1.3.2 课题研究的实用价值 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 第2章 船用柴油机尺寸完备性检查及公差优化设计总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 尺寸完备性检查及公差优化设计系统需求分析 |
| 2.3 尺寸完备性检查及公差优化设计系统架构设计 |
| 2.3.1 系统总架构 |
| 2.3.2 研究目标 |
| 2.3.3 功能模块设计 |
| 2.4 系统关键技术研究 |
| 2.4.1 总体设计方案 |
| 2.4.2 尺寸完备性检查技术研究 |
| 2.4.3 尺寸链公差校核与优化技术研究 |
| 2.5 系统开发技术 |
| 2.5.1 软件运行平台及开发工具 |
| 2.5.2 基于UG/NX软件的二次开发技术 |
| 2.5.3 系统开发流程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 船用柴油机关键件尺寸完备性检查技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 三维MBD模型尺寸数据预处理 |
| 3.2.1 尺寸标注类型 |
| 3.2.2 非线性标注尺寸的虚拟分解转换 |
| 3.3 三维尺寸标注转换模型的建立 |
| 3.3.1 基本思路 |
| 3.3.2 尺寸标注转换模型的构建原理 |
| 3.3.3 尺寸标注节点的编码方法 |
| 3.3.4 尺寸数据存储结构 |
| 3.4 船用柴油机关键件尺寸完备性检查方法 |
| 3.4.1 搜索算法基本原理 |
| 3.4.2 尺寸冗余判断 |
| 3.4.2.1 尺寸重复标注检查 |
| 3.4.2.2 尺寸标注封闭性检查 |
| 3.4.3 尺寸缺失判断 |
| 3.4.3.1 已有标注节点的尺寸缺失检查 |
| 3.4.3.2 未有标注节点的尺寸缺失检查 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 船用柴油机关键件公差优化设计技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 尺寸链自动提取生成 |
| 4.2.1 尺寸链的特点与分类 |
| 4.2.1.1 尺寸链的特征 |
| 4.2.1.2 尺寸链的种类 |
| 4.2.2 尺寸链的搜索原理 |
| 4.2.3 组成环增减性的自动判断方法 |
| 4.3 公差分析方法 |
| 4.3.1 极值法 |
| 4.3.2 概率法 |
| 4.3.3 蒙特卡洛法 |
| 4.4 传统公差分配方法 |
| 4.4.1 等公差法 |
| 4.4.2 等精度法 |
| 4.4.3 等影响法 |
| 4.5 基于粒子群算法的公差优化分配方法 |
| 4.5.1 公差优化分配模型的建立 |
| 4.5.1.1 加工-成本模型 |
| 4.5.1.2 田口质量损失模型 |
| 4.5.1.3 约束条件设定 |
| 4.5.2 基于粒子群算法的公差多目标优化问题 |
| 4.5.2.1 粒子群算法的求解原理 |
| 4.5.2.2 粒子群算法求解公差多目标优化分配问题 |
| 4.5.2.3 实例分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计系统软件开发 |
| 5.1 系统简介 |
| 5.2 操作流程 |
| 5.3 系统主界面 |
| 5.4 尺寸完备性检查模块 |
| 5.4.1 尺寸检查项选择界面 |
| 5.4.2 模型检查结果显示界面 |
| 5.4.3 检查报告输出界面 |
| 5.5 公差优化设计模块 |
| 5.5.1 尺寸链提取界面 |
| 5.5.2 公差分析方法选择界面 |
| 5.5.3 公差优化参数设置界面 |
| 5.5.4 公差优化结果输出界面 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 一、 发表的学术论文 |
| 二、 发表的专利 |
| 致谢 |
（6）高速齿轮传动系统动态性能分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 齿轮齿面接触分析 |
| 1.2.2 滑动轴承性能研究 |
| 1.2.3 齿轮系统动态性能分析 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 功率分流汇流齿轮系统的建模与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 耦合箱体的齿轮系统的仿真建模 |
| 2.2.1 创建齿轮模型 |
| 2.2.2 创建传动轴模型 |
| 2.2.3 创建轴承模型 |
| 2.2.4 功率分流汇流齿轮系统的装配 |
| 2.2.5 箱体模型的耦合 |
| 2.3 装配轴的静态强度校核 |
| 2.4 齿轮的静态分析结果 |
| 2.4.1 齿轮的强度校核 |
| 2.4.2 齿轮的啮合错位 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高速齿轮传动系统接触性能仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮系统的修形优化 |
| 3.2.1 系统齿形修正 |
| 3.2.2 齿轮系统的传递误差 |
| 3.2.3 齿轮的法向载荷分布 |
| 3.3 齿轮的接触应力分布 |
| 3.4 齿轮的温度分布 |
| 3.5 齿轮的油膜厚度分布 |
| 3.5.1 弹流润滑方程 |
