一、SHL10-1.