导读:本文包含了微细管道论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:微细,管道,光学,内壁,姿态,机器人,部件。
微细管道论文文献综述
李琳,刘存良,杨祺,朱惠人[1]（2018）在《微细管道内R141b沸腾气液两相流动与换热特性数值仿真》一文中研究指出为探究微尺度管道内沸腾气液两相流动与换热机理,采用基于VOF多相流模型的数值方法研究了制冷剂R141b在水平微细管道内的流动沸腾换热过程,获得了制冷剂R141b在管道内的流型、温度、速度及表面传热系数分布,分析了制冷剂R141b在管道内流动沸腾换热的基本规律和气泡运动特点。研究表明,制冷剂R141b在微细管道内流动沸腾依次出现单相流,泡状流,受限泡状流,弹状流,间歇状流,雾状流等典型流型。制冷剂R141b在微细管道内温度沿轴向逐渐升高,速度沿轴向逐渐增大,表面传热系数沿轴向先增大后减小。由于质量流速的增大使得制冷剂气相和液相的流动速度增加,表面传热系数随之增大:相同热流密度下,计算的大质量流速工况较小质量流速工况的表面传热系数平均增幅为21.4%;热流密度的增大会加快制冷剂液相向气相转变的速度,表面传热系数随之增大:相同质量流速下,计算的大热流密度工况较小热流密度工况的表面传热系数平均增幅为23.9%。(本文来源于《推进技术》期刊2018年04期）
魏东梁[2]（2015）在《微细管道内壁缺陷检测系统精度控制技术研究》一文中研究指出随着中国制造业的快速发展,微细管道管内形貌及缺陷检测技术在工业制造和质量控制领域的需求越来越高。但是,常规管道检测方法并不适合直径10mm左右或更小的微细管道的检测,而目前的微细管道检测方法如工业内窥镜和微型管道机器人等,则存在一些不足,不能满足工业大规模自动化检测的需要。本文将视觉检测技术与工业机器人技术相结合,研究一种可实现自动、快速、高精度、非接触的检测微细管道管内形貌及缺陷的检测方案。在实验室前期研究的基础上,完善了系统测量方案,并从系统精度控制的角度,对视像管与待测管的非对中问题进行了深入研究,研究了合适的精度控制方案,以提高系统的测量精度。最后通过实验验证精度控制方案的可靠性。论文完成的主要工作包括:1、在了解微细管道内部形貌及缺陷检测技术在现代工业的重要作用以及国内外现有的管道检测技术方案的基础上,分析了目前微细管道检测方法的不足及应用的局限性,明确了本文的研究内容。2、介绍了目前微细管道检测系统的主要组成和工作原理,分析和比较了前期搭建的固定式检测系统和柔性检测系统,指出了系统目前存在的局限性问题。3、视像管和被测管道的对中问题是决定系统检测精度的关键问题。分析了固定式和柔性测量系统通过设备姿态调整实现视像管和被测管道的对中的精度控制方案,明确了该方案的不足,进一步提出了通过间接的图像畸变矫正来实现测量精度控制的新思路。4、开展了微细管道内壁展开图像畸变矫正技术研究,分析了内壁展开图像的纵向畸变和横向畸变的产生机理,建立了合适的数学模型,提出了适合本检测系统的图像畸变矫正方案。5、对微细管道内壁形貌及缺陷检测系统进行了误差分析,通过实验验证了所研究的系统精度控制方法。(本文来源于《天津大学》期刊2015-12-01）
吴斌,邢秀奎,张云昊[3]（2015）在《微细管道内壁缺陷柔性在线测量技术研究》一文中研究指出采用新型特殊设计的光学传输部件,将外部照明光源导入待测管道内部,同时将管道内壁图像导出,突破了传感器内置的传统工作模式,实现了测量传感器外置,满足了微细管道管内空间狭小的应用需求。同时,结合工业机器人运动平台,进一步构建了柔性在线测量系统,满足了不同工件中不同位姿分布的微细管道柔性测量需要。根据应用要求,首先在前期研究工作分析的基础上,完善了测量系统方案设计;对系统工作流程及核心问题进行了分析,并针对系统构建中的对准问题进行了重点研究,提出了一种新颖、合理的对准方法;基于构建的测量系统,针对10 mm孔径管道内壁上0.6 mm、1.0 mm和2.0 mm的模拟圆孔缺陷进行了测量实验。实验结果表明,叁种缺陷测量结果的标准差均小于0.01 mm,可以实现微细管道内壁缺陷的柔性、在线测量。(本文来源于《红外与激光工程》期刊2015年10期）
