李志杰[1]2004年在《IF钢温轧工艺的计算机模拟》文中研究说明本文在Thermomastor-Z实验机上采用单道次单向压缩法测定了实验用IF钢在温度为1000℃～700℃，变形程度为0.1～0.7，变形速率为1～70／s条件下的应力应变曲线。根据对实验用钢的应力应变曲线的研究发现，在实验条件下IF钢的变形过程中，动态回复是其主要的软化机制。通过对实验数据进行线性回归，建立了IF钢在温轧条件下的流动应力模型。模型的计算结果与实测值相吻合，能够准确描述IF钢在温轧过程中流动应力变化的规律。 以上述IF钢温轧流动应力模型为基础，并结合已有的描述轧制过程数学模型用VB语言编制了模拟IF钢温轧过程的计算机软件。使用模拟软件对IF钢在薄板坯连铸连轧机组和常规热连轧机组上温轧进行了模拟。
郭艳辉[2]2008年在《温轧Ti-IF钢板在冷轧和退火过程中的结构演变规律及机理》文中认为IF钢板广泛应用的最主要原因在于它极其优良的深冲性能。IF钢板优良的性能与钢板中晶体的织构密切相关。板材中的γ纤维织构(＜111＞//ND,ND为轧面法线方向)越强,其深冲性能越好。铁素体区热轧工艺,即温轧工艺能够有效提高IF钢中的γ纤维织构,这一点已经得到了公认。众多的科研工作者已经对IF钢温轧工艺进行了大量的研究,但是对其后续的冷轧和退火过程织构的研究尚少。本文通过X-ray分析和EBSD分析对Ti-IF钢板温轧,冷轧及再结晶过程中织构的演变规律和形成机制进行了系统实验研究。论文主要工作和结果如下：1)热轧织构对冷轧和退火织构起着决定性作用,本文选取了具有不同热轧织构的Ti-IF钢板,对其进行冷轧和退火,通过X-ray分析对不同的热轧织构在随后的冷轧和退火过程中的演变过程进行了综合性研究。结果表明：只有当冷轧板中γ纤维织构上各组分分布均匀并且取向密度较高时,最终的退火板中才能形成理想的分布均匀的γ再结晶纤维织构。这就要求热轧板中形成以γ纤维织构为主的织构类型,这种热轧织构可以通过温轧后高温卷取或者温轧后直接退火获得。2)应用EBSD技术研究了温轧后直接退火时再结晶初期温轧Ti-IF钢板的微观组织结构形貌、再结晶晶核的取向和形成位置及晶核的长大规律。结果表明,温轧后退火过程中Ti-IF钢板的再结晶机制以定向形核机制起主要作用。在温轧Ti-IF钢板再结晶初期,γ取向的再结晶晶核优先形成于γ取向的变形带内部和γ取向与α取向变形带的晶界上。γ取向的再结晶晶核形成后,首先吞并其周围相邻的γ取向的变形基体；再结晶后期,吞并κ取向的变形基体,形成再结晶γ纤维织构。3)通过选择多种冷轧压下率,对温轧高温卷取和低温卷取的Ti-IF钢板进行冷轧实验,以及X-ray分析,得到了冷轧过程温轧Ti-IF钢板中取向变化的路径为：{110}<001>-{554}<225>-{111}<112>-{111}<110>-{223}<110>-{112}<110>-{113}<110>-{114}<110>-{001}<110>。并从冷轧织构入手解释了再结晶织构的特点,结合退火后钢板的性能分析,确定了获得最佳退火织构和深冲性能的冷轧压下率为75%。4)对冷轧后退火过程中温轧Ti-IF钢板的织构变化及机理进行了系统研究,确定了最佳退火温度范围为710-750℃。研究表明：退火温度为710℃和750℃时,得到了单一的强烈均匀分布的再结晶γ纤维织构；退火温度为600℃时,减弱的α纤维织构并没有完全被丫取向晶粒吞并,有部分转变成了{554}<225>-{332}<113>组分。退火温度不同,再结晶初期形成的晶核取向不同,对600℃退火保温较短时间的Ti-IF钢板进行EBSD分析发现,冷轧后的退火过程中,温轧Ti-IF钢板的再结晶机制仍以定向形核为主,但再结晶初期形成的晶核的主要取向除γ取向外还有{332}<113>取向。5)通过在冷轧和退火过程中,对温轧和常规热轧的高强Ti-IF钢板的织构演变及性能对比分析表明,尽管织构类型基本一致,但是温轧Ti-IF钢板的织构比常规热轧的Ti-IF钢板的织构强烈很多,由于织构的遗传性,冷轧退火后,温轧Ti-IF钢板的再结晶织构也强烈得多。因此,温轧的Ti-IF钢板具有较高的r值和n值。证实了在不改变化学成分的前提下,温轧工艺是提高高强IF钢深冲性能的有效手段。
