导读:本文包含了喷射电沉积论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:镀层,疏水,电流,密度,硬度,磨损,摩擦。
喷射电沉积论文文献综述
沈莫奇,傅秀清,康敏,张银[1]（2019）在《回转体类零件表面喷射电沉积Ni-P-ZrO_2镀层的工艺研究》一文中研究指出为保护在恶劣工作环境下工作的回转体零件,提高其表面显微硬度是一个有效的保护手段。针对回转体类零件表面Ni-P-ZrO_2镀层的显微硬度进行多变量工艺参数研究。采用JMP软件对喷射电沉积加工工艺进行试验研究,探究了电流、镀液温度、阴极回转速度以及镀液流速对显微硬度的影响,通过预测刻画器可得出镀层显微硬度最大值为756.56 HV,对应的最佳工艺参数为电流0.4 A,镀液流速3.91 m/s,阴极转速6.32 r/min,镀液温度60.93℃,该参数下制得的镀层硬度为737.74 HV,且镀层表面结构致密光滑,镀层质量优良,可为回转体类零件的镀层制备提供参考。(本文来源于《材料保护》期刊2019年01期）
夏法锋,李强,马春阳[2]（2018）在《超声-喷射电沉积法制备Ni-TiN纳米镀层的试验研究》一文中研究指出采用超声-喷射电沉积方法在45#钢表面制备Ni-TiN纳米镀层,并利用电化学工作站和中性盐雾试验对镀层的耐蚀性能进行研究,用扫描电镜和X射线衍射仪对Ni-TiN纳米镀层表面形貌和元素组成进行分析。结果表明:当超声波功率为150W时,经20天腐蚀后的镀层试样表面较为平整、紧密;随着腐蚀周期的增加,超声波功率150W下制备的Ni-TiN纳米镀层腐蚀失重量增加速度最慢; XRD分析结果证明了TiN粒子的存在,且当超声波功率为150W时,Ni-TiN纳米镀层衍射峰较强,说明此镀层中TiN粒子复合量较高。(本文来源于《化工机械》期刊2018年05期）
叶雄,谭俊,张庆,唐振[3]（2018）在《电流密度对喷射电沉积钴–镍合金镀层组织及性能的影响》一文中研究指出采用NiSO_4·6H_2O与CoSO_4·7H_2O的质量浓度比不同的镀液在黄铜上喷射电沉积Co–Ni合金,研究了电流密度对Co–Ni合金镀层表面形貌、元素组成、晶体结构、显微硬度和耐磨性的影响。结果表明:随着电流密度的增大,Co–Ni合金镀层的晶粒先细化后粗化,Co含量减小。镀层在Co含量高于85%时基本为密排六方(hcp)相,低于85%时为hcp和面心立方(fcc)两相共存。镀层的晶粒越细,则显微硬度越高,耐磨性越好。在CoSO_4·7H_2O和NiSO_4·7H_2O的质量浓度分别为200 g/L和100 g/L的条件下,镀层受电流密度的影响较小,Co含量稳定在96%左右,表面均匀致密,显微硬度高达425 HV,耐磨性较好。(本文来源于《电镀与涂饰》期刊2018年17期）
李冰,严琪,宋皓[4]（2018）在《喷射电沉积制备替代六价铬的叁价铬镀层》一文中研究指出在不同的电流密度下,采用硫酸体系的叁价铬镀液,通过喷射电沉积法制备了纯C(rIII)镀层。温度为25℃,p H值为1.5。研究了电流密度对C(rIII)镀层的影响。结果表明,当电流密度为50 A/dm~2时,C(rIII)镀层硬度为731 HV,摩擦因数为0.14,磨痕宽度为0.55 mm。热处理温度为500℃以上时,镀层硬度急剧下降。低于500℃,镀层硬度呈现缓慢下滑的态势。此外,在C(rIII)镀层的表面上发现微裂纹。(本文来源于《机械工程师》期刊2018年09期）
