一、MLW—15000型微机控制锚链拉力试验机电液伺服控制系统的研制（论文文献综述）
吴小玲[1]（2021）在《小型非接触拉伸试验机的感知设计研究》文中研究指明小型非接触拉伸试验机作为材料拉伸力学性能实验的重要测量仪器,能够实现多种软硬性材料的非接触、实时性地全场变形测量,广泛应用于材料科学、实验力学等众多领域。但目前传统小型非接触拉伸试验机的使用人群一般为科研机构、大学实验室等的科研与实验人员,更注重试验机的功能性和实用性。因此,传统小型非接触拉伸试验机的设计很少考虑到用户的感知和情感需求。另外,产品感知设计方法具有一定的抽象性与不确定性等特点以及在设计过程中不可避免会产生诸多冲突的问题难以有效解决,从而限制了产品感知设计方法直接应用于诸如小型非接触试验机等机电产品的感知形态塑造。因此,针对上述问题,本文对产品感知设计方法以及小型非接触拉伸试验机的结构和感知形态设计进行了深入的研究。（1）本文针对现有产品感知设计方法难于直接应用于机电产品的感知形态设计的问题,建立了一种基于TRIZ冲突解决理论的产品感知设计方法。该方法首先是通过对TRIZ冲突解决理论的工程参数、冲突矩阵以及发明原理进行产品感知设计领域的专业化重建,从产品功能结构层、产品感官层和产品体验层三个设计要素层面建立了产品感知设计的专属工程参数及专属的冲突解决矩阵,形成了解决技术冲突可推荐的产品感知设计的新发明原理以及解决物理冲突的分离原理与发明原理对应关系。之后以所建立的矛盾冲突解决理论为核心,构建了基于冲突解决理论的产品感知设计过程模型,形成了一套高效便捷的产品感知创新设计方法。（2）基于数字图像相关方法的小型非接触拉伸试验机的功能结构设计。该试验机由驱动部分、传动部分、导向部分、检测部分、执行部分、图像采集部分组成,并将整机结构设计为以加载平台为分界面的上、下两部分。确定了试验机的主要参数以及驱动电机、减速器、滚珠丝杠等部件的参数与型号;设计了试件夹具、夹具座、CCD相机支撑架等重要零件的结构;对基于Hermite插值的数字图像相关变形测量方法的求解算法作了进一步简化以提高其求解速度。最后,应用CATIA建立了小型非接触拉伸试验机的整机模型,为其感知形态设计奠定了基础。（3）以上述小型非接触拉伸试验机结构方案模型为基础,应用本文建立的基于TRIZ冲突解决理论的产品感知设计方法,对小型非接触拉伸试验机的外观造型进行感知塑造。首先建立出小型非接触拉伸试验机感知设计的冲突矩阵,获得了适用于小型非接触拉伸试验机的推荐发明原理。通过对推荐的发明原理的实际分析,获得了感知设计矛盾冲突的具体解决方案,从而塑造出小型非接触拉伸试验机的感知形态。最后,从感知设计的视觉、听觉和触觉三种最主要的感知方式对该试验机进行验证与评价,验证了该设计有效地提升了小型非接触拉伸试验机的用户体验以及情感需求。同时,通过该拉伸试验机的感知形态设计验证了本文建立的基于TRIZ冲突解决理论的产品感知设计方法有效性,并能提高产品感知设计的效率。
马云开[2]（2019）在《一体化拉力试验机控制系统研究》文中进行了进一步梳理拉力试验机能够检测材料的力学特性,市面上的拉力试验机大多采用PLC及伺服驱动器的工作方式,造成拉力试验机的体积和价格居高不下,不利于产品的推广及应用。对于薄膜塑料等轻薄材料的力学性能检测往往只需要检测其拉伸性能,不需要性能完备的多功能拉力试验机,因此研发一款体积小、性价比高的拉力试验机具有重要的市场价值与实用价值。本文以拉力试验机研发为背景,根据需求,确定一体化拉力试验机的设计目标,根据功能分析,提出以永磁同步电机为动力来源的拉力试验机控制系统总体方案设计。通过研究永磁同步电机矢量控制算法,并使用MATLAB软件进行建模仿真,使用SIMULINK工具箱模块化建模,验证了该方法的可行性。完成了一体化拉力试验机硬件电路设计及PCB的调试,完成了基于TMS320F28335的下位机控制程序设计以及基于LabVIEW软件的上位机界面设计,并实现对实验数据的存储和处理,能够对被检测材料施加的拉力和变形位移进行高精度的测量,最后完成了控制系统的硬件系统和软件系统的联合实验验证。本文设计并研发了一台一体化拉力试验机样机,通过进行多次硬件及软件方面的测试,该拉力试验机系统能够实现对薄膜等轻薄材料的拉伸实验。该拉力试验机集成度高、体积小、性价比高,实现了最初的设计目标。
刘代峰[3]（2019）在《负载刚度自适应控制静载测试平台的研制》文中研究表明针对静载测试平台承载能力大、安全性及自动化程度要求高、试验对象不确定和高测量精度的特点,论文以结构优化设计方法、电液比例控制技术和智能控制理论等为基础,采用仿真分析及试验研究相结合的方式,对测试台的自动化单元、压力补偿式控制系统和自适应控制器进行了深入研究,旨在满足工程项目实际需求的同时,探究试验机领域出现的技术难点。论文的主要研究内容如下:第一章,对课题研究的背景与意义进行了概述,介绍了国内外大吨位拉力试验机及控制策略的研究现状,并且总结出大吨位卧式拉力试验机的主要特点,提出了课题主要研究内容。第二章,基于课题的应用背景和功能指标,对测试台的主机框架、主机横梁部件进行了优化设计及强度校核;完成了空间调整单元、插销固定单元和防护罩无线遥控单元的自动化设计及动力匹配分析。第三章,针对常规电液伺服控制系统开发成本高、能量损失大的问题,设计了满足测试台控制精度要求的压力补偿式电液比例控制系统。建立液压系统AMESim仿真模型,与定压系统在控制精度和节能效果方面作了对比研究,同时开展了位置-力复合控制和试件变刚度干扰对控制性能影响的仿真分析。第四章,针对负载变刚度问题对系统控制性能的影响,首先建立了考虑负载刚度的力控数学模型,对其结构特征进行研究分析;其次基于Lyapunov稳定性理论设计了模型参考自适应控制器,并提出一种具有最小拍响应特性的参考模型;利用Simulink对最小拍参考模型自适应控制器及PID控制器进行了仿真对比分析。第五章,根据测试台的功能需求,结合试件试验方法,开发了基于计算机控制的测试台控制系统,对硬件平台和上位机控制程序进行了搭建和设计;通过试验研究验证了测试台的基本功能和控制策略的有效性。第六章,对全文进行工作总结和展望。
