导读:本文包含了高速加工中心论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:加工中心,伺服轴,光栅尺,生产成本
高速加工中心论文文献综述
李道国[1]（2019）在《直线光栅尺在高速加工中心中的应用问题探析》一文中研究指出在汽车制造业零件加工质量和加工效率不断提高的今天,准确把握机床结构、光栅尺动态性能、维修成本这叁项指标的平衡,实现生产质量和成本的双赢,具有十分重要的意义。本文对数控机床各类伺服轴的结构以及光栅尺的配备、使用情况进行了归纳和总结,分析了高速加工中心中直线光栅尺频繁报警或异常损坏的深层原因,提出了各类伺服轴光栅尺的合理取舍原则并从实践中得到验证。(本文来源于《2019中国汽车工程学会年会论文集（5）》期刊2019-10-22）
邓涛[2]（2019）在《五轴高速加工中心热特性分析与预测研究》一文中研究指出随着我国“中国制造2025”的战略目标逐步推进,五轴联动数控机床作为高端制造装备在船舶、航空航天等领域应用也越来越广,其加工精度也越来越重视。五轴数控机床自身具有运动部件多,主轴转数高和进给速度快等特点,导致其发热机理复杂,由发热导致的热变形误差对机床的加工精度影响严重。本文以沈阳机床公司生产的VMC-0656e五轴联动加工中心为研究对象,利用有限元法对其空载与加载状态的温度场与主要部件的热变形分析研究;针对机床的主要热误差采用分解法进行了各部分热特性实验,通过采集温度及热误差数据,与仿真分析数据进行了对比;并根据实验数据样本,对加载状态下的主要热误差完成了建模,并对各部分和整机的热误差预测效果进行了分析。本文的主要研究内容如下:(1)对VMC-0656e五轴加工中心的热源和边界条件进行了分析,使用相关的经验公式对各热源空载与加载状态的生热率和对流散热系数进行了计算,并利用有限元法进行了温度场与主要部件的热变形分析,获得了该五轴加工中心各部分产生主要的热误差分布情况。(2)根据实验分析对象的结构特点,参考相关理论与有限元分析结果,开展了五轴加工中心的主要热误差实验与建模研究,建立了主要热误差的数学模型,使用分解法进行空载与加载实验,对机床的主要热误差和热场温度进行测量。(3)加载实验在分析空载实验结果,对热误差变化不明显的进行了简化,根据机床的实际加工特点,制定了实切与静态加载实验。并对仿真分析和实验分析结构进行了对比,对本文的仿真分析得到分析效果进行了验证。(4)对五轴加工中心的整机热误差预测方法开展了研究,对机床各部分的进行了温度测点的选取与热误差模型的建立,且根据热误差实验数据的特点建立基于时间变化得热误差模型。并对叁种模型分析对各部分热误差和机床个方向的总热误差的预测效果的对比分析。(本文来源于《电子科技大学》期刊2019-04-01）
封光磊,孙薇,杨光灵,冯平书,姜旭峰[3]（2017）在《高速加工中心进给轴导轨润滑系统控制》一文中研究指出在机床数控系统HMI中二次开发机床进给轴导轨润滑配置及监控界面,用于配置机床导轨润滑系统的启停时间及次数,最终由PLC控制润滑站进行工作完成润滑动作,由远端润滑压力检测原件提供实际压力值反馈,以实现润滑系统的闭环控制。(本文来源于《“装备中国”2017年“创新滨海·SEW杯”高端装备创新设计大赛论文集》期刊2017-10-15）
张守丽,左希庆,王荣杨[4]（2017）在《DVG850高速加工中心主轴箱的动态特性研究》一文中研究指出主轴箱是高速立式加工中心最关键的受力部位,其强度、刚度的优劣将直接影响加工中心的精度和寿命。首先利用叁维软件SolidWorks建立4种不同形式加强筋的主轴箱模型;然后利用ANSYS Workbench软件对各模型进行谐响应分析,绘制主轴箱的频率-振幅曲线和动刚度谱曲线,从曲线中可以直观地看出主轴箱在简谐力作用下的振动和刚度分布情况,从而选择最优的模型;最后对最优模型进行模态分析,得出了主轴箱的前7阶固有频率及振型,为主轴箱的设计与优化提供了理论依据。(本文来源于《机械工程与自动化》期刊2017年02期）
石云,韩涛[5]（2016）在《基于拓扑优化的高速加工中心主轴箱动态特性优化设计》一文中研究指出本文针对我公司高速加工中心H86主轴箱动态特性优化设计过程,进行方法探究。在Solid Works中建立主轴箱叁维模型,借助大型通用有限元分析软件Ansys Workbench进行优化分析。结果表明在保证主轴箱质量减轻7.23%的情况下,主轴箱的动态特性有明显提高,达到了预期优化目标。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2016年14期）