黄大志[5]（2018）在《喷射电沉积制备铜基超疏水涂层的基础研究》一文中研究指出接触角大于150°和滚动角小于10°的超疏水表面在自然界常能见到,“荷叶效应”就是典型案例。近年来,超疏水表面的基础研究和实际应用价值引起了人们的广泛关注,在抗结冰、自清洁、油水分离、防腐涂层和抗菌涂层等方面有着广阔的应用前景。超疏水表面是由其独特的微纳米分级结构和表面低表面能的化学结构共同决定的,研究人员通过各种制备方法在金属基体材料上制备了超疏水涂层,在这些方法中存在对设备要求高,效率低,涂层易脱落,制备成本较高等问题,这都限制了超疏水涂层的发展。喷射电沉积加工技术是利用射流原理将电解液从喷嘴高速喷出到阴极工件上,在喷嘴内阳极和工件阴极之间接上电源,在阴极被电解液覆盖的区域产生电化学沉积,在没有覆盖的区域不能产生电化学沉积,故该技术有较好的选择性。又因为射流的高速搅拌,可以很大程度地提升电流密度,故沉积速率也比较快。喷射电沉积技术具有选择性、高效率、易控制和低成本等优点,在制备超疏水涂层方面展现出了较强的优势。金属基超疏水表面的微纳米结构特点决定了对制备工艺的高要求,很有必要对喷射电沉积流场电场的作用机理深入研究,探索出制备超疏水涂层的工艺方法。首先,在冲击射流场和电场基本理论研究的基础上,本文提出了利用流场电场数值模拟的方法建立起喷射电沉积加工模型,并通过定点喷射电沉积试验验证了数值模型的正确性。其次,利用该模型分析了影响加工的主要参数与流场电场之间的关系,从流场电场的角度揭示了喷射电沉积加工机理,为满足不同的加工需求选择合适的工艺条件奠定基础。最后,通过对超疏水基本理论的研究,并在加工机理的指导下,本文提出了利用喷射电沉积加工技术制备铜基超疏水涂层的方法,经过工艺优化后能够制备出较大接触角和较小滚动角的涂层。本文的主要研究工作如下:(1)通过对电沉积基本理论的分析,揭示了喷射电沉积不同于普通电沉积的主要原因在于传质的方式由扩散变为强对流。高速的电解液使扩散层的厚度减小,提高了极限电流密度,从而提高了沉积效率。借助导电介质中的稳定电场理论和冲击射流场理论,揭示了电场受冲击射流场的限制,只能在射流场内起作用,流场的形态影响着电场在阴极上的作用区域,使得喷射电沉积具有选择性。(2)开发了具有自动控制加工工艺参数的喷射电沉积加工系统,并进行了圆形喷嘴的定点喷射电沉积试验,制备出了中间厚,边缘薄的圆饼型结构铜铸层。在此基础上利用数值模拟软件建立起喷射电沉积加工数值模型,证实了射流场的形态对定点射流电铸电场分布影响较大。借助计算机数值模拟的方法找到了确定射流场边界的方法,与试验结果对比发现以0.995组分的电解液流场形态建立的数值模型最接近实际情况。(3)利用已建立的喷射电沉积流场电场模型,对喷射电沉积特有的工艺参数:喷头主要参数、电解液入阳极腔形式、阳极形态及位置、电解液流速、喷嘴与阴极的距离以及相对运动速度对阴极表面主要影响区的电流密度、电解液流速的平均值以及它们的分布之间的关系进行了分析,总结了这些工艺参数对流场电场的影响规律。(4)分析和探讨了超疏水基本理论,结合喷射电沉积可控流场电场的应用分析,并与典型荷叶的表面形貌进行对比,进行了制备铜基超疏水表面的可行性研究。发现通过控制主要工艺参数(电流密度、电解液流速、扫描速度和扫描层数)是能够获得超疏水铜表面,并就后续工艺试验的开展制定了详细的方案。(5)在小电流、快速扫描制备出的预沉积层上,通过控制变量法分别对不同电流密度、扫描速度、扫描次数对接触角的影响进行颗粒可控生长的研究,又对沉积层表面进行了低表面能修饰方面的研究。最后,通过正交试验发现当电解液流速为1.5 L/min,扫描速度为12 mm/min,扫描次数为1,电流密度为950 A/dm2,可制备出接触角为152.6°,滚动角为6.3°的超疏水表面。通过塔菲尔极化曲线法和失重法对纯铜试样和表面覆盖有超疏水涂层的试样进行了耐腐蚀性对比试验,结果表明:表面覆盖有超疏水涂层的试样耐腐蚀性明显好于纯铜。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2018-09-01）