苏世杰[4]（2018）在《船舶应急拖带装置强度试验平台关键技术研究》文中研究表明应急拖带装置是一套安装在船艏及船艉的拖带装置,其作用是当船舶发生意外时,能够快速、方便的连接到拖轮,并由拖轮将失事船舶拖离现场,从而减少事故恶化的程度。国际海事组织（International Maritime Organization,IMO）要求所有2万载重吨及以上的新建造和现有油船,均应在其艏艉两端安装应急拖带装置。作为保障船舶航行安全的关键设备,应急拖带装置不仅需要通过相关船级社的型式认证,还应在出厂前进行整体与单元强度试验,以确保产品合格。目前国内尚不具备完整的应急拖带装置型式及出厂试验的能力,这极大的制约了我国应急拖带装置设计与制造行业的发展,因此相关试验技术的研究势在必行。本文在国家质检总局公益性行业科研专项的支持下,对应急拖带装置强度试验平台的关键技术展开研究。完成的主要工作如下:1、根据IMO指南要求,分析了不同拖带角度下应急拖带装置的受力情况,提出了一种应急拖带装置型式试验方法,通过在导缆孔下布置斜台并采用强力点单独加载的方案,不仅可准确模拟最危险的拖带工况,而且将试验时所需的空间多角度加载转化为平面加载,从而极大的降低了试验平台的设计难度,目前该方法已列入中国船级社《产品检验指南》2015版。2、创新设计了一种T型卧式试验平台总体布局方案,该方案可实现多部件组合强度试验所需的平面90°加载与单元部件强度试验所需的直线加载两种工作模式的任意切换,具有通用性好、使用方便的优点;针对超大型试验平台建造成本高、机身刚性差的难题,创造性的提出了一种由钢结构件-混凝土复合而成的卧式机身结构形式,并成功的解决了两种材料的变形协调问题,与现有卧式机身结构形式的对比分析表明,其具有可靠性高、建造成本低的优点。3、结合试验平台被控对象分散、不同试验时被控对象数目及控制逻辑差别大的特点,设计了一种分布式测控系统,有效的提高了测控系统的可靠性与柔性;针对应急拖带装置试验与准备周期长、系统能耗高的特点,创新提出了一种双泵双阀并联液压加载系统方案,与现有液压加载系统方案相比,其在控制精度、能耗及构建成本方面均具有显着优势。4、针对应急拖带装置各组件刚度差异大的特点,建立了阀控非对称液压缸在正向力加载及反向力加载时的数学模型,并分析了被试对象负载刚度的变化对力控系统动态特性的影响,结果表明,当负载刚度大范围变化时,力控系统的固有频率、负载阻尼与等效阻尼比、上升时间、最大超调量等特征参数均会发生显着的改变,从而造成系统控制性能的大幅下降。5、为了抑制被试对象刚度的变化对控制性能的影响,提高试验平台力控系统的控制品质,进行了模型参考自适应控制器的设计并推导了被控对象传递函数的分母分子相对阶数为1时的自适应控制律;为了更加准确、快速的构造出具有特定性能的参考模型,创新提出了增加零极点法、频率响应法等两种参考模型构造方法,给出了具体算例并对两者的构造效果与适应条件进行了讨论。6、在理论建模的基础上,结合理想电液伺服试验机力控系统的设计目标设计了负载刚度自适应控制器,并采用频率响应法构建了具有最小拍响应特性的参考模型;仿真与实验结果表明,所设计的控制器在不同的负载刚度下均可较好的跟踪参考模型的输出,系统的力控精度相比常规的PID控制算法有了较大的提高。7、为了解决应急拖带装置强度试验流程复杂、测试脚本编制困难且易出错的难题,在考虑各个单元测试活动间的路由逻辑关系及测试资源的变化对测试流程影响的基础上,创新提出了一种面向资源约束的测试流程工作流模型,并构造了测试流程正确性验证算法;进一步构建了试验平台测试系统框架,开发了原型测试系统并进行了成功应用,结果表明所开发的测试系统能够对复杂的测试流程进行有效的描述与验证并实现流程驱动的测试过程控制,从而有效的提高了应急拖带装置的强度试验效率并避免差错。
王婷[5]（2017）在《电液伺服试验机负载刚度自适应控制方法研究》文中进行了进一步梳理电液伺服试验机可以对试件进行性能测试试验,在对其进行动静态分析、设计、控制策略及仿真研究时,由于被测试件不同,控制系统的理论模型是变化的。试验机电液伺服系统的动态特性能,根据负载情况、控制量的不同而有差别。在弹性负载的情况下,尤其是力控制系统,被测试件刚度变化对电液伺服试验机的性能影响起主导作用。本文以电液伺服试验机弹性负载加载力控制系统为研究对象,针对测试过程由于被测试件不同,控制系统的理论模型变化的问题,提出了具有最小节拍响应的模型参考自适应控制的解决方案。该控制器通过设置合适的可调参数,当被测试件发生变化时,电液伺服试验机的实际输出能很好的跟踪参考模型的输出,使得系统达到快速的响应,超调量为2%,减弱了刚度变化对系统动态性能的影响。本文的主要内容包括:（1）以电液伺服试验机为研究对象,通过系统总体分析,对由于被测试件刚度变化而系统性能变化大的弹性负载加载力控制系统进行理论建模,在此基础上定性的分析了被测试件刚度不同对系统性能产生的影响。（2）针对电液伺服试验机中变刚度问题,提出了模型参考自适应控制策略,并对利用输入-输出的模型参考自适应控制系统进行描述,基于Lyapunov稳定性理论分别对被控对象相对阶数为1和2时的自适应控制器结构、参数自适应调节规律、自适应控制规律及控制算法进行详细推导。（3）对本文中所用到的电液伺服试验机主要组成部分进行参数确定,得到了控制系统传递函数的具体结构形式,同时选取5组不同被测试件的刚度值带入,定量分析了刚度不同对系统动态性能的影响,并通过常规PID控制器对控制系统进行仿真校正。（4）基于最小节拍响应系统及严格正实函数的原则,选取具有最小超调量,快速响应的三阶最小节拍控制系统作为参考模型,并依据电液伺服试验机控制系统传递函数的结构形式,利用MATLAB/Simulik建立相对阶数为1的模型参考自适应控制系统的仿真模型,通过阶跃信号和正弦信号输入对模型实行对比仿真试验。（5）通过控制系统硬件及软件设计,搭建10KN电液伺服试验机模型参考自适应平台,并进行现场调试试验,验证所采用的基于最小节拍响应的模型参考自适应控制器解决了电液伺服试验机中变刚度问题,具有良好的有效性及可行性。
杨俊斌[6]（2017）在《精密旋转岩石试验机电液伺服系统的设计与研究》文中进行了进一步梳理岩石力学试验机的发展水平决定着多项研究的深度与广度。现有的岩石力学试验机大多只能通过加载,获得岩石的应力-应变曲线等宏观力学特性,但无法获知岩石内部的细观结构破裂演进机制及内部物质运移规律。本课题致力于研制一种新型的岩石力学试验机,在对岩石进行加载的同时,借助高能加速器CT技术,实现压裂过程的实时成像,这就需要试验机在加载的同时精密旋转。根据新型试验机的工况,论文提出了一种全新的机械结构,并针对新结构,完成了试验机电液伺服系统的各项设计。通过对系统的建模和仿真,证明了方案的可行性。最后,完成了试验机的加工、组装、调试,并进行了加载实验。新型试验机没有采用传统的支柱式反力架结构,而是用压力室室壁充当反力架。这种结构可以使轴向加载时的剧烈变载荷成为试验机的内力,从而保证了旋转精度,为CT成像创造了条件。论文完成了试验机的机械结构设计、液压回路设计、泵站设计、供液系统设计、电控系统设计、密封设计等。加工并组装了伺服缸、增压缸、压力室、通液板、通液法兰、液压集成板、电液旋转接头等重要零件。完成了电液伺服阀、位移传感器、压力传感器、控制器等的选型和调试。针对试验机的特点,提出了一种岩石应力应变峰后曲线的探测方法。由于轴向加载伺服缸和围压加载增压缸为非对称缸,论文使用了一种利用等效承压面积加权平均的方法和液压弹簧刚度理论建立的零开口阀控非对称缸系统的线性模型,用参数加权平均的方法统一了两个方向上不同的系统模型。论文进行了理论建模+Simulink仿真、AMESim-Simulink联合仿真以及AMESim综合建模仿真。三种方式互为补充,互相比较,得到了轴向力加载响应速度可达0.4s,动态响应频率可达5.4Hz。试验机进行了静态加载实验和动态加载实验。静态实验得到了无围压与有围压时的整机刚度,结果显示20MPa围压液对整机刚度无显着影响,均为0.32GN/m。动态实验中,对轴向力控系统输入0.5Hz至5Hz的正弦信号,根据输入输出曲线,低频时跟踪良好,5Hz时输出的相位滞后仅有54度,幅值无明显衰减;位置控制模式下,阶跃响应的稳态误差小于0.001mm,对1Hz的正弦输入跟踪良好。这与仿真结果基本吻合,可以胜任十吨级岩石力学试验机的工作要求。