左训伟[3]2004年在《IF钢铁素体轧制工艺的计算机模拟》文中提出热轧过程中，轧制力是影响工艺制度的最重要的因素之一，是决定轧机负荷和成品尺寸精度的关键。影响轧制力的主要因素是材料的流动应力。 本论文的研究工作主要是建立适合IF钢铁素体流动应力的模型和编写IF钢铁素体轧制的计算机模拟软件，并通过对IF钢在奥氏体区和铁素体区变形的模拟，确定动态软化机制，寻找最佳变形工艺制度。 通过研究，利用修改现有模型的参数的方法建立了适合计算IF钢的流动应力的数学模型，计算结果与实验实测数据吻合。利用所编制的模拟软件，对IF钢的不同工艺制度进行了模拟计算，并将现场实测数据与实验数据进行了对比，结果显示对轧制力的预报准确度很高。在此基础上，本文给出了适合IF钢铁素体轧制的变形制度和温度制度。 本研究所开发的软件是轧钢技术人员应用计算机离线研究新产品、新轧制工艺的辅助工具，同时也是IF钢铁素体轧制工艺离线预报系统前期工作，后者又是IF钢在线预报和控制系统的基础，具有重要的应用价值。
肖力子[4]2012年在《C-Mn钢温变形建模与轧制力研究》文中指出我国是第一产钢大国，钢铁产量占全球总产量的一半。但在巨大的产量光环下，却是高污染、高能耗、产品的结构不合理、品种质量不高的现状，这些都严重地制约了我国的钢铁行业发展，使得钢铁行业总体呈现低增速、低盈利现状。探索降低能耗和生产成本，提高钢铁产品竞争力的生产方式一直是钢铁工业的发展方向，其中温轧生产方式作为节能减排技术推广的重点一直是近年来的研究热点。本文以C-Mn钢中两种典型的中高碳钢45钢和65Mn为研究对象，探讨C-Mn钢温变形过程的变形规律，建立C-Mn钢温变形的流变应力模型，同时对C-Mn钢温轧过程的轧制力进行研究，推导出基于变形区流变应力分布的分段轧制力模型。首先，利用GLEEBLE-3500热模拟试验机模拟45钢和65Mn在不同工艺参数下的温变形过程，通过计算和分析流变应力的特征，结合变形后组织的金相和扫描分析，得出C-Mn钢在温变形过程中由于组织演变的不同具有不同的变形阶段，同时分析得到温变形的温度、速率对流变应力的影响也具有不同于热变形过程的规律。在C-Mn钢温变形建模过程中，结合流变应力特性、组织演变分析和工艺参数影响特性，建立符合C-Mn钢温变形过程的流变应力数学模型。其次，研究板带轧制过程变形区的金属变形规律，结合C-Mn钢温变形过程流变应力，建立了基于变形区流变应力分布的分段轧制力模型。最后，通过VB6.0编程计算了C-Mn钢温轧轧制力，同时利用ANSYS/LS-DYNA对C-Mn钢温轧过程进行了有限元仿真模拟，将理论计算与有限元模拟结果进行对比，得到基于变形区流变应力分布的分段轧制力模型比变形区流变应力恒定的轧制力模型计算精度有了显着提高，从而验证了理论模型的准确性。