张银,康敏,李恒征,刘运通,宋雅婷[6]（2018）在《喷射电沉积Ni-Co-P/BN复合镀层的性能研究》一文中研究指出为了提高65Mn表面镀层的质量和性能,利用电喷镀技术在65Mn表面制备了Ni-Co-P/BN复合镀层,测试了镀层的显微硬度及摩擦磨损性能,探讨了镀层在50 g/L的NaCl溶液中不同时刻的腐蚀规律,且进行了热处理前后镀层硬度的对比。结果表明:65Mn基体表面可以制得较光亮、均匀和致密的Ni-Co-P/BN复合镀层,热处理后镀层硬度显着提高,喷射电沉积Ni-Co-P/BN复合镀层具有较好的耐磨性及耐蚀性。(本文来源于《材料保护》期刊2018年08期）
张银,康敏,李恒征,傅秀清,刘国强[7]（2018）在《工件转动速度对喷射电沉积Ni-P/BN(h)复合镀层耐磨性能的影响》一文中研究指出为了提高活塞杆表面镀层的耐磨性能,利用喷射电沉积技术在直径为20 mm的45钢工件表面制备了Ni-P/BN(h)复合镀层,研究了工件转动速度对Ni-P/BN(h)复合镀层的表面粗糙度、显微硬度及摩擦磨损性能的影响。结果表明:在试验范围内,随工件转动速度的增大,Ni-P/BN(h)复合镀层显微硬度变化不明显,表面粗糙度先增大后减小,且工件转动速度为4.186 mm/s时,摩擦系数和磨痕深度最小,磨损量最少。(本文来源于《材料保护》期刊2018年07期）
黄大志,田宗军,刘志东,沈理达,邱明波[8]（2018）在《喷射电沉积制备铜基超疏水表面的工艺研究》一文中研究指出超疏水材料在油水分离、无损输送、耐腐蚀性等方面展现了广阔的应用前景;喷射电沉积技术具有易控制、高效率、低成本和选择性等优点,在制备超疏水表面方面展现出了较强的优势。对通过控制喷射电沉积电流密度、扫描速度和扫描层数所制备的表面的疏水性进行分析。结果表明:电流密度为875 A/dm2、扫描速度为12 mm/min、往复扫描两次时能制备出接触角大于150°的超疏水表面;表面微结构接近自然界荷叶的情况。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年12期）
叶雄,王猛,谭俊[9]（2018）在《电刷镀与喷射电沉积制备纯钴镀层的对比》一文中研究指出为比较电刷镀与喷射电沉积制备纯钴镀层的差异,在相同的电流密度下分别利用两种方法制备纯钴镀层。通过分析镀层的表面形貌与性能,发现采用电刷镀技术制备的纯钴镀层表面更加平整致密,性能更加优异,表明电刷镀技术在制备纯金属镀层时具有明显的技术优势。(本文来源于《电镀与环保》期刊2018年03期）
赵莉莉[10]（2018）在《喷射电沉积制备镍基合金镀层及镀层性能研究》一文中研究指出镍基合金主要是在一定温度下(650℃~1000℃),表现出较好综合性能的一类合金,不同种类微量元素添加到镍基合金镀层中,对于镍基合金镀层的性能会产生不同的影响。过去使用传统方法沉积速率较慢造成晶粒粗大,影响镀层的性能。为克服传统技术的缺陷,本文使用喷射电沉积的方法来制备镍镀层、镍铁合金镀层、镍钨合金镀层和镍铁钨合金镀层。