张泽栋[7]（2017）在《钢丝绳拉力试验机的设计与研究》文中提出钢丝绳力学性能的好坏对安全生产尤为重要,为了准确地研究钢丝绳的实际性能就需要专用的试验机。本课题就是应某索具企业的需求设计一套拉力试验设备,主要用于高强度钢丝绳的出厂检测。针对本课题主要完成的工作内容以及相应的研究结论有:（1）通过查阅大量相关文献,了解国内外大型拉力试验机的结构特点,确定本文钢丝绳拉力试验机的设计方案。为了应对钢丝绳等较长试件的检测,该拉力试验设备采用组装式框架结构,并且依据钢丝绳试件的几何尺寸和力学性能,确定框架结构的基本设计参数。（2）利用SolidWorks软件对钢丝绳拉力试验机的主机框架、横梁结构以及液压缸等部件进行三维建模,并通过有限元分析软件ANSYS对试验机中关键承载部件进行分析。其中主机框架所受的最大应力值远远超出了材料的屈服强度,并且最大变形量也不符合企业标准。依据分析结果对框架结构进行局部优化,优化后框架的最大应力为342.86MPa,最大变形量为4.268mm。从仿真结果看,符合强度和刚度要求。（3）根据技术要求完成试验机液压系统的设计,其中包括液压原理图的绘制、液压元件的选型、主要集成块的设计与分析。在对集成块内流场分析的过程中,探讨了钻孔后的刀尖角区域对流体流动性能的影响。同时对试验机上主要液压元件Moog伺服阀进行深入分析与研究,并且比较准确地分析出射流管偏转角度与恢复压力之间的函数关系。（4）利用AMESim软件对拉力试验机的液压系统进行建模与仿真,并引入PID控制算法,得到与基本要求相符的动态性能。围绕本文拉力试验机的液压系统进行实验研究,选择实验室的伺服比例试验台为测试平台,分别以比例溢流阀、Moog伺服阀为研究对象,通过实验来检验仿真模型的准确性。
张一文[8]（2016）在《测力轮对标定试验台研制及其关键技术研究》文中认为随着我国经济的不断发展与生活节奏的不断加快,交通出行的便捷性和快速性已经显得越来越重要,这也导致了近些年来我国高铁和地铁等轨道交通行业得到了空前的发展。随着在轨道交通的不断发展和高铁运行速度的大力提升,轨道车辆的安全性也需要不断的研究与提高。在众多影响安全性的因素中,对轮轨力的监测和研究是十分重要的一部分,而影响轮轨力监测的则是测力轮对的准确度。测力轮对标定试验台是对轮对进行标定和测试的一种试验台,该试验台的的性能参数直接影响测力轮对各项性能指标的准确度。基于我校和某企业合作的项目需求,本文研制了一种测力轮对标定试验台。参与研制测力轮对标定试验台的主要工作,对试验台中部分机构进行了方案设计与确定,对部分零部件进行了计算和选型,利用有限元分析软件进行了有限元静力学分析并校核其刚度与强度；选用试验台中单个阀控缸作为对象建立了移动和加载两种控制方式下的数学模型,得出了各自的控制传递函数；针对具体参数,分别以普通PID和模糊PID的控制原理设计了控制器并进行了阶跃响应模拟仿真分析,设计了一种带有带通道误差补偿的等同同步控制方式,同时用加载同步数学模型进行了同步阶跃响应仿真分析,仿真结果验证了控制器和控制策略的有效性；设计整个试验台的控制系统,对控制元器件进行参数配置,利用TwinCAT软件编写整个试验台的控制程序,设置通信变量完成与UI界面链接,实现了人机交互控制。试验测试表明,该测力轮对标定试验台能够准确可靠的完成对测力轮对的标定,且满足轮对的装拆方便、整体结构可靠和加载精度高等特点,满足设计要求。同时通过对同步载荷加载控制和同步位移移动控制的试验测试,表明设计的控制器和同步控制策略的可行性与实用性。
苏世杰,游有鹏,唐文献,李存军[9]（2016）在《船舶应急拖带装置强度试验机的研制》文中指出设计了一种船舶应急拖带装置强度试验方法。为简化试验机结构,提出将被试导缆孔及拖缆/防擦链整体旋转30°以实现拉力平面与水平面的重合,并将强力点单独进行试验,给出了相应的试验流程。按照设计试验方法及应急拖带装置型式试验和出厂试验的要求,进行了试验机总体设计、结构件混凝土复合式机身设计、双缸同步加载系统设计、拖缆（钢丝绳）夹持单元设计等工作,研制了由T形结构试验机基础平台及各种夹持单元组成的应急拖带装置强度试验机。利用研制的试验机进行了试验负荷为2MN的某型艉部应急拖带装置的强度试验,试验结果证明了提出的应急拖带装置强度试验方法可行,研制的试验机结构合理、可靠性好、试验精度高。
王志望[10]（2014）在《1000吨吊钩总成拉力试验机主机设计及优化》文中研究指明利用拉力试验机进行拉伸试验是保证吊钩总成产品质量和使用可靠的关键性试验。然而,完成1000吨大吨位吊钩总成拉伸试验需要专用的拉力试验机,投入大、风险高,需要特殊定制。根据某吊钩生产企业需求,本文对1000吨吊钩总成专用拉力试验机主机结构进行总体设计和优化。首先根据1000吨吊钩总成拉力试验机功能要求,确定了主机结构的总体设计方案,采用卧式框架结构对框架结构及横梁结构进行初始设计,利用三维建模软件UG建立拉力试验机主机模型,并检查装配干涉,然后利用有限元软件对1000吨吊钩总成拉力试验机主机框架结构及横梁结构进行有限元分析,得到可轻量化的条件,建立以主机自重降低为目标,以最大应力小于钢板的许用应力及主机结构最小变形量为约束条件的主机结构优化模型,通过反复的建模与分析,完成了主机框架的优化设计,改善了其整体应力分布,安全系数均符合要求,与主机框架优化前相比,最大应力减少了36.7%,变形量同样减少了25.1%,主机总重由原先的85374.6Kg减至66618.6Kg,降低了22%,同时也降低了主机占用体积,获得了较为合理的主机框架结构。拉力试验机主机框架是通过厚板多道焊焊接而成,焊后残余应力较大,本文选取拉力横梁部分利用焊接有限元分析软件进行多道焊焊接模拟,获得焊后残余应力分布；在样机制造前对结构进行焊接优化及焊后残余应力分布预测,保证了拉力试验机的工作性能及成本控制,研究成果在企业生产拉力试验机过程得到应用,同时为大吨位拉力试验机的设计提供借鉴。本文主要研究工作在山东宏瑞达机械有限公司完成,并得到公司大力支持和指导。
