导读:本文包含了微细粉末论文开题报告文献综述、选题提纲参考文献及外文文献翻译，主要关键词:粉末,微细,金属,科学,官能,制粉,等离子体。
微细粉末论文文献综述
舒适,黎兴刚,刘锡魁,樊建中,张少明[1]（2019）在《耦合压力-气体雾化工艺制备微细球形铝合金粉末》一文中研究指出介绍了一种耦合压力-气体雾化金属粉末制备工艺。在该工艺中,熔体在正压驱动下可以通过出口孔径较小的导流嘴,形成低维度的熔体射流,提高了粉末的细粉收得率。采用该工艺制备了AlSi10Mg合金粉末,雾化气压(2.0±0.3) MPa,在熔体上方施加正压(0.3±0.05)×10~5 Pa,选取导流嘴出口孔径2 mm,粒径53μm以下粉末的收得率达到40%;与市场上现有的国产及进口AlSi10Mg合金粉末相比,该工艺制备的粉末球形度较高,表面光滑,卫星粉较少;以该工艺生产的AlSi10Mg合金粉末为原料,制备的选取激光熔化成型件的室温拉伸性能优于进口粉末。该工艺能够解决高粘性熔体导流时可能发生的导流嘴堵塞问题。采用该工艺制备了含硅量18%～20%(质量分数)、含铁量5%～6%的改进2009铝合金粉末,在熔体上方施加正压驱动(0.4±0.05)×10~5 Pa,高粘性的铝合金熔体在熔化温度850℃时可以顺利通过出口孔径为4～2 mm的导流嘴;采用雾化气压(2.0±0.3) MPa,随着导流嘴出口孔径的减小,粉末的收得率(100μm以下)增加,粒度分布变窄,体积中值粒径降低;选取导流嘴出口孔径2 mm,粉末的收得率(100μm以下)达到80%,体积中值粒径(d_(50,3))约为55μm。(本文来源于《稀有金属》期刊2019年08期）
陈莹莹[2]（2018）在《316L不锈钢微细球形粉末的制备及其SLM成形试验研究》一文中研究指出激光选区熔化成形技术(Selevtive Laser Melting,SLM)属于增材制造技术的一种,对于带有复杂结构的零件可直接成形。但目前国内外对SLM成形技术的研究主要侧重于工艺方面,对SLM成形用金属粉末的研究较少。气雾化制粉技术具有生产效率高、粉末含氧量低和粉末球形度高等优点,被广泛运用于增材制造粉末的制备。本文主要研究了雾化喷嘴结构对细粉收得率的影响,以及不同雾化压力对316L不锈钢粉末粒度、粒形、形貌以及组织的影响,并对最优条件自行制备的316L不锈钢粉末在国产SLM成形设备上进行成形研究,探究成形工艺参数与试样摆放角度对成形试样的致密度、表面粗糙度和力学性能等的影响,以期为低成本推广国产316L不锈钢的SLM成形应用提供技术依据。实验结果如下:采用孔缝槽相结合的喷嘴结构制备粉末,所得细粉收得率最高。316L不锈钢粉末粒度随着雾化压力的增大而减小。不同压力制备的316L不锈钢粉末平均延伸度值均在0.4以下,平均钝度值均在0.6以上,平均赘生物指数均在0.2以下。雾化压力较小时流动性较好,雾化压力较大时流动性消失,粉末筛分至25μm以上之后可明显改善其流动性。不同压力条件下制备的316L不锈钢粉末表面和内部均为胞状晶与枝晶混合组织。采用正交实验分析法得到的SLM成形316L不锈钢的最优工艺参数组合为P=100W,v=450 mm/s,s=0.08 mm,此工艺参数下成形的试样熔道搭接约为二分之一,搭接紧密,表面平整,致密度可达到98.3%,表面粗糙度为16.5μm,所成形拉伸试样的抗拉强度为662 MPa,断后伸长率为33.5%,硬度为211.5 HV,试样断裂方式为韧性断裂。不同摆放角度成形的316L不锈钢试样,致密度随着倾斜角度的增大先递减后递增,其中30°的试样致密度为97.5%,达到最小值,90°的试样致密度为98.4%,达到最大值;随着角度的增大,表面粗糙度值先增大后减小,在倾斜角度为30°时为17.9μm,达到最大值,在倾斜角度为75°时为10.6μm,达到最小值。