中良[6]（2016）在《柯马高速加工中心震撼出场 智能制造火力全开》一文中研究指出CCMT 2016期间,柯马(上海)工程有限公司展出一台"透明"的机床,但只是把床身滑台等机械部件展示出来,驱动和控制系统(电气控制,液压/气动等)并没有安装。结构显示是一层套一层的,很明显是眼下流行的"箱中箱"构造。Urane 25震撼出场柯马中国动力总成事业部业务发展兼产品市场部总监杨小龙介绍说,Urane 25是柯马的核心产品。它的特点是结构简单,但却拥有非常高的精度、速度与可靠性。(本文来源于《汽车工艺师》期刊2016年06期）
王广强[7]（2015）在《高速加工中心自动换刀装置研究》一文中研究指出高速功能部件的迅猛发展及应用促进了高速加工中心的发展,其中自动换刀技术的提高,更是减少了非切削加工时间,提高了生产加工效率。换刀时间的长短,换刀过程的准确性、可靠性、稳定性等性能已成为衡量高速加工中心的重要指标。本文主要研究内容及创新成果如下:1.在充分调研国内外自动换刀技术的发展及趋势的基础上,提出了一种新的双凸轮联动自动换刀技术。分析了该双凸轮联动自动换刀技术的特点,并对双凸轮联动自动换刀装置进行结构设计。2.分析了各种运动规律曲线,结合凸轮机构的实际运动情况,从动件选择修正正弦和修正等速的运动规律,完成了运动循环图的匹配设计。3.基于逆向思维原理,应用空间共轭曲面原理、微分几何学和坐标变换原理等推导出弧面分度凸轮的轮廓曲面方程。并提出了弧面凸轮叁维建模的一种新方法:采用MATLAB与UG NX 8.0相结合的方式,在MATLAB中求解出轮廓面的坐标云点,借助UG NX 8.0曲线样条功能得到弧面凸轮的叁维实体模型。4.创建双凸轮联动自动换刀装置的虚拟样机,运用UG/motion模块对自动换刀装置进行运动仿真分析,得到主轴刀具松拉、杆及换刀机械手直线运动和旋转运动的位移、速度、加速度的曲线图。(本文来源于《河北工业大学》期刊2015-04-01）
卢燕明[8]（2014）在《德国欧吉索携High Speed Eagle V9高速加工中心亮相DMC2014》一文中研究指出High Speed Eagle V9型五轴高速加工中心是由德国欧吉索(OPSINGERSOLL)根据当前市场对机床经济性和灵活性的要求而研发的新品,并首次在DMC2014亮相。据OPS-INGERSOLL工程师郑春和先生介绍,High Speed Eagle V9型五轴高速加工中心占地面积小,加工性能强,并留有自动化装置的接口,随时可以配置机械手;它既可以加工铝材、钢材,又可以加工石(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2014年13期）
郭松路[9]（2014）在《高速加工中心热分析与热误差补偿研究》一文中研究指出随着现代工业技术的不断进步与革新，加工制造业朝着高速、高精密化方向高速发展，故而就需要更高速、高精度的加工技术与之相适应。几何误差、热误差和受力误差一直都是导致机床加工精度降低的主要误差来源，可是由于机床的制造和装配的精度逐渐提高，几何误差的影响越来越小，热误差自然就成为目前最大的误差源，基本已占到了总误差的60%~70%。因此，减小热误差对机床加工精度的影响已成为当前精密加工技术革新的重中之重。本文是在国家科技重大专项“CX系列立式车铣复合加工中心高速条件下机床性能研究”的背景与基础之上，对其热误差的补偿技术进行的延伸性研究，对于提高其加工精度具有很强的实际应用意义。本文以立式车铣复合加工中心CX110100为研究对象，进行了热误差补偿相关技术问题的纵向研究，主要的研究工作及成果如下几个方面：（1）阐述论文研究的价值意义，概述国内外相关的研究历程及最新科研成果，分析目前存在的主要问题。阐述加工中心热误差的主要来源、减小热误差的措施、热误差预测及补偿的技术方法等。（2）分别以加工中心进给系统及整机为研究对象，分析确定系统各热源及热边界条件，依据热传导及有限元理论，建立其叁维温度场模型，利用ANSYS软件进行稳态热分析，在求出的温度场的基础上进行热—结构耦合分析，获得系统热变形情况，找出热误差敏感点。（3）依据热特性分析结果确定测温点，采取热误差五点测量法，设计合适的数据检测实验。参考实验数据，采用模糊聚类与灰色关联度法相结合的方法对测温点进行优化，最终确定了与各向热误差对应的叁组温度变量，有效减少了测温点的数目。