二、MLW—15000型微机控制锚链拉力试验机电液伺服控制系统的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、MLW—15000型微机控制锚链拉力试验机电液伺服控制系统的研制（论文提纲范文）
（1）小型非接触拉伸试验机的感知设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景、意义 |
| 1.2 材料试验机的研究现状 |
| 1.2.1 大中型电子万能试验机的发展现状 |
| 1.2.2 微小型试验机的发展现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第2章 基于TRIZ冲突解决理论的产品感知设计方法研究 |
| 2.1 TRIZ的冲突解决理论 |
| 2.1.1 TRIZ理论 |
| 2.1.2 冲突解决理论 |
| 2.2 产品感知设计的理论 |
| 2.3 基于TRIZ冲突解决理论的产品感知设计方法的构建 |
| 2.3.1 产品感知设计的冲突问题及工程参数 |
| 2.3.2 产品感知设计的冲突矩阵的建立 |
| 2.3.3 产品感知设计的新发明原理 |
| 2.3.4 基于冲突解决理论的产品感知设计过程模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 小型非接触拉伸试验机机械装置的结构设计 |
| 3.1 小型非接触拉伸试验机的工作流程 |
| 3.2 小型非接触拉伸试验机的结构方案设计 |
| 3.2.1 试验机基本性能参数的确定 |
| 3.2.2 驱动部分的方案设计 |
| 3.2.3 传动部分的方案设计 |
| 3.3 小型非接触拉伸试验机功能部件的选型 |
| 3.3.1 滚珠丝杠的选型 |
| 3.3.2 电机的选型 |
| 3.4 小型非接触拉伸试验机的结构设计 |
| 3.4.1 夹具与夹具座的设计 |
| 3.4.2 图像采集部分的支撑结构设计 |
| 3.5 小型非接触拉伸试验机的整机结构 |
| 3.6 基于HERMITE插值的DIC求解算法的简化 |
| 3.6.1 原基于Hermite插值的DIC求解算法 |
| 3.6.2 基于Hermite插值的DIC求解算法的化简 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 基于TRIZ与感知设计的小型非接触拉伸试验机形态塑造 |
| 4.1 小型非接触拉伸试验机存在的问题 |
| 4.2 建立小型非接触拉伸试验机感知设计的冲突矩阵 |
| 4.3 小型非接触拉伸试验机的设计解决方案 |
| 4.4 小型非接触拉伸试验机感知设计的评价 |
| 4.4.1 小型非接触拉伸试验机的视觉形象 |
| 4.4.2 小型非接触拉伸试验机的听觉形象 |
| 4.4.3 小型非接触拉伸试验机的触觉形象 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（2）一体化拉力试验机控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题来源及价值 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 控制系统总体设计 |
| 2.1 薄膜材料力学性能及测试方法 |
| 2.2 拉力试验机控制系统功能分析 |
| 2.3 拉力试验机主要技术指标 |
| 2.4 拉力试验机控制系统总体设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 永磁同步电机矢量控制及仿真 |
| 3.1 拉力试验机电机选型 |
| 3.2 PMSM在三相坐标系下的数学模型 |
| 3.3 矢量控制中的坐标变换 |
| 3.4 PMSM在(dq)坐标系下的数学模型及控制 |
| 3.5 SVPWM控制算法 |
| 3.5.1 SVPWM基本原理 |
| 3.5.2 SVPWM算法步骤 |
| 3.6 PMSM-SVPWM算法仿真 |
| 3.6.1 SVPWM仿真框图 |
| 3.6.2 MATLAB仿真结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 控制系统硬件设计 |
| 4.1 硬件系统整体概述 |
| 4.2 控制系统硬件设计 |
| 4.2.1 TMS320F28335 介绍 |
| 4.2.2 DSP28335 最小系统电路设计 |
| 4.2.3 控制系统外围电路设计 |
| 4.3 驱动系统硬件设计 |
| 4.3.1 驱动供电电路设计 |
| 4.3.2 智能功率模块外围电路设计 |
| 4.3.3 错误信息处理电路 |
| 4.4 检测系统硬件设计 |
| 4.4.1 母线电流测量电路 |
| 4.4.2 转子位置、速度及位移检测电路 |
| 4.4.3 拉力检测电路 |
| 4.5 拉力试验机硬件电路板PCB图 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 拉力试验机控制系统软件设计 |
| 5.1 下位机软件系统整体设计 |
| 5.2 下位机软件主要功能模块设计 |
| 5.2.1 主程序设计 |
| 5.2.2 中断服务程序设计 |
| 5.2.3 子程序设计 |
| 5.3 下位机闭环控制算法设计 |
| 5.4 上位机界面设计 |
| 5.5 上位机功能程序设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 拉力试验机控制系统调试与实验 |
| 6.1 拉力试验机控制系统下位机硬件调试 |
| 6.2 拉力试验机控制系统下位机软件调试 |
| 6.2.1 下位机工程的建立 |
| 6.2.2 下位机矢量控制程序调试 |
| 6.2.3 位移检测程序的测试 |
| 6.2.4 拉力检测程序的测试 |
| 6.3 拉力试验机控制系统联合实验验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）负载刚度自适应控制静载测试平台的研制（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 课题研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国内外大吨位拉力试验机研究现状 |
| 1.2.2 国内外电液伺服试验机控制策略研究现状 |