| 3.5.2 道森-希金森方程 |
| 3.5.3 油膜厚度分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 滑动轴承特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滑动轴承润滑分析 |
| 4.2.1 流体动压润滑 |
| 4.2.2 齿轮系统的轴承径向位移 |
| 4.2.3 齿轮系统的轴承性能结果 |
| 4.3 雷诺方程求解 |
| 4.3.1 有限差分法 |
| 4.3.2 空化现象 |
| 4.4 高速滑动轴承润滑特性分析 |
| 4.4.1 转速对润滑特性的影响 |
| 4.4.2 供油压力对润滑特性的影响 |
| 4.4.3 润滑油粘度对润滑特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 耦合箱体的高速齿轮传动系统动态性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮系统动态特性分析 |
| 5.2.1 Lonczos算法 |
| 5.2.2 箱体自由模态分析 |
| 5.2.3 箱体约束模态分析 |
| 5.2.4 齿轮系统模态振型分析 |
| 5.3 耦合箱体的齿轮系统动态响应分析 |
| 5.3.1 模态柔度分析 |
| 5.3.2 轴承振动加速度响应 |
| 5.3.3 箱体振动加速度响应 |
| 5.3.4 齿轮系统的动态啮合力特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）连杆复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 复圆度介绍 |
| 1.2.1 复圆度定义 |
| 1.2.2 企业研究现状 |
| 1.3 轴承润滑的发展及国内外现状 |
| 1.3.1 弹性流体动力润滑理论的发展 |
| 1.3.2 影响轴承润滑的实际因素研究 |
| 1.3.3 轴承润滑的主要研究方法 |
| 1.4 论文研究的技术路线及主要内容 |
| 1.4.1 论文研究的技术路线 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 连杆复圆度特性研究 |
| 2.1 连杆复圆度的影响因素 |
| 2.1.1 加工工艺对连杆复圆度的影响 |
| 2.1.2 螺栓预紧力对连杆复圆度的影响 |
| 2.1.3 轴瓦过盈配合对连杆复圆度的影响 |
| 2.1.4 装配误差对连杆复圆度的影响 |
| 2.2 连杆复圆度不同表现形式 |
| 2.3 连杆复圆度测量方法及评价指标 |
| 2.3.1 连杆复圆度不同测量方法 |
| 2.3.2 连杆复圆度评价指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 连杆装配载荷对大头孔变形的影响 |
| 3.1 连杆装配载荷计算 |
| 3.1.1 连杆螺栓预紧力 |
| 3.1.2 连杆轴瓦过盈量 |
| 3.2 连杆有限元仿真模型建立 |
| 3.2.1 有限元仿真模型建立流程 |
| 3.2.2 连杆几何清理和网格划分 |
| 3.2.3 材料属性 |
| 3.2.4 接触对的定义 |
| 3.2.5 不同方案边界条件确定 |
| 3.2.5.1 位移边界条件 |
| 3.2.5.2 载荷边界条件 |
| 3.2.6 有限元模型坐标系 |
| 3.3 连杆螺栓预紧力对连杆大头孔变形的影响 |
| 3.4 连杆轴瓦过盈力对连杆大头孔变形的影响 |
| 3.5 螺栓预紧力与轴瓦过盈力共同作用下连杆大头孔变形分析 |
| 3.6 连杆大头孔变形测试试验 |
| 3.6.1 试验目的 |
| 3.6.2 试验仪器 |
| 3.6.3 试验测试流程及步骤 |
| 3.7 试验结果分析及对比 |
| 3.7.1 连杆初次拆装与再次拆装后复圆度形式及对比 |
| 3.7.2 不同螺栓预紧力下连杆复圆度试验结果分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性影响研究 |
| 4.1 内燃机滑动轴承弹流润滑理论 |
| 4.1.1 油膜厚度表示 |
| 4.1.2 扩展雷诺(Reynolds)方程 |
| 4.1.3 模型求解 |
| 4.2 AVL EXCITE PowerUnit软件介绍 |
| 4.3 多体动力学仿真模型的建立 |
| 4.3.1 边界条件的确定 |
| 4.3.2 连杆有限元模型模态缩减 |
| 4.3.3 活塞销与曲柄销模型建立 |
| 4.3.4 AVL EXCITE PU模型的建立 |
| 4.4 圆形变形复圆度对连杆轴承润滑的影响 |
| 4.5 椭圆变形复圆度对连杆轴承润滑的影响 |
| 4.5.1 横向椭圆正变形 |
| 4.5.2 纵向椭圆正变形 |
| 4.5.3 横向椭圆负变形 |
| 4.5.4 纵向椭圆负变形 |
| 4.6 水平错位复圆度对轴承润滑的影响 |
| 4.6.1 上轴瓦正偏移-下轴瓦负偏移变形 |
| 4.6.2 上轴瓦负偏移-下轴瓦正偏移变形 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间参与项目及发表论文 |
| 附录B 攻读硕士学位期间获得奖励 |
（8）船用柴油机开发项目风险管理及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目风险管理国内外历史与现状 |
| 1.2 课题的选择背景 |
| 1.3 课题的研究意义 |
| 1.4 课题研究目标 |
| 1.5 研究内容与方法 |