试样的抗拉强度在0°时达到最大值679.1 MPa,在90°时达到最小值601.6 MPa,试样的断后伸长率最高可达53.3%,除了倾斜角度为15°的试样为韧性断裂为主,同时存在少量的解理断裂,其余试样断裂方式均为韧性断裂。采用自主研究的孔缝槽相结合的喷嘴结构制备316L不锈钢粉末,结合最优工艺参数在国产Dimetal-80设备上成形的叶轮零件质量和效果良好。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-01-03）
李国伟,韩欣,王冻冻,牛俊凯[3]（2017）在《微细金属粉末对金属结合剂砂轮性能的影响》一文中研究指出为研究微细粉末对金属结合剂砂轮性能的影响,将微细粉末和普通粉末按照设计的比例均匀混合,采用热压烧结的方法制成胎体试块,且在混合粉末中添加超硬磨料制成金属结合剂超硬材料砂轮,利用硬度计、抗折试验机、扫描电镜、切割试验机等设备,分别测试金属结合剂胎体硬度、抗折强度、断口形貌以及金属结合剂超硬材料砂轮切割性能。结果表明:微细粉末的添加有利于提高金属结合剂胎体的抗折强度,最高可以提升20%;另一方面,还可增加超硬材料砂轮的耐磨性,相同试验条件下测得半径磨损量降低了25.7%。(本文来源于《金刚石与磨料磨具工程》期刊2017年04期）
朱亚明[4]（2017）在《河北敬业建成国内首套500千克级微细金属粉末制备生产线》一文中研究指出本报讯(实习记者朱亚明)在激光器的快速扫描下,随着金属粉末的层层迭加,几小时后,一张平面图变成了叁维立体物品。近日,《中国冶金报》实习记者在河北敬业集团3D打印生产车间见到了这神奇的一幕。目前,河北敬业集团建成了国内首套500千克级微细金属粉末制备生产线(本文来源于《中国冶金报》期刊2017-09-01）
贡宪云,任学光[5]（2017）在《两公斤高档粉末能卖一吨钢价钱》一文中研究指出本报讯（记者贡宪云、任学光）在激光器的快速扫描下，随着金属粉末的层层迭加，几小时后，一张平面图变成了叁维立体物品。近日，记者在河北敬业集团3D打印生产车间见到了这神奇的一幕。作为我省大型民营钢铁企业，河北敬业集团为何要跨界进军3D打印领域？原来(本文来源于《河北日报》期刊2017-08-26）
佟健博[6]（2017）在《微细球形TiAl基合金粉末的制备、表征及机理研究》一文中研究指出TiAl金属间化合物除具有良好的高温强度、高温抗蠕变性和抗氧化性外,还具有良好的耐酸碱腐蚀性和生物活性等优异的性能,不仅在航空航天、汽车工业等领域具有广泛应用,在过滤、催化、生物医用等方面也具有良好的应用前景。粉末冶金方法是制备TiAl合金的重要工艺之一,也是降低合金使用成本、拓展合金应用领域的重要途径,制备具有较高质量的TiAl合金粉末对于TiAl合金的发展具有重要意义。本文以Ti、Al及其他合金元素粉末为原料,开发叁种基于高能球磨、反应合成工艺制备粒度细小的TiAl基合金粉末的方法,并结合射频(radio frequency,RF)感应耦合等离子体粉末球化技术制备出微细球形粉末,对合金粉末的特性进行表征,并对粉末制备及球化工艺进行了深入研究。主要研究结果如下:以TiH_2、Al、Nb粉末为原料,采用机械合金化、反应合成与射频等离子体球化相结合的方法可制备出粒度细小、粒径分布均匀、球形度高的高Nb-TiAl粉末。原料混合粉末经10h高能球磨及后续800℃热处理所制备的高Nb-TiAl合金粉末具有最低的平均粒度及最高的粒度均匀性,其平均粒径为7.8μm,粒度分布均匀性指数为0.486,粉末颗粒间成分均匀,相组成由γ相及少量α2相组成。