| 1.3 大吨位卧式拉力试验机的主要特点 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 测试平台的优化设计与自动化实现 |
| 2.1 总体方案及工作原理 |
| 2.1.1 功能需求 |
| 2.1.2 性能指标 |
| 2.1.3 总体方案设计 |
| 2.1.4 工作原理 |
| 2.2 主机框架的优化设计 |
| 2.3 主机横梁的优化设计 |
| 2.4 空间调整和定位方案优化 |
| 2.4.1 方案概述 |
| 2.4.2 调整与定位机构设计 |
| 2.4.3 操作流程 |
| 2.4.4 动力源匹配分析 |
| 2.5 防护罩无线遥控设计 |
| 2.5.1 翻转机构设计 |
| 2.5.2 动力源匹配分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 压力补偿式电液比例控制系统的方案设计与仿真分析 |
| 3.1 电液比例控制系统原理方案优化 |
| 3.2 电液比例控制系统模块化设计计算 |
| 3.2.1 动力油源模块 |
| 3.2.2 集成阀组模块 |
| 3.2.3 油箱及附件模块 |
| 3.3 电液比例控制系统AMESim建模 |
| 3.3.1 仿真平台简介 |
| 3.3.2 液压系统AMESim模型建立 |
| 3.3.3 系统模型的参数设定 |
| 3.4 压力补偿式液压系统仿真结果分析 |
| 3.4.1 液压回路节能特性分析 |
| 3.4.2 位置-力复合控制研究 |
| 3.4.3 变刚度干扰对控制性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 测试台负载刚度自适应控制策略研究 |
| 4.1 测试台理论建模及分析 |
| 4.1.1 比例伺服阀数学模型 |
| 4.1.2 伺服放大器数学模型 |
| 4.1.3 力传感器数学模型 |
| 4.1.4 阀控非对称缸数学模型 |
| 4.1.5 弹性负载力控制系统分析 |
| 4.2 模型参考自适应控制器设计 |
| 4.2.1 自适应控制器设计及控制算法 |
| 4.2.2 最小节拍响应参考模型的建立 |
| 4.3 自适应系统的仿真研究 |
| 4.3.1 模型参考自适应控制器仿真模型 |
| 4.3.2 Matlab/Simulink仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 测试台测控系统的搭建与试验研究 |
| 5.1 电控系统硬件平台的搭建 |
| 5.1.1 测试台电气单元设计 |
| 5.1.2 测控系统硬件与架构设计 |
| 5.2 计算机控制软件的设计与实现 |
| 5.2.1 软件模块设计 |
| 5.2.2 软件界面设计 |
| 5.3 测试台试验研究与分析 |
| 5.3.1 测试台性能指标检测试验 |
| 5.3.2 力控疲劳试验 |
| 5.3.3 弹性模量测量试验 |
| 5.3.4 破断拉伸试验 |
| 5.3.5 刚度自适应验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果及奖励 |
（4）船舶应急拖带装置强度试验平台关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 应急拖带装置结构组成 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 应急拖带系统研究现状 |
| 1.3.2 应急拖带装置试验方法研究现状 |
| 1.3.3 大型结构试验机的研究现状 |
| 1.3.4 大型结构试验机控制技术研究现状 |
| 1.3.5 大型结构试验机测试技术研究现状 |
| 1.4 本文主要工作及章节安排 |
| 第二章 应急拖带装置强度试验方案及其试验平台结构设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 应急拖带装置强度试验方案设计 |
| 2.2.1 危险拖带工况分析 |
| 2.2.2 试验流程设计 |
| 2.3 应急拖带装置强度试验平台总体设计 |
| 2.3.1 总体布局设计 |
| 2.3.2 高刚性复合式机身方案设计 |
| 2.3.3 复合式机身结构设计与分析 |
| 2.4 试验平台主要部件结构设计 |
| 2.4.1 加载系统设计 |
| 2.4.2 夹持系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 应急拖带装置强度试验平台测控及液压系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测控系统方案设计 |
| 3.2.1 测控系统总体方案设计 |
| 3.2.2 测控系统详细设计 |
| 3.3 液压系统设计 |
| 3.3.1 液压加载系统总体方案设计 |
| 3.3.2 三种液压加载方案仿真对比 |
| 3.3.3 液压系统详细设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 考虑负载刚度特性的力控系统理论建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验平台闭环力控系统数学模型的建立 |
| 4.2.1 非对称液压缸活塞杆正向移动时的数学模型 |
| 4.2.2 非对称液压缸活塞杆反向移动时的数学模型 |
| 4.2.3 正反向运动时数学模型形式的统一 |
| 4.2.4 其它环节的数学模型 |
| 4.3 负载刚度对力控特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模型参考自适应控制及参考模型构造方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模型参考自适应控制系统设计 |
| 5.2.1 基本原理 |
| 5.2.2 模型描述 |
| 5.2.3 控制器结构 |
| 5.2.4 模型匹配时的情况 |
| 5.2.5 自适应律的推导 |
| 5.2.6 自适应控制器设计步骤 |
| 5.3 严格正实参考模型构造方法 |
| 5.3.1 参考模型的构造准则 |
| 5.3.2 增加零极点法 |
| 5.3.3 频率响应法构造参考模型 |
| 5.3.4 两种方法对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 负载刚度自适应控制系统设计与验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 具有最小拍响应特性的负载刚度自适应控制器的设计 |