李志杰[5]2013年在《碳素钢温塑性成形过程组织动态演变及力学行为研究》文中指出温轧生产碳素钢可减轻常规热轧生产带来的轧件表面氧化、合金元素烧损、热凸度不易控制等问题，并能够利用温塑性成形过程生成优良的组织。中高碳碳素钢温轧时的组织及其动态演变都与热轧过程不同，宏观表现为流变应力大幅度增加，变形行为出现差异，从而对轧制过程产生影响。碳素钢温轧工艺施行的关键问题是确定合适的轧制温度，并要求轧机具有相应的加工能力。为此，以45钢及65Mn钢为代表，对碳素钢温塑性变形过程的组织演变及力学行为进行研究，考虑变形抗力的变化，计算碳素钢板带温轧时的轧制力，分析碳素钢温连轧过程温度及轧制力的变化规律，为温轧工艺的制定及轧机配置提供理论基础。课题所研究的优质碳素结构钢是广泛使用的基础性的机械装备制造用钢，温轧加工充分利用了材料的成形过程生成性能优良的温轧球化组织，其产品质量的提高对整个机械产品质量的提升具有促进作用。在Gleeble-3500热模拟实验机上，模拟了45钢和65Mn钢的温塑性变形过程，制备出了不同变形工艺条件下的温变形组织，对实验钢温变形组织进行分析，探讨了渗碳体溶解球化和铁素体再结晶机理，阐明了初始组织及变形工艺条件对球化及再结晶的影响，并测试了温变形组织的力学性能，论证了温变形组织与工艺变量之间的关系，最后确立了温加工工艺控制原则。研究结果表明：与GB/T699-1999中的调质处理产品相比，温变形后材料屈服强度、抗拉强度与延伸率均有不同程度的提高，温变形组织的力学性能优于调质处理产品的性能。通过单向圆柱体温压缩实验，研究了实验钢温塑性变形的流变行为，结合应力应变曲线和微观组织观察分析了流变过程材料的微观机制，并对比分析了温变形过程和热变形过程的不同，计算出了曲线特征值、Z参数及变形激活能等参量，得出了变形工艺对变形过程的影响，建立了温加工方程及材料的变形抗力数学模型，模型精度符合使用要求。五道次温变形模拟实验及静态再结晶激活能计算表明，温塑性变形道次间隙软化效应不明显。在卡尔曼采利柯夫解的基础上，考虑温轧过程的流变应力分布和轧辊弹性变形，建立了适用于碳素钢温轧特点的轧制力模型，经过有限元分析对比表明，所建立的非定值变形抗力轧制力模型精度高于传统模型，碳素钢温轧时的轧制压力分布趋势与热轧基本一致，温轧和热轧的变形抗力分布差异对轧制变形区影响不大。对温连轧过程轧制力及轧制温度进行计算，结果表明温连轧过程为升温轧制，开轧温度和变形量对轧制力有重要影响。经过对热轧及温轧工艺的计算，给出了温轧轧制力系数，以便于对温轧轧制力进行工程计算。对温轧生产优质碳素钢涉及的问题进行综合分析，分析结果表明温轧工艺生产优质碳素钢适用于较宽的材料范围，可用于生产板带材、棒线材等多个品种规格的产品，温轧生产碳素钢有利于施行在线连续退火，结合不同的热处理工艺可生产出满足多种机械加工需要的产品，温轧生产优质碳素钢是现实可行的。
黄璐[6]2016年在《不同塑性变形工艺对铁基合金组织和性能的影响》文中提出通过对不同初始组织中碳钢和工业纯铁进行不同轧制道次的温轧及退火试验,研究了不同塑性变形工艺对铁基合金组织和性能的影响规律。温轧过程中,铁素体发生动态回复与再结晶,晶粒尺寸随轧制道次增加而减小。8道次温轧,工业纯铁的平均晶粒尺寸为5.11μm,马氏体钢和伪共析钢的晶粒尺寸分别减小至0.77μm和0.52μm。由拉伸试验可得,8道次温轧后,工业纯铁的强度和塑性均较低,马氏体钢的屈服强度虽较高,但延伸率较低,且无均匀变形阶段;只有伪共析钢的综合性能得到明显改善,8道次温轧的屈服强度和均匀延伸率分别为1167.0MPa和6.2%,表现出相当的均匀变形能力。8道次温轧后,对马氏体钢和伪共析钢进行后续600℃退火处理。马氏体钢组织具有较强的热稳定性,晶粒尺寸随退火时间延长增大幅度较小。伪共析钢退火时,铁素体晶粒尺寸呈双峰分布。对轧后退火试样进行拉伸试验,试验材料的强度随退火时间的延长而逐渐降低。相同保温时间内,伪共析钢的屈服强度和马氏体钢接近,但均匀延伸率明显高于马氏体钢,因而显示出更好的强韧性,均匀变形能力更强。实验结果表明,与相同工艺下其他试验材料相比,伪共析钢温轧及退火后的强韧性显着提升,这主要是由于伪共析钢在温轧和退火处理后,显微组织呈多尺度晶粒带状分布或晶粒尺寸双峰分布,因而能够在变形过程中引起应变梯度效应,诱发几何必须位错的产生,使加工硬化能力增强,综合性能提升。