经过RF等离子体球化处理后,球化率可接近100%,球化后合金粉末粒径均匀性指数提高,平均粒度略有升高。其平均粒度为9.6μm,粒度均匀性指数为0.622。球化粉末以α2相为主,粉体内部致密无孔洞,颗粒间成分均匀,氧含量为0.65%。以Ti、Al、Nb元素粉末为原料,采用双步球磨、反应合成和射频等离子体球化相结合的方法可制备出粒度细小、球形度高的高Nb-TiAl合金球形粉末。通过一次球磨可以获得成分均匀的复合粉末,复合粉末经过1400℃的热处理可以实现粉末的充分合金化并形成具有多孔结构的高Nb-TiAl合金粗粉,热处理粉末由γγ相及α2相组成。合金粗粉经过30min二次球磨即可得到粒度细小的高Nb-TiAl合金粉末,粉末粒度均匀,平均粒径为8.2μm。经射频等离子体球化处理后,粉末物相转变为α2相,粉末的球形度接近100%,平均粒度上升至8.8μm,粉末氧含量为0.48%。以Ti、Al元素粉末为原料采用熔盐法反应合成实现了 TiAl合金粉末的的制备,并对合金化的机理及工艺参数对合金化的影响进行了研究。结果表明,熔盐合成法制备TiAl合金粉末工艺简单,熔盐介质不仅能够促进Ti-Al合金化反应,还能影响TiAl合金粉末的形貌和粒径。在反应温度为800℃、升温速率3℃/min、保温时间2h、金属熔盐比为1:5的条件下获得的TiAl粉末主要由γγ相和α2相组成,粉末氧含量为0.40%,平均粒径为20.42μm。采用计算流体力学软件Fluent以及数学计算软件Matlab,根据麦克斯韦方程、流体力学N-S方程等建立了感应耦合等离子体电磁场、温度场和流场的数值模型,利用能量守恒和动量守恒方程建立粉末颗粒模型,成功地计算出射频等离子体的热流场以及颗粒在等离子体中的运动及相变行为,预测了不同粒径的TiAl合金粉末经等离子体球化后的粒度分布、球化率和收粉率等数据,并通过实验获得验证。模拟结果表明,等离子体产生于感应线圈所在的位置,等离子体的最高温度并不在轴线上,等离子体的速度场分布与温度场具有极大的相关性。粉末颗粒在等离子体中的运动轨迹形状受粒径、入射角度的影响不大,随入射角度的增加沿径向发散,但粉末在等离子体中的滞留时间随颗粒直径的增加显着增加,在特定的等离子体系统参数下,限制粉末粒度范围进行可以提高粉末的球化率和收粉率。对于具有不同初始粒度分布特征的粉末,通过模型计算得到的粉末球化结果与实验值匹配较好,说明粉末球化模型具有较高的准确性。(本文来源于《北京科技大学》期刊2017-05-23）
余伟泳,肖志瑜,高超峰,王迪,邹海平[7]（2017）在《气雾化制备微细球形钴铬钼钨合金粉末及其SLM成形性能》一文中研究指出利用自行研制的防返风超音速气雾化设备制备钴铬钼钨合金粉末,对粉末的形貌、粒度与粒度分布以及显微组织等进行分析,并研究其激光选区熔化成形件的显微组织、硬度和拉伸性能。结果表明,气雾化制备的Co Cr Mo W合金粉末主要为球形,部分有卫星颗粒,粉末组织由胞状晶和树枝晶组成。激光选区熔化成形的成形件表面熔道搭接良好,表面粗糙度为11.0μm,相对密度达到98.7%,组织为γ马氏体和ε马氏体;抗拉强度为1 283 MPa,屈服强度为852 MPa,伸长率为7.9%,显微硬度HV达到398.8;拉伸断口呈现准解理断裂特征。(本文来源于《粉末冶金材料科学与工程》期刊2017年01期）