| 6.2.1 力控系统参数确定 |
| 6.2.2 力控系统传递函数确定 |
| 6.2.3 参考模型的确定 |
| 6.2.4 负载刚度自适应控制器设计 |
| 6.3 仿真研究 |
| 6.3.1单位负反馈控制仿真实验 |
| 6.3.2 PID控制仿真实验 |
| 6.3.3 LRAC控制系统仿真实验 |
| 6.3.4 仿真试验结果对比分析 |
| 6.4 实验验证 |
| 6.4.1 刚度自适应控制算法验证 |
| 6.4.2应急拖带装置强度试验平台加载实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 基于资源约束工作流的测试流程建模技术 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 面向资源约束的测试流程工作流模型 |
| 7.2.1 测试流程工作流(TWF)模型 |
| 7.2.2 面向资源约束的测试流程工作流(RCTWF)模型 |
| 7.3 测试流程工作流正确性验证算法 |
| 7.4 基于资源约束工作流的测试系统框架 |
| 7.5 基于RCTWF的应急拖带装置强度试验平台测试系统实现 |
| 7.6 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 本文工作总结 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）电液伺服试验机负载刚度自适应控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 课题研究的现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国内外电液伺服试验机控制策略的研究现状 |
| 1.2.2 模型参考自适应控制理论的发展及研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容与章节安排 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 电液伺服试验机测试平台理论建模及分析 |
| 2.1 控制系统总体分析 |
| 2.2 控制系统数学模型的建立 |
| 2.2.1 阀控缸数学模型建立 |
| 2.2.2 电液伺服阀 |
| 2.2.3 压力传感器 |
| 2.2.4 伺服放大器 |
| 2.3 弹性负载加载特性分析 |
| 2.4 弹性负载加载力控制性能分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模型参考自适应系统理论及控制器设计 |
| 3.1 模型参考自适应系统的理论基础 |
| 3.1.1 Lyapunov稳定性理论 |
| 3.1.2 正实传递函数 |
| 3.1.3 设计模型参考自适应系统的假设条件 |
| 3.2 利用输入-输出的模型参考自适应控制系统模型描述 |
| 3.3 被控对象相对阶为 1（即n-m=1）的情况 |
| 3.3.1 模型参考自适应控制器结构 |
| 3.3.2 模型匹配时的情况 |
| 3.3.3 自适应规律的推导 |
| 3.3.4 自适应控制器设计及控制算法 |
| 3.4 被控对象相对阶为 2（即n-m=2）的情况 |
| 3.4.1 模型参考自适应控制器结构 |
| 3.4.2 模型参考自适应控制器设计步骤及算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电液伺服试验机刚度自适应系统的仿真研究 |
| 4.1 电液伺服试验机控制系统的参数确定 |
| 4.1.1 液压缸参数确定 |
| 4.1.2 伺服阀参数确定 |
| 4.1.3 主要检测元件参数的确定 |
| 4.2 电液伺服试验机控制系统传递函数确定及控制性能分析 |
| 4.2.1 控制系统传递函数确定 |
| 4.2.2 控制系统PID控制调节及仿真 |
| 4.3 MATLAB仿真模型的建立 |
| 4.3.1 参考模型的选取准则 |
| 4.3.2 模型参考自适应控制系统中参考模型的建立 |
| 4.3.3 模型参考自适应控制系统仿真试验设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 电液伺服试验机模型参考自适应控制试验设计 |
| 5.1 模型参考自适应控制平台设计 |
| 5.1.1 整体系统设计 |
| 5.1.2 控制平台硬件设计 |
| 5.1.3 控制平台软件设计 |
| 5.2 现场调试试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要的研究成果及参与的科研项目 |
| 致谢 |
（6）精密旋转岩石试验机电液伺服系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 材料试验机的发展现状 |
| 1.3 材料试验机的分类与介绍 |
| 1.4 液压材料试验机的结构与特点 |
| 1.5 本课题的提出与介绍 |
| 1.6 本论文的主要研究内容 |
| 2 精密旋转岩石试验机电液伺服系统的方案研究 |
| 2.1 总体方案设计 |
| 2.2 试验系统工作过程 |
| 2.3 试验机结构设计 |
| 2.4 液压回路设计 |
| 2.5 液压泵站的参数设计 |
| 2.6 液压作动器的设计与研究 |
| 2.7 精密旋转系统的方案设计 |
| 2.8 电液伺服系统的方案设计 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 电液伺服加载系统的建模与仿真 |
| 3.1 轴向加载的数学模型 |
| 3.1.1 伺服阀口流量方程 |
| 3.1.2 非对称缸的流量连续性方程 |
| 3.1.3 非对称缸的力平衡方程 |
| 3.1.4 阀控非对称缸系统数学模型的整合 |
| 3.2 轴向加载控制系统的Simulink仿真 |
| 3.2.1 轴向加载位置控制系统的仿真 |
| 3.2.2 轴向加载力控制系统的仿真 |
| 3.3 轴向加载控制系统的AMESim-Simulink联合仿真 |
| 3.4 围压加载的数学模型 |
| 3.5 围压加载控制系统的仿真 |
| 3.5.1 围压加载控制系统的Simulink仿真 |
| 3.5.2 围压加载控制系统的AMESim-Simulink联合仿真 |
| 3.6 基于AMESim的综合建模与仿真 |
| 3.6.1 试验机加载系统模型的搭建 |
| 3.6.2 伺服缸低速摩擦力 |
| 3.6.3 系统模型的时域仿真 |