周伟[7]2010年在《09MnNiD钢马氏体温轧—退火制备超细晶及其热稳定性》文中进行了进一步梳理本文对板条马氏体组织的09MnNiD钢板进行了多道次大压下量(累积相对压下量70 %)、温度为400℃的轧制和低温退火处理,制备出超细晶粒和纳米晶粒钢板。并用光学显微镜(OM),透射电子显微镜(TEM),X-ray衍射仪(XRD),扫描电子显微镜(SEM),研究了退火温度和时间对板条马氏体大压下量温轧组织的影响,利用显微硬度和拉伸实验测定了其力学性能。XRD谢乐法和TEM暗场法两种方法测定纳米晶粒尺寸的结果表明,谢乐法与TEM暗场象的弦线法所测结果吻合较好。调整退火温度和时间,可获得平均晶粒尺寸为20 nm到1.8μm的一系列超细晶粒钢板和纳米晶粒钢板。显微硬度实验和室温单轴拉伸实验结果表明,09MnNiD钢板条马氏体温轧组织在300-400℃退火,温度和时间对其强度和硬度的影响较小;在400-600℃退火,温度和时间对组织和性能都有很显着的影响。SEM断口观察表明,在300-550℃退火,拉伸断口存在不同程度的层片状形貌特征,这种层片特征随退火温度的提高而减弱,600℃退火,拉伸断口的层片形貌特征消失。300-600℃退火,随温度升高,断口包含的韧窝数量增加、尺寸增大;试样延伸率相应地增加。最后,通过残留加工硬化法研究了板条马氏体温轧组织的再结晶动力学,并对制备的09MnNiD钢超细晶的细化机制和超细晶的热稳定性所作的初步分析表明,抑制再结晶晶粒长大的因素主要是析出碳化物对晶界迁移的拖曳作用。
张驰[8]2011年在《超纯21%Cr铁素体不锈钢热轧粘辊机理及组织织构控制》文中研究表明超纯21%Cr铁素体不锈钢以优异的耐蚀性、可焊接性、高热传导效率及成本优势自开发以来受到广泛青睐。其可以用来替代价格昂贵的304奥氏体不锈钢,甚至是316奥氏体不锈钢。目前,超纯21%Cr铁素体不锈钢在生产和使用中主要面临叁个问题：1、热轧过程中发生粘辊现象；2、冷成形过程中形成严重的表面起皱；3、薄板成形性能有待进一步提高。针对以上问题,本论文对超纯21%Cr铁素体不锈钢的微合金化机理、热变形行为、热轧粘辊机理,以及轧制和退火过程中的组织和织构演变进行了系统研究。论文主要工作及创新性成果如下：(1)明确了微合金元素对超纯21%Cr铁素体不锈钢凝固组织的影响,阐明了Ti、Ti+Nb稳定化及析出物对组织和织构演变影响的微合金化机理。通过真空冶炼浇注实验并结合Thermo-Calc热力学计算,分析了间隙原子和微合金元素对超纯21%Cr铁素体不锈钢凝固组织的影响。实验表明,添加微合金元素可以提高凝固组织的等轴晶率,复合添加Ti、Nb微合金元素比单一添加Ti元素更加有效。与Ti单一稳定化实验钢相比,Ti、Nb复合稳定化实验钢冷轧退火后,Y纤维织构增加、中心层晶粒簇减弱,成形性能和抗表面起皱性能更好。这是因为对于Ti、Nb复合稳定化实验钢,凝固组织中高的等轴晶比率和在无固溶C原子条件下热轧,促进了带钢中有利织构的形成。在热轧退火过程中,析出物会阻碍再结晶晶粒的生长,对柱状晶组织起到-定的破碎作用。此外,析出物对∑13b重位点阵晶界的阻碍作用相对较小,优化了晶界结构,有利于通过∑13b晶界迁移形成γ纤维织构。(2)分析了超纯21%Cr铁素体不锈钢的热变形行为,明确了热变形和静态再结晶过程中的显微组织特征、静态再结晶形核机制和织构变化特点。通过热模拟实验,得到了超纯21%Cr铁素体不锈钢热变形过程中的应力一应变曲线,建立了高温变形过程中的本构方程。实验显示,超纯21%Cr铁素体不锈钢在热变形过程中易于发生动态回复,不能发生动态再结晶,可在中低温进行热轧,变形晶粒内部组织随变形温度的下降和变形量的增加而细化。