吴斌,邵震宇,张云昊[4]（2014）在《微细管道内壁缺陷测量系统构建和技术》一文中研究指出为满足微细管道内部缺陷检测需要,提出了一种将外部光源导入、内部图像导出的解决新思路,基于360°全景锥镜、视像管、环形光源、近景光学镜头及高分辨率相机构建了光学信息传输部件,并与计算机共同组成机器视觉检测系统。在检测系统构建中,光学信息传输部件的姿态调整是一个关键环节,本文对此展开了深入的研究,给出了调整评判依据及完整的调整实现流程,最终构建了较为理想的微细管道内部缺陷测量系统。基于测量系统,对深100mm、孔径9mm的管道样件内壁上0.5、0.8及1.0mm的微孔模拟缺陷进行了多次测量,测量结果标准差分别为0.025、0.026及0.028mm。实验结果表明,基于本文的调整技术构建的检测系统,可以实现检测部件与待测管道的精确对准,进而实现微细管道内部缺陷的高精度测量。(本文来源于《光电子.激光》期刊2014年02期）
韩文强[5]（2012）在《微细管道管壁缺陷检测系统构建技术研究》一文中研究指出汽车发动机缸体微细管道存在的缺陷会严重影响发动机的使用寿命和汽车的行车安全，再回收利用中也必须对管壁缺陷进行严格检测。目前的管壁缺陷检测方法大多适合于大尺寸管道，有限的几种针对微细管壁的检测方法也存在自动化程度低等缺点。为了克服这些不足，本文通过初步构建的实验系统验证了基于机器视觉的微细管壁缺陷的自动化检测实现方案。本文主要研究了基于机器视觉的汽车发动机缸体微细管壁缺陷检测系统的构建技术。微细管道的狭小空间制约了机器视觉中传感器内置直接成像的实现过程，本文基于锥面镜全景成像原理，利用特殊的成像和照明部件——视像管，研究了传感器外置新模式，实现了机器视觉检测原理在微细管壁检测中的应用。视像管将外部照明光线导入被测管内部，又将内壁信息传输至外部接收相机，解决了微细管内部照明和成像的问题。采用PWM方法和PID算法，设计并实现了亮度可快速、自动调节的照明系统，以满足不同环境下的照明需求。结合电控位移导轨、倾斜台、旋转台、升降台和测量相机初步构建了实验系统，同时对系统构建过程中的同轴对准和同步问题进行了深入研究，设计了详细的处理流程。根据管壁图像的特点选取了相应的图像处理方法，并基于OpenCV图像处理库予以实现，完成了检测系统软件设计与编程。本文还就影响管壁缺陷测量误差的相关因素进行了分析。本文在实验室中构建的微细管壁缺陷检测系统实现了对直径8mm，深100mm管的管壁缺陷检测，可以检测出0.3mm以上的孔状缺陷，能够达到要求的标准差0.05mm以内的检测精度。本系统的建立验证了全景成像原理在微细管壁检测中的可行性，为后续的工业化应用奠定了理论基础。(本文来源于《天津大学》期刊2012-12-01）
余德忠[6]（2011）在《微细管道机器人工作原理分析及参数优化》一文中研究指出介绍微细管道机器人工作要求和结构,并详细分析其工作原理;对微细管道机器人设计参数进行优化,并设计制作样机,其能够满足运动、负载的要求和适应管径变化。该微细管道机器人用于在石油、化工等行业管道检测维修中。(本文来源于《机床与液压》期刊2011年07期）
夏勇兴,程明,王博亮[7]（2009）在《医学图像中微细管道结构的表面绘制算法》一文中研究指出在医学图像处理中,常常需要提取出特定的组织或者结构,再以提取到的二值体数据为基础,对组织结构进行叁维重建。传统的Marching Cube(MC)算法在对微细结构进行叁维重建时,可能会产生断裂现象,不能有效保持原始体数据的连通性。以血管体数据为例,针对医学图像中微细管道结构重建提出一种改进的MC算法,以保持重建后组织结构的连通性。(本文来源于《计算机工程与应用》期刊2009年04期）
程明,黄晓阳,王博亮[8]（2007）在《医学图像中微细管道结构的提取》一文中研究指出以肝动脉提取为例,提出一种医学图像中微细管道结构的提取算法。算法主要步骤包括:最大亮度投影、二维管道提取、叁维种子点生成和叁维管道提取。算法对常规的区域生长法进行改进,提取效果与常规的区域生长法相比有较大改善。算法需要的人工干预很少,只需要指定四个参数。(本文来源于《计算机工程与应用》期刊2007年33期）