| 3.6.4 系统模型的频域仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 试验机主机的装调与实验 |
| 4.1 传感器的标定 |
| 4.2 主机的装配 |
| 4.2.1 伺服缸的装配 |
| 4.2.2 压力室的装配 |
| 4.2.3 旋转连接系统的装配 |
| 4.2.4 试样的安装 |
| 4.3 电控系统硬件与软件的设计与调试 |
| 4.4 静态加载实验 |
| 4.5 动态加载实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）钢丝绳拉力试验机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢丝绳机械性能的检验方法 |
| 1.2.1 钢丝绳的拆股试验 |
| 1.2.2 钢丝绳整绳拉伸试验 |
| 1.3 拉力试验机的发展与现状 |
| 1.4 本课题的研究意义及内容 |
| 第2章 钢丝绳拉力试验装置机械结构设计 |
| 2.1 钢丝绳拉力试验机概述 |
| 2.1.1 基本构成以及工作原理 |
| 2.1.2 基本技术要求 |
| 2.1.3 典型试验要求 |
| 2.2 机械系统方案确定 |
| 2.2.1 机械结构设计概述 |
| 2.2.2 机械结构设计方案 |
| 2.3 机械结构设计 |
| 2.3.1 液压缸安装框架设计 |
| 2.3.2 中间框架设计 |
| 2.3.3 拉杆及螺母设计 |
| 2.3.4 其余结构设计 |
| 2.3.5 钢丝绳拉力试验机的三维建模 |
| 2.4 有限元分析及结构优化 |
| 2.4.1 ANSYS Workbench有限元分析 |
| 2.4.2 焊接分析 |
| 2.4.3 主机框架的有限元分析 |
| 2.4.4 主机框架的结构优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钢丝绳拉力试验装置液压系统设计 |
| 3.1 液压系统的基本要求及设计计算 |
| 3.1.1 液压系统基本要求 |
| 3.1.2 液压系统的总体布置 |
| 3.1.3 液压缸的设计计算 |
| 3.1.4 液压回路设计 |
| 3.1.5 液压源的设计 |
| 3.2 液压系统中主要集成块的设计、分析及优化 |
| 3.2.1 主要集成块的设计 |
| 3.2.2 主要集成块的分析和优化 |
| 3.2.3 液压站三维模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 试验机中伺服阀的动特性研究 |
| 4.1 Moog D661伺服阀的工作原理 |
| 4.2 Moog D661伺服阀前置级流场数值模拟 |
| 4.2.1 计算流体力学基础介绍 |
| 4.2.2 射流管前置级的静态特性 |
| 4.2.3 射流管前置级流场几何模型的建立 |
| 4.2.4 流场模型网格划分和仿真参数的设置 |
| 4.2.5 射流管前置级流场仿真结果分析 |
| 4.3 伺服阀力矩马达数学模型的搭建 |
| 4.3.1 磁路模型 |
| 4.3.2 电路模型 |
| 4.3.3 衔铁组件的数学模型 |
| 4.3.4 力矩马达方框图以及各系数值 |
| 4.4 射流管伺服阀的AMESim模型 |
| 4.4.1 AMESim软件介绍 |
| 4.4.2 射流管前置级的AMESim模型 |
| 4.4.3 D661伺服阀滑阀组件的AMESim模型 |
| 4.4.4 Moog D661射流管式伺服阀的整体建模 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 液压系统的建模与仿真 |
| 5.1 机械系统模型 |
| 5.2 液压系统模型 |
| 5.2.1 液压动力源建模 |
| 5.2.2 比例溢流阀建模 |
| 5.3 液压系统仿真 |
| 5.3.1 PID控制策略的选择 |
| 5.3.2 钢丝绳拉力试验机的AMESim模型 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 液压系统的实验研究 |
| 6.1 试验准备 |
| 6.1.1 试验台介绍 |
| 6.1.2 控制系统介绍 |
| 6.2 试验方案确定 |
| 6.2.1 液压系统的加载试验 |
| 6.2.2 Moog伺服阀控制液压缸试验 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.3.1 加载试验结果分析 |
| 6.3.2 阀控液压缸试验结果分析 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 本文结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 液压元件清单 |
| 附录2 图清单 |
| 附录3 表清单 |
（8）测力轮对标定试验台研制及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 测力轮对标定试验台的研究现状 |
| 1.3 电液伺服同步驱动控制技术 |
| 1.3.1 电液伺服同步驱动控制简介 |
| 1.3.2 电液伺服同步驱动控制分类 |
| 1.3.3 电液伺服同步驱动控制研究现状 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 第2章 轮对标定试验台的机械结构设计 |
| 2.1 轮对标定试验台设计要求 |
| 2.2 整体设计方案 |
| 2.2.1 系统构成 |
| 2.2.2 机械结构方案对比 |
| 2.3 关键部件的设计计算与仿真分析 |
| 2.3.1 门架系统轴的校核计算和仿真 |
| 2.3.2 门架传动部分的计算 |
| 2.3.3 门架结构仿真分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轮对标定试验台加载系统数学模型 |
| 3.1 液压伺服加载系统机构模型的分析 |
| 3.2 对称阀控非对称缸数学模型的建立 |
| 3.2.1 液压缸正向移动 |
| 3.2.2 液压缸反向移动 |
| 3.3 其它环节模型的建立 |
| 3.3.1 比例伺服阀传递函数的确定 |
| 3.3.2 位移传感器传递函数的确定 |
| 3.3.3 压力传感器传递函数的确定 |
| 3.3.4 伺服放大器传递函数的确定 |
| 3.4 液压加载系统数学模型的建立 |
| 3.4.1 位移控制系统数学模型 |
| 3.4.2 压力控制系统数学模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电液伺服同步控制技术 |