舒赟翌[8]（2017）在《聚合物薄膜表面微细结构粉末热辊压成形工艺研究》一文中研究指出近年来,随着新能源与节能技术、新媒体与信息技术的迅猛发展,带有表面微细结构的光学薄膜受到日益广泛的关注。微金字塔阵列结构作为有代表性的光学薄膜表面微细结构具有光学性能高和比表面积大的优点,是钻石级反光膜、太阳能光陷阱、生物反应器等应用的理想结构。然而,微金字塔结构的顶角、二面角和高度对微金字塔阵列的聚光性能有显着影响,即微金字塔结构精度对聚合物薄膜产品的性能至关重要。热辊压工艺,被认为是实现大面积、连续、高效制备聚合物微金字塔结构薄膜的一种理想方法。然而,应用连续的热辊压工艺在不同的聚合物薄膜上压印微金字塔阵列结构时,均观察到平台式、坍塌式、高矮式和气泡式四种典型的成形缺陷,这严重制约了热辊压工艺的高效率应用。本文结合热辊压连续高效和粉末冶金技术结构精度高的优点,提出了一种在聚合物薄膜表面制备微细结构的粉末热辊压成形新工艺,为制备表面微金字塔阵列结构的光学薄膜提供了可能。该工艺应用聚合物微粉末材料替代传统热辊压工艺中的聚合物薄膜,直接由粉末材料在聚合物薄膜基材表面成形出各种微结构特征。由于结合了两种工艺的优势,聚合物粉末热辊压工艺能够较低成本的实现多种对特征结构精度要求较高的工业应用。另外,一些传统热辊压和粉末热压印中存在的缺陷,例如结构回弹等,可应用此工艺得到有效解决。为进一步论证聚合物粉末热辊压工艺的可行性,本文对该工艺进行了系统性的实验研究,主要研究内容包括以下几个方面:1)粉末热辊压实验平台搭建及可行性实验分析通过在实验室已有的薄膜热辊压设备上添加聚合物粉末倒粉装置,搭建粉末热辊压工艺实验平台,并选择微金字塔阵列结构模具进行工艺可行性实验验证。通过微金字塔结构模具表面处理工艺,降低聚合物粉末材料与模具表面的黏附效应,以降低缺陷提高工艺效率。根据微金字塔阵列结构特征,确定聚合物粉末热辊压可行性实验的评价指标,如微金字塔成形高度和棱边与底面所夹角度等。利用激光共聚焦显微镜分析可行性实验中评价指标的表现,以验证粉末热辊压工艺与实验平台的可行性,并发现成形试样截面上明显的“分层现象”。2)聚合物粉末热辊压成形工艺仿真建模与分析测量了粉末材料的熔点温度、导热系数和比热容等热力学参数,及其平均粒径和粒径分布情况,以系统性研究粉末材料性质与粉末热辊压工艺成形质量的关系。利用实验测得和已知的聚乙烯粉末材料性质,根据粉末热辊压工艺成形特征,建立粉末热压印成形有限元仿真模型。利用有限元仿真方法分析粉末热压印成形过程中的粉末颗粒变形和工艺过程中的传热等不易通过实验获得的结果,研究试样截面“分层现象”出现的原因,并对随后的热辊压工艺参数实验提供适合的实验参数选取范围参考。3)粉末热辊压工艺规律分析及成形窗口建立基于聚合物粉末热辊压工艺成形特征,应用热传导方程分析聚合物粉末熔融充型传热过程。而后据此建立粉末熔融层控制方法,即在不同工艺参数输入后,获得不产生“分层现象”的倒入粉末质量的最大值,进一步优化粉末热辊压工艺。通过单因素实验研究工艺参数对微金字塔阵列结构成形质量的影响。模具温度,辊压速度和辊压力被认为是影响微细结构成形精度的叁个主要的输入工艺参数。通过测量成形微金字塔阵列结构的高度和棱边与底面所夹角度这两个评价指标,评估聚合物粉末热辊压工艺实验中模具温度,辊压速度和辊压力对成形质量的影响规律。并通过响应面分析获得聚乙烯粉末热辊压工艺的成形窗口,为粉末热辊压工艺的应用提供了参考。(本文来源于《上海交通大学》期刊2017-01-01）
朱杰,宗伟,李志,冷丹,曾克里[9]（2016）在《水气联合雾化法制备微细球形金属粉末》一文中研究指出结合水雾化和气雾化的优点,开发了一种水气雾化制粉方法.在雾化过程中发现,熔融的金属液流被气流及高压水流先后破碎,破碎的金属液滴在表面张力的作用下收缩成球形.研究结果表明:该雾化方法制得316L金属粉末D50(8~13μm)的收得率达到78.3%,振实密度超过4.7g/cm3;粉末的形貌为近球形,组织为奥氏体和铁素体两相共存.(本文来源于《材料研究与应用》期刊2016年03期）