吴恩启,柯映林,李江雄[9]（2007）在《微细管道内表面光电检测及叁维重构系统》一文中研究指出基于位置传感器PSD和光学叁角原理,开发了一种适于空间曲线型微细管孔内表面叁维重构的检测系统。该系统主要由管道机器人、形貌检测器和曲率检测器等部分组成。形貌检测器可以采集管道内壁截面信息,并计算出截面环上的点在局部坐标系中的位置。曲率检测器负责测量管孔中心轴线在检测器采样位置处的局部几何性质,并完成管道中轴线的重构。在管道机器人的驱动下,根据上述两方面提供的数据以及其前进步距,可以实现管道内表面的叁维重建。实验结果表明,利用该技术检测的管道时,管道曲率半径的相对检测精度可以达到±2%,内表面缺陷及内径的测量精度可以达到±0.1mm。(本文来源于《光电工程》期刊2007年01期）
李江雄,吴恩启,柯映林[10]（2006）在《一种新型的微细管道内表面形貌检测器》一文中研究指出为了实现长、细管道内表面叁维形貌检测,基于光学叁角原理研制了一种新型检测器.通过引入该检测器的工作原理,推导了位置传感器(PSD)敏感面上光点位置与被测管道内表面上对应光点位置之间关系的模型.按照使检测器长度最短的原则,设计了该检测器的光路,研究了系统结构误差消除方法.采用激光信号调制方法,设计了克服PSD暗电流影响的信号采集电路和信号处理方法.结果表明,该检测器长为37.5 mm,直径为7 mm,重量为4 g,并能够实现内径为9.5~10.5 mm长距离微细管孔的内表面检测,检测误差在±0.1 mm以内.(本文来源于《浙江大学学报(工学版)》期刊2006年09期）
微细管道论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着中国制造业的快速发展,微细管道管内形貌及缺陷检测技术在工业制造和质量控制领域的需求越来越高。但是,常规管道检测方法并不适合直径10mm左右或更小的微细管道的检测,而目前的微细管道检测方法如工业内窥镜和微型管道机器人等,则存在一些不足,不能满足工业大规模自动化检测的需要。本文将视觉检测技术与工业机器人技术相结合,研究一种可实现自动、快速、高精度、非接触的检测微细管道管内形貌及缺陷的检测方案。在实验室前期研究的基础上,完善了系统测量方案,并从系统精度控制的角度,对视像管与待测管的非对中问题进行了深入研究,研究了合适的精度控制方案,以提高系统的测量精度。最后通过实验验证精度控制方案的可靠性。论文完成的主要工作包括:1、在了解微细管道内部形貌及缺陷检测技术在现代工业的重要作用以及国内外现有的管道检测技术方案的基础上,分析了目前微细管道检测方法的不足及应用的局限性,明确了本文的研究内容。2、介绍了目前微细管道检测系统的主要组成和工作原理,分析和比较了前期搭建的固定式检测系统和柔性检测系统,指出了系统目前存在的局限性问题。3、视像管和被测管道的对中问题是决定系统检测精度的关键问题。分析了固定式和柔性测量系统通过设备姿态调整实现视像管和被测管道的对中的精度控制方案,明确了该方案的不足,进一步提出了通过间接的图像畸变矫正来实现测量精度控制的新思路。4、开展了微细管道内壁展开图像畸变矫正技术研究,分析了内壁展开图像的纵向畸变和横向畸变的产生机理,建立了合适的数学模型,提出了适合本检测系统的图像畸变矫正方案。5、对微细管道内壁形貌及缺陷检测系统进行了误差分析,通过实验验证了所研究的系统精度控制方法。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微细管道论文参考文献
[1].李琳,刘存良,杨祺,朱惠人.微细管道内R141b沸腾气液两相流动与换热特性数值仿真[J].推进技术.2018
[2].魏东梁.微细管道内壁缺陷检测系统精度控制技术研究[D].天津大学.2015
[3].吴斌,邢秀奎,张云昊.微细管道内壁缺陷柔性在线测量技术研究[J].红外与激光工程.2015
[4].吴斌,邵震宇,张云昊.微细管道内壁缺陷测量系统构建和技术[J].光电子.激光.2014
[5].韩文强.微细管道管壁缺陷检测系统构建技术研究[D].天津大学.2012
[6].余德忠.微细管道机器人工作原理分析及参数优化[J].机床与液压.2011
[7].夏勇兴,程明,王博亮.医学图像中微细管道结构的表面绘制算法[J].计算机工程与应用.2009
[8].程明,黄晓阳,王博亮.医学图像中微细管道结构的提取[J].计算机工程与应用.2007
[9].吴恩启,柯映林,李江雄.微细管道内表面光电检测及叁维重构系统[J].光电工程.2007
[10].李江雄,吴恩启,柯映林.一种新型的微细管道内表面形貌检测器[J].浙江大学学报(工学版).2006
论文知识图