（4）分别采用多元线性回归法、BP神经网络法、RBF神经网络法和基于遗传算法优化的BP神经网络（GA-BP）法建立加工中心热误差—温度预测模型，建立热误差与测温点温度之间的关系，由温度测量值即可对热误差值进行预测。对比各种方法的优缺点以及预测效果表明：GA-BP预测模型能够优势互补，不仅加快了模型的收敛速度，提高了其鲁棒性，而且误差预测精度也最高。（5）采用灰色系统理论建立加工中心热误差自身时序预测模型GM（1,1），依据热误差实验数据寻找自身变化趋势，从而对下一时刻热误差值进行预测。结果显示，在加工中心工作条件稳定的情况下，此模型具有一定的预测精度，有可行性。（6）在热误差值预测的基础上，提出热误差补偿策略，设计热误差的补偿系统。(本文来源于《郑州大学》期刊2014-05-01）
陈彦君,霍卫军,耿海洋,马喜权[10]（2014）在《高速加工中心刀具微量润滑、冷却系统改造》一文中研究指出介绍了单、双通道刀具微量润滑、冷却系统的原理、性能,设计了双通道刀具微量冷却系统、PLC控制系统。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2014年02期）
高速加工中心论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着我国“中国制造2025”的战略目标逐步推进,五轴联动数控机床作为高端制造装备在船舶、航空航天等领域应用也越来越广,其加工精度也越来越重视。五轴数控机床自身具有运动部件多,主轴转数高和进给速度快等特点,导致其发热机理复杂,由发热导致的热变形误差对机床的加工精度影响严重。本文以沈阳机床公司生产的VMC-0656e五轴联动加工中心为研究对象,利用有限元法对其空载与加载状态的温度场与主要部件的热变形分析研究;针对机床的主要热误差采用分解法进行了各部分热特性实验,通过采集温度及热误差数据,与仿真分析数据进行了对比;并根据实验数据样本,对加载状态下的主要热误差完成了建模,并对各部分和整机的热误差预测效果进行了分析。本文的主要研究内容如下:(1)对VMC-0656e五轴加工中心的热源和边界条件进行了分析,使用相关的经验公式对各热源空载与加载状态的生热率和对流散热系数进行了计算,并利用有限元法进行了温度场与主要部件的热变形分析,获得了该五轴加工中心各部分产生主要的热误差分布情况。(2)根据实验分析对象的结构特点,参考相关理论与有限元分析结果,开展了五轴加工中心的主要热误差实验与建模研究,建立了主要热误差的数学模型,使用分解法进行空载与加载实验,对机床的主要热误差和热场温度进行测量。(3)加载实验在分析空载实验结果,对热误差变化不明显的进行了简化,根据机床的实际加工特点,制定了实切与静态加载实验。并对仿真分析和实验分析结构进行了对比,对本文的仿真分析得到分析效果进行了验证。(4)对五轴加工中心的整机热误差预测方法开展了研究,对机床各部分的进行了温度测点的选取与热误差模型的建立,且根据热误差实验数据的特点建立基于时间变化得热误差模型。并对叁种模型分析对各部分热误差和机床个方向的总热误差的预测效果的对比分析。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
高速加工中心论文参考文献
[1].李道国.直线光栅尺在高速加工中心中的应用问题探析[C].2019中国汽车工程学会年会论文集（5）.2019
[2].邓涛.五轴高速加工中心热特性分析与预测研究[D].电子科技大学.2019
[3].封光磊,孙薇,杨光灵,冯平书,姜旭峰.高速加工中心进给轴导轨润滑系统控制[C].“装备中国”2017年“创新滨海·SEW杯”高端装备创新设计大赛论文集.2017
[4].张守丽,左希庆,王荣杨.DVG850高速加工中心主轴箱的动态特性研究[J].机械工程与自动化.2017
[5].石云,韩涛.基于拓扑优化的高速加工中心主轴箱动态特性优化设计[J].金属加工(冷加工).2016
[6].中良.柯马高速加工中心震撼出场智能制造火力全开[J].汽车工艺师.2016
[7].王广强.高速加工中心自动换刀装置研究[D].河北工业大学.2015
[8].卢燕明.德国欧吉索携HighSpeedEagleV9高速加工中心亮相DMC2014[J].金属加工(冷加工).2014
[9].郭松路.高速加工中心热分析与热误差补偿研究[D].郑州大学.2014
[10].陈彦君,霍卫军,耿海洋,马喜权.高速加工中心刀具微量润滑、冷却系统改造[J].制造技术与机床.2014