| 1.5.1 船用柴油机开发项目风险管理研究内容 |
| 1.5.2 船用柴油机开发项目风险管理研究方法 |
| 第二章 船用柴油机开发项目流程 |
| 2.1 SC公司介绍 |
| 2.2 船用柴油机开发项目特点介绍 |
| 2.3 SC公司开发项目GPDP流程 |
| 2.4 柴油机开发项目组织架构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 船用柴油机开发项目风险识别与评价 |
| 3.1 船用柴油机开发项目风险识别 |
| 3.2 风险识别方法 |
| 3.3 项目风险评价的方法 |
| 3.4 层次分析法的概念 |
| 3.5 船用柴油机开发项目案例分析 |
| 3.5.1 船用柴油机开发项目风险识别 |
| 3.5.2 SY船用柴油机开发项目风险评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 船用柴油机开发项目风险应对 |
| 4.1 风险应对概念 |
| 4.2 船用柴油机开发项目风险应对过程 |
| 4.3 船用柴油机开发项目风险应对策略 |
| 4.4 风险应对方法 |
| 4.5 SY柴油机开发风险应对 |
| 4.5.1 SY柴油机开发风险分析 |
| 4.5.2 SY柴油机开发风险应对 |
| 4.6 SY船用柴油机项目风险控制情况 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）船用柴油机燃油凸轮机构动力学及失效分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 柴油机喷油系统的发展简史 |
| 1.3 燃油凸轮机构动态特性的研究发展 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 燃油系统结构简介 |
| 2.1 燃油系统结构 |
| 2.1.1 船用柴油机凸轮轴 |
| 2.1.2 泵油机构 |
| 2.1.3 柱塞式油泵的泵油原理 |
| 2.2 燃油凸轮型线的重要性 |
| 2.2.1 凸轮型线的构成 |
| 2.2.2 拟合凸轮升程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 燃油凸轮机构动力学仿真分析 |
| 3.1 动力学建模与一般求解过程 |
| 3.1.1 多刚体系统动力学 |
| 3.1.2 关于ADAMS软件 |
| 3.2 建立动力学仿真模型 |
| 3.2.1 建立凸轮 |
| 3.2.2 模型导入与参数修改 |
| 3.2.3 添加约束 |
| 3.2.4 定义驱动 |
| 3.2.5 施加载荷 |
| 3.2.6 动力学模型 |
| 3.3 仿真结果及分析 |
| 3.3.1 柱塞升程及速度分析 |
| 3.3.2 柱塞加速度分析 |
| 3.3.3 凸轮与滚轮接触 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 燃油凸轮机构接触应力分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 燃油凸轮机构接触应力有限元分析 |
| 4.2.1 有限元模型建立 |
| 4.2.2 有限元模型边界条件及材料属性 |
| 4.2.3 静力学应力应变分析 |
| 4.3 不同滚轮母线对燃油凸轮机构接触应力的影响 |
| 4.3.1 不同滚轮内孔母线下滚轮、滚轮销的最大变形量分析 |
| 4.3.2 不同滚轮内孔母线下滚轮、滚轮销的最大应力分析 |
| 4.3.3 不同滚轮内孔母线下滚轮内、外表面的最大接触应力分析 |
| 4.4 结论 |
| 5 燃油凸轮机构失效分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 主要失效形式 |
| 5.2.1 动力学失效分析 |
| 5.2.2 接触应力失效分析 |
| 5.2.3 热处理及润滑失效分析 |
| 5.3 改进措施及建议 |
| 5.4 总结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步工作方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、不能错位装配的柴油机零件（论文参考文献）
- [1]内燃机车柴油机主轴承失效机理及预防研究[D]. 孙鑫海. 中国铁道科学研究院, 2021(01)
- [2]柴油发动机曲轴孔二次把合变形研究[D]. 孟昭航. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]基于WEB3D的4L20型船舶柴油机虚拟拆装系统[D]. 陈阿龙. 集美大学, 2021(01)
- [4]基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用[D]. 高志龙. 北京化工大学, 2020(01)
- [5]船用柴油机关键件尺寸完备性检查及公差优化设计技术研究[D]. 尤炎炎. 江苏科技大学, 2020(04)
- [6]高速齿轮传动系统动态性能分析研究[D]. 刘云霞. 长安大学, 2020(06)
- [7]连杆复圆度对连杆轴承弹性流体动力润滑特性的影响研究[D]. 张超. 昆明理工大学, 2016(02)
- [8]船用柴油机开发项目风险管理及应用研究[D]. 胡高健. 上海交通大学, 2015(02)
- [9]船用柴油机燃油凸轮机构动力学及失效分析[D]. 张萌. 西安理工大学, 2015(01)
- [10]柴油机装配技术总体要求[J]. 王艳明. 农机使用与维修, 2014(09)