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摘要：化工行业作为工业核心组成部分，在社会经济发展中占据主导地位。化工行业发展水平直接体现了国家现代化工业水平，因此化工生产过程中机械设备重要作用显而易见。基于化工企业长时间负荷工作以及外界因素是影响下，使得化工机械设备受到十分严重损耗，加重了设备故障和事故发生机率。为了降低化工生产不稳定因素，要求管理部门和相关工作人员定期开展机械设备检修和养护。本文从化工机械设备故障与事故种类、成因以及故障管理原则展开分析，进一步提出化工机械设备故障与事故管理对策，以供参考。
关键词：化工；机械设备；故障；事故管理
随着国民经济和科学技术不断发展，对化工制造生产行业提出更高要求。化工产品质量离不开机械设备运行安全性和稳定性，为了确保化工制造企业获取更多经济效益，要求企业管控部门全面监督机械设备生产稳定程度和运行安全程度，最大程度上降低化工机械设备故障与事故发生机率。现阶段化工制造企业在机械设备管理方面仍然存在诸多问题，其中以机械设备管理制度问题最为严重。只有正确认识和掌握化工机械设备故障和事故诱因，才能制定出最为科学合理的管理措施与方案。
1.化工机械设备故障与事故种类
1.1突发性机械设备故障
突发性机械设备故障发生原因主要由于外界环境和因素影响，化工机械设备不再承受外界环境变化与作用力而出现的故障与事故。通常情况下，故障发生前没有相应征兆，预测难度非常大。突发性机械设备故障不具备规律性，无法进行预测和分析。
1.2积累性机械设备故障
积累性机械设备故障相较于突发性机械设备故障发生诱因更加复杂，在外界环境影响基础上还包括机械设备内部元件磨损和老化等问题。机械设备在运行中不断积累各类问题，再加上检修养护工作不到位，进而发生故障和事故。积累性机械设备故障具有可预测性和规律性，事故发生前期征兆相对明显，并且与机械设备所在环节紧密相关。
2.化工机械设备故障与事故诱因
2.1机械设备操作不规范
近年来社会发展和人们生活水平不断提高，对化工产品需求量日益增多，使得化工制造企业如雨后春笋般涌现出来。化工行业现状是企业规模参差不齐、运行管理水平低、操作规范不健全以及工作人员专业水平低等。从化工企业经营情况进行分析可以得出，机械设备故障和事故发生机率占据了化工企业总事故比例的百分之四十以上，严重制约了化工行业现代化发展进程。
2.2机械设备设计缺陷
化工机械设备在设计制造环节存在问题和缺陷，一旦投入到正式运行使用过程中非常容易发生事故，甚至造成巨大经营损失。机械设备设计缺陷集中体现在材质选择与应用技术等方面，例如化学生产高温和高压条件下暴露设备问题。因此，机械设备设计不科学，未能正确定位安全生产范围，极大程度上加重了设备故障和事故问题。
2.3机械设备技术落后
化工机械设备生产和运行安全影响因素除了设计缺陷之外，还包括机械设备制造工艺和安装技术等方面内容。化工机械设备安装工艺和技术涉及范围较广，如果在实际制造和安装过程中没有按照标准操作说明书，使得设备内部元件漏装或强度不达标，在投入生产和运行时非常容易发生故障和事故。
2.4机械设备管理漏洞
科学健全机械设备管理制度，是保障化工生产和运行质量主要途径，更是降低不稳定因素重要手段。机械设备管理制度要结合化工企业实际情况进行调整和完善，确保管理体系能够顺利落实并发挥其使用价值。目前多数以上化工企业没有认识到建立完善的机械设备安全管理制度重要性，管理部门对机械设备巡检力度不够，无法及时发现各种安全隐患。化工企业生产工作人员专业能力和综合素质低，缺乏责任意识，经常发生事故责任推卸问题。
3.化工机械设备故障与事故管理准则
为延长化工机械设备使用周期、降低故障与事故发生机率，要求管理部门深入分析和研究企业设备事故影响因素和发生规律，采取有针对性应对措施预防事故。重视对机械设备管理力度，定期展开设备检修和养护工作。化工机械设备由于其结构复杂程度，使得维护检修工作量繁重且技术要求极高。运维工作人员积极学习和深造专业技术，及时发现各项安全隐患和不稳定因素，是确保设备运行稳定和安全主要措施。此外，结合化工企业生产需求和设备使用情况，进行合理升级和改造设备，强化生产效率和质量。实现机械设备安全运行和稳定生产，保障化工企业获取更多运营效益。化工企业要加大对机械设备运维人员、生产操作人员以及管理人员培训力度，提高工作团队专业水平。机械设备管理水平基于管理部门专业能力，灵活运用管理经验和理论基础，对机械设备运行情况进行监督，从本质上杜绝事故诱因，全面把控化工设备检修和养护费用，预留更多盈利空间。
4.强化化工机械设备故障与事故管理对策
4.1定期检测和分析机械设备运行情况
机械设备运行情况检测主要是指结合过去设备运行情况分析未来设备运行趋势和特征，诊断设备运行中可能出现故障和事故。化工企业要重视机械设备检修和预防工作，及时发现设备运行问题，并制定相应预防措施。定期展开机械设备运行情况诊断和数据分析，正确选择检测时间和检测方式。重点巡查化工生产大型设备运行情况，运维人员要尽量保证在机械设备外部状态基础上采取新型检测方式和技术，确保数据统计和分析准确性和可靠性。
4.2机械设备操作使用规范程度
机械设备在正式生产过程中要严格监督工作人员的行为是否符合操作规范，确保化工生产安全和稳定。全面管理机械设备运行状态，定期进行维修和养护工作。增设专门管理人员负责机械设备检修和养护工作，降低机械设备负荷工作压力。化工企业制定机械设备安全管理和检查规程，最大程度上降低机械设备非正常运行生产。一旦在化工生产活动中发现安全隐患和设备故障征兆，需要及时停工，并进行设备故障排查，维修符合正常运行状态后方可继续投入生产。
4.3全面监督和管理化工机械设备
化工机械设备故障和事故发生具有突发性特征，难以在故障发生前期发现相应征兆。针对这一问题，要求化工企业管理人员和运维人员必须要定期检测设备运行状态。加大化工设备安全管理力度，重视设备各类细小事故和隐患。在机械设备故障检修基础上，进行周期性预防检测工作。贯彻落实安全检查制度，尤其是危险性生产任务，明确划分责任对接人和具体工作部门，确保巡检排查工作顺利进行。
4.4调整化工机械设备管理制度
不断调整和完善化工机械设备安全管理制度，约束工作人员和管理部门行为。确保工作人员高效率落实设备安全管理任务。这要求在实际生产过程中，对工作人员进行专业培训和安全防护教育，引导员工树立责任意识和主人翁意识。现阶段，多数以上化工企业已经制定相应培训教育活动与规划，并且制定相应培训效果评估措施。化工企业培训要结合设备运行实际情况和工作人员学习能力，确保培训目标顺利实现。制定灵活培训模式，结合实际案例进行分析，将安全管理重要性深深烙印在每个一线工作人员意识中。保障机械设备故障和事故发生机率最小化，减少化工企业不必要经济损失和工作人员人身安全受到损害。
结束语
总而言之，国民经济和科学生产技术发展日益完善，为化工企业机械设备管理提供了基础条件。机械设备故障和事故管控直接关系着化工企业发展，要求相关管理人员要积极引用科学技术和新型设备，最大程度上延长机械设备使用周期，并且降低运行过程中不稳定因素。提升化工生产质量和效率，保障化工企业获取更多经营效益。
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