静态再结晶形核机制为晶界弓出形核,静态再结晶对变形组织的织构具有弱化作用。(3)分析了超纯铁素体不锈钢的高温氧化行为特点,阐明了铁素体不锈钢热轧粘辊的形成机理,揭示了工艺参数对超纯21%Cr铁素体不锈钢热轧粘辊的影响规律。对超纯17%Cr和21%Cr铁素体不锈钢进行了高温氧化实验,并采用开发的模拟热轧粘辊实验装置对超纯21%Cr铁素体不锈钢的热轧粘辊机理和影响因素进行了研究。分析发现,随着超纯化和高铬量,铁素体不锈钢的高温抗氧化能力提高。明确了轧辊表面循环疲劳微裂纹是热轧粘辊的形核源,铁素体不锈钢由于高温流变应力小容易发生局部塑性失稳,造成部分带钢由表面撕裂并粘附在带有裂纹的轧辊表面,形成热轧粘辊。超纯21%Cr铁素体不锈钢容易发生粘辊的温度区间为900-1100℃,与普通铁素体不锈钢相比,其粘辊温度区间向着高温方向扩大。减弱超纯21%Cr铁素体不锈钢热轧粘辊的手段有：促进带钢表面氧化、降低热轧温度、降低轧辊表面粗糙度、增加变形速率和采用高温耐磨性能优异的高速钢辊代替高铬轧辊,其中前两种方法最为有效。(4)揭示了精轧温度与压下量对超纯21%Cr铁素体不锈钢组织和织构演变的影响规律,阐明了晶内剪切带的形成特点及其对铁素体不锈钢组织和织构演变的重要作用。通过将粗轧与精轧分开的两阶段轧制实验,分析了热轧精轧温度和压下量对织构演变的影响。实验钢在800℃以下且55%以上压下量精轧时生成晶内剪切带变形组织,晶内剪切带主要在γ纤维取向变形晶粒和{112}<110>取向的变形晶粒内形成。剪切带的形成使变形晶粒内部的取向差增加,亚晶粒破碎程度加剧。晶内剪切带在退火过程中,通过亚晶合并形核方式,与晶界形核一起提供了再结晶形核核心,促进了带钢组织细化。在晶内剪切带处形成的再结晶晶粒还具有取向形核特点,再结晶晶粒多具有{111}<112>取向,促进了热轧退火板中丫纤维织构的生成,并经冷轧和冷轧退火会遗传至成品板,促进成品板中{111)再结晶织构的生成。(5)基于上述实验研究成果,针对超纯21%Cr铁素体不锈钢存在的主要问题,提出了一种综合改善成形性能和表面质量的新热轧工艺,在实验室条件下成功进行了中试实验。新工艺采用“高温粗轧+中间坯快速冷却+低温精轧”工艺思想。结果表明,新的工艺对减弱热轧粘辊、提高成形性能和抗表面起皱性能均具有明显的促进作用。
苏玲[9]2012年在《C-Mn钢温轧过程组织与性能研究》文中提出作为传统材料，钢铁面临着其他结构材料的竞争，铝、钛及其合金和塑料逐渐蚕食原本属于钢铁的领地，除了外部的竞争，钢铁行业的内部竞争也迫使研究人员千方百计地通过控制钢材的组织性能来降低成本，改进质量，增强其市场竞争能力。这就要求钢材不仅拥有很好的表面质量，而且对钢材的组织力学性能更是提出了更高的要求。本文拟通过研究材料温轧过程的组织转变机制、力学性能及其工艺参数控制等问题，以达到优化组织结构、细化组织、简化退火工艺和缩短球化周期的目的。目前对有关C-Mn钢(45钢、65Mn)温轧组织细化及相变机制的研究报道很少，工艺制定缺少科学的依据。为此本文利用等温压缩实验，研究C-Mn钢在550~700℃的组织转变与碳化物的析出变化规律，为该材料温成形工艺的制定提供了可靠的参考依据。首先，对温轧过程中的粗轧和精轧间的冷却过程进行组织性能预报，以KRC(Kaufman Redcliffe Cohen)模型为热力学基础和以Cahn理论和可加性法则为相变动力学基础进行冷却过程中组织建模及分析。计算了各相的平衡温度及各组织在不同冷速影响下的体积分数，分别建立了铁素体晶粒尺寸模型和珠光体片间距模型，并用实验数据对模型的正确性进行验证。