四种镍基合金镀层的电解液配方分别为:纯镍:Ni(NH_2SO_3)_2·4H_2O 250 g/L,NiCl_2?4H_2O 10 g/L,H_3BO_3 40 g/L,抗坏血酸2 g/L,糖精8.0 g/L,柠檬酸钠40 g/L;添加FeCl_2·4H_2O 1.2 g/L得到镍铁合金镀层的配方;添加Na_2WO_4·2H_2O 80 g/L得到镍钨合金镀层的配方;同时添加FeCl_2·4H_2O 1.2g/L,Na_2WO_4·2H_2O 80 g/L得到镍钨铁叁元合金镀层的配方。最佳工艺参数为:电流密度60 A/dm~2,喷射速度3.5 m/s,电解质溶液温度60℃,pH值4.0。研究结果表明:铁和钨元素的添加在一定程度上都可以改善镍基合金镀层的性能。其中添加铁和钨元素后,镍铁合金镀层的硬度较纯镍镀层有大幅度提高,但钨和铁元素含量超过一定限度后,也会对镀层产生不好的影响,镍钨铁叁元合金镀层表面平整,晶粒细小,而且硬度较高。由于镍钨铁叁元合金镀层在高温状态下发生氧化会形成多种氧化物,而且氧化膜致密,因此抗高温氧化性能明显提高。除此之外,镍钨铁叁元合金镀层在1 N和10 N载荷条件下的在摩擦磨损系数稳定在0.18,明显低于纯镍、镍铁、镍钨合金镀层,因此耐磨损性能优于其他镍基镀层,其主要原因是,镍钨铁合金镀层磨损过程中氧化膜生成速度快于镀层磨损速度。(本文来源于《燕山大学》期刊2018-05-01）
喷射电沉积论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用超声-喷射电沉积方法在45#钢表面制备Ni-TiN纳米镀层,并利用电化学工作站和中性盐雾试验对镀层的耐蚀性能进行研究,用扫描电镜和X射线衍射仪对Ni-TiN纳米镀层表面形貌和元素组成进行分析。结果表明:当超声波功率为150W时,经20天腐蚀后的镀层试样表面较为平整、紧密;随着腐蚀周期的增加,超声波功率150W下制备的Ni-TiN纳米镀层腐蚀失重量增加速度最慢; XRD分析结果证明了TiN粒子的存在,且当超声波功率为150W时,Ni-TiN纳米镀层衍射峰较强,说明此镀层中TiN粒子复合量较高。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
喷射电沉积论文参考文献
[1].沈莫奇,傅秀清,康敏,张银.回转体类零件表面喷射电沉积Ni-P-ZrO_2镀层的工艺研究[J].材料保护.2019
[2].夏法锋,李强,马春阳.超声-喷射电沉积法制备Ni-TiN纳米镀层的试验研究[J].化工机械.2018
[3].叶雄,谭俊,张庆,唐振.电流密度对喷射电沉积钴–镍合金镀层组织及性能的影响[J].电镀与涂饰.2018
[4].李冰,严琪,宋皓.喷射电沉积制备替代六价铬的叁价铬镀层[J].机械工程师.2018
[5].黄大志.喷射电沉积制备铜基超疏水涂层的基础研究[D].南京航空航天大学.2018
[6].张银,康敏,李恒征,刘运通,宋雅婷.喷射电沉积Ni-Co-P/BN复合镀层的性能研究[J].材料保护.2018
[7].张银,康敏,李恒征,傅秀清,刘国强.工件转动速度对喷射电沉积Ni-P/BN(h)复合镀层耐磨性能的影响[J].材料保护.2018
[8].黄大志,田宗军,刘志东,沈理达,邱明波.喷射电沉积制备铜基超疏水表面的工艺研究[J].热加工工艺.2018
[9].叶雄,王猛,谭俊.电刷镀与喷射电沉积制备纯钴镀层的对比[J].电镀与环保.2018
[10].赵莉莉.喷射电沉积制备镍基合金镀层及镀层性能研究[D].燕山大学.2018
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