燕丰[10]（2016）在《Lehigh技术公司开发出改进聚合物载荷的微细化橡胶粉末》一文中研究指出来自废橡胶的微细化橡胶粉末(MRP)一般以3%~5%(w)的添加量应用于新乘用车轮胎。新近,由Lehigh技术公司利用一种用于部分脱硫和官能化的MRP,可使新轮胎容许的废橡胶的MRP添加量最高达10%(w)。该新工艺涉及专利的化学辅助研磨工艺,(本文来源于《橡塑技术与装备》期刊2016年04期）
微细粉末论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
激光选区熔化成形技术(Selevtive Laser Melting,SLM)属于增材制造技术的一种,对于带有复杂结构的零件可直接成形。但目前国内外对SLM成形技术的研究主要侧重于工艺方面,对SLM成形用金属粉末的研究较少。气雾化制粉技术具有生产效率高、粉末含氧量低和粉末球形度高等优点,被广泛运用于增材制造粉末的制备。本文主要研究了雾化喷嘴结构对细粉收得率的影响,以及不同雾化压力对316L不锈钢粉末粒度、粒形、形貌以及组织的影响,并对最优条件自行制备的316L不锈钢粉末在国产SLM成形设备上进行成形研究,探究成形工艺参数与试样摆放角度对成形试样的致密度、表面粗糙度和力学性能等的影响,以期为低成本推广国产316L不锈钢的SLM成形应用提供技术依据。实验结果如下:采用孔缝槽相结合的喷嘴结构制备粉末,所得细粉收得率最高。316L不锈钢粉末粒度随着雾化压力的增大而减小。不同压力制备的316L不锈钢粉末平均延伸度值均在0.4以下,平均钝度值均在0.6以上,平均赘生物指数均在0.2以下。雾化压力较小时流动性较好,雾化压力较大时流动性消失,粉末筛分至25μm以上之后可明显改善其流动性。不同压力条件下制备的316L不锈钢粉末表面和内部均为胞状晶与枝晶混合组织。采用正交实验分析法得到的SLM成形316L不锈钢的最优工艺参数组合为P=100W,v=450 mm/s,s=0.08 mm,此工艺参数下成形的试样熔道搭接约为二分之一,搭接紧密,表面平整,致密度可达到98.3%,表面粗糙度为16.5μm,所成形拉伸试样的抗拉强度为662 MPa,断后伸长率为33.5%,硬度为211.5 HV,试样断裂方式为韧性断裂。不同摆放角度成形的316L不锈钢试样,致密度随着倾斜角度的增大先递减后递增,其中30°的试样致密度为97.5%,达到最小值,90°的试样致密度为98.4%,达到最大值;随着角度的增大,表面粗糙度值先增大后减小,在倾斜角度为30°时为17.9μm,达到最大值,在倾斜角度为75°时为10.6μm,达到最小值。试样的抗拉强度在0°时达到最大值679.1 MPa,在90°时达到最小值601.6 MPa,试样的断后伸长率最高可达53.3%,除了倾斜角度为15°的试样为韧性断裂为主,同时存在少量的解理断裂,其余试样断裂方式均为韧性断裂。采用自主研究的孔缝槽相结合的喷嘴结构制备316L不锈钢粉末,结合最优工艺参数在国产Dimetal-80设备上成形的叶轮零件质量和效果良好。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微细粉末论文参考文献
[1].舒适,黎兴刚,刘锡魁,樊建中,张少明.耦合压力-气体雾化工艺制备微细球形铝合金粉末[J].稀有金属.2019
[2].陈莹莹.316L不锈钢微细球形粉末的制备及其SLM成形试验研究[D].华南理工大学.2018
[3].李国伟,韩欣,王冻冻,牛俊凯.微细金属粉末对金属结合剂砂轮性能的影响[J].金刚石与磨料磨具工程.2017
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