其次，通过热模拟实验对温变形过程中的组织转变过程及机理进行分析，发现温变形过程中主要发生铁素体动态再结晶和渗碳体的球化现象，讨论分析了不同变形工艺(变形量、变形温度、变形速率)条件下的组织转变的规律，铁素体晶粒随变形温度的降低而减小，渗碳体随变形速率的增大而减小；研究了冷却过程中由于冷速产生的不同片层间距的初始珠光体组织对温变形的影响，初始组织中片状碳化物越细薄、越不规整，其能量越高，破碎分断驱动力越大，加快了碳化物呈粒状的倾向。最后，对不同温变形工艺后的试件进行力学性能(硬度、强度、延伸率、断口形貌)测试，通过对比分析得出45钢在650℃、700℃条件下的性能为最佳，65Mn在变形温度为600℃、650℃综合力学性能较好。
张文平[10]2007年在《铁素体区轧制IF钢退火过程再结晶规律的研究》文中进行了进一步梳理IF钢作为新一代冲压用钢，在近二十年内得到了迅速发展。IF钢铁素体区轧制工艺是近十年内开发的新工艺。经过国内外学者多年研究发现，退火是决定IF钢性能的最后一道关键工序。无论铁素体区轧制后利用余热退火或冷却后再加热退火，要想制定合理的退火工艺制度，必须对IF钢退火过程中组织状态的演变规律及其影响因素有一个清楚的认识。本文以一种Ti-IF钢、一种含P高强Ti-IF钢和一种超低碳(ULC)钢为实验材料，研究了叁种成分钢板的再结晶规律，分析了成分对退火再结晶规律的影响，比较了退火后性能的差别。根据实验结果和分析得出以下结论：(1)实验用Ti-IF钢的再结晶过程受退火温度的影响较大，在650℃时，即使在保温叁个小时的情况下，组织依然极不均匀，且残存有少量的变形组织。而在700℃、750℃保温0s时就发生了完全再结晶，且退火温度越高，最终的组织越均匀。(2)实验用含P高强Ti-IF钢的再结晶过程受退火温度、保温时间的影响较大，在700℃保温叁个小时的情况下，能够保证发生完全再结晶。(3)一种超低碳(ULC)钢再结晶形核率较低，因此很难发现先生成细小再结晶晶粒再长大的典型再结晶过程。在600℃保温叁个小时以上的情况下，能够发生完全再结晶。(4)由于受动态应变时效(DSA)行为的影响，超低碳(ULC)钢在铁素体区高温轧制后的组织与冷轧组织有较大的不同，在除表层外的区域中没有发现晶内剪切带，Ti-IF钢和含P高强Ti-IF钢中由于Ti的加入，消除了C、N固溶原子，从而消除了动态应变时效(DSA)行为的影响，使得在其变形组织中有大量的晶内剪切带存在。经退火再结晶后Ti-IF钢、含P高强Ti-IF钢和超低碳(ULC)钢叁种成分的钢的(?)值分别为1.66、1.54、0.75。IF钢中由于大量二相粒子的存在阻碍了再结晶的进行，从而使其再结晶温度升高。
参考文献：
[1]. IF钢温轧工艺的计算机模拟[D]. 李志杰. 武汉科技大学. 2004
[2]. 温轧Ti-IF钢板在冷轧和退火过程中的结构演变规律及机理[D]. 郭艳辉. 东北大学. 2008
[3]. IF钢铁素体轧制工艺的计算机模拟[D]. 左训伟. 武汉科技大学. 2004
[4]. C-Mn钢温变形建模与轧制力研究[D]. 肖力子. 燕山大学. 2012
[5]. 碳素钢温塑性成形过程组织动态演变及力学行为研究[D]. 李志杰. 燕山大学. 2013
[6]. 不同塑性变形工艺对铁基合金组织和性能的影响[D]. 黄璐. 华北理工大学. 2016
[7]. 09MnNiD钢马氏体温轧—退火制备超细晶及其热稳定性[D]. 周伟. 燕山大学. 2010
[8]. 超纯21%Cr铁素体不锈钢热轧粘辊机理及组织织构控制[D]. 张驰. 东北大学. 2011
[9]. C-Mn钢温轧过程组织与性能研究[D]. 苏玲. 燕山大学. 2012
[10]. 铁素体区轧制IF钢退火过程再结晶规律的研究[D]. 张文平. 山东大学. 2007
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