| 4.1 单缸控制 |
| 4.1.1 PID控制 |
| 4.1.2 模糊PID控制 |
| 4.2 双缸同步控制 |
| 4.2.1 同步控制方式分析 |
| 4.2.2 双缸同步控制设计 |
| 4.2.3 双缸同步控制仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 轮对标定试验台的控制系统研制 |
| 5.1 控制系统的要求和结构 |
| 5.2 控制系统硬件构成 |
| 5.2.1 IPC |
| 5.2.2 交流伺服驱动器和电机 |
| 5.2.3 I/O模块 |
| 5.2.4 主要传感器 |
| 5.3 控制系统软件部分 |
| 5.3.1 “System Manager”系统配置 |
| 5.3.2 “PLC Control”程序编写 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 试验验证 |
| 6.1 测力轮对标定试验台试验系统 |
| 6.2 电液伺服同步驱动控制试验 |
| 6.2.1 加载同步控制试验 |
| 6.2.2 位移同步控制试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）船舶应急拖带装置强度试验机的研制（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 应急拖带装置强度试验方法研究 |
| 1.1 应急拖带装置组成 |
| 1.2 应急拖带装置强度试验要求 |
| 1.3 强度试验方法 |
| 2 应急拖带装置强度试验机设计 |
| 2.1 总体设计 |
| 2.2 机身设计 |
| 2.3 加载系统设计 |
| 2.4 拖缆(钢丝绳)夹持单元设计 |
| 3 试验应用 |
| 4 结论 |
（10）1000吨吊钩总成拉力试验机主机设计及优化（论文提纲范文）
| CONTENTS |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及课题来源 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 大吨位试验机的研究现状 |
| 1.2.2 分析方法及理论研究 |
| 1.3 课题研究的目标和主要任务 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究的主要内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 1000吨吊钩总成拉力试验机主机结构设计 |
| 2.1 1000吨吊钩总成拉力试验机概况 |
| 2.1.1 1000吨吊钩总成拉力试验机整机构成 |
| 2.1.2 1000吨吊钩总成拉力试验机基本参数 |
| 2.2 主机结构设计方案 |
| 2.2.1 试验机主机结构设计概述 |
| 2.2.2 吊钩总成试验机主机结构方案 |
| 2.3 主机框架部分设计 |
| 2.3.1 油缸座设计 |
| 2.3.2 连接框架设计 |
| 2.3.3 尾座设计 |
| 2.4 主机横梁部分设计 |
| 2.4.1 推力横梁设计 |
| 2.4.2 拉力横梁设计 |
| 2.4.3 导杆及螺母设计 |
| 2.4.4 行车结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 拉力试验机主机有限元分析及优化设计 |
| 3.1 有限元分析方法 |
| 3.1.1 有限元基本思想 |
| 3.1.2 ANSYS Workbench有限元分析 |
| 3.2 主机框架结构有限元分析 |
| 3.2.1 主机框架结构模型建立 |
| 3.2.2 网格划分 |
| 3.2.3 主机框架施加载荷及约束 |
| 3.2.4 主机框架的有限元结果分析 |
| 3.3 主机横梁结构有限元分析 |
| 3.3.1 主机横梁结构模型建立 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.3.3 主机横梁施加载荷及约束 |
| 3.3.4 主机横梁的有限元结果分析 |
| 3.4 主机结构优化设计 |
| 3.4.1 结构优化设计概述 |
| 3.4.2 主机结构优化模型建立 |
| 3.4.3 主机结构优化结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 主机拉力横梁多道焊焊接模拟分析 |
| 4.1 SYSWELD多道焊焊接模拟分析 |
| 4.1.1 SYSWELD软件概述 |
| 4.1.2 SYSWELD多道焊焊接模拟流程 |
| 4.2 焊接过程仿真 |
| 4.2.1 2D建模及网格划分 |
| 4.2.2 单道焊的热源校核 |
| 4.2.3 热循环曲线的获得 |
| 4.2.4 多道焊的2D仿真 |
| 4.2.5 多道焊应力场分布分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附表 |
四、MLW—15000型微机控制锚链拉力试验机电液伺服控制系统的研制（论文参考文献）
- [1]小型非接触拉伸试验机的感知设计研究[D]. 吴小玲. 长春工业大学, 2021(08)
- [2]一体化拉力试验机控制系统研究[D]. 马云开. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [3]负载刚度自适应控制静载测试平台的研制[D]. 刘代峰. 浙江大学, 2019(05)
- [4]船舶应急拖带装置强度试验平台关键技术研究[D]. 苏世杰. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [5]电液伺服试验机负载刚度自适应控制方法研究[D]. 王婷. 江苏科技大学, 2017(02)
- [6]精密旋转岩石试验机电液伺服系统的设计与研究[D]. 杨俊斌. 北京交通大学, 2017(06)
- [7]钢丝绳拉力试验机的设计与研究[D]. 张泽栋. 东北大学, 2017(06)
- [8]测力轮对标定试验台研制及其关键技术研究[D]. 张一文. 西南交通大学, 2016(01)
- [9]船舶应急拖带装置强度试验机的研制[J]. 苏世杰,游有鹏,唐文献,李存军. 中国机械工程, 2016(04)
- [10]1000吨吊钩总成拉力试验机主机设计及优化[D]. 王志望. 山东大学, 2014(11)
标签：试验机论文; 拉力试验机论文; 伺服控制系统论文; 混凝土压力试验机论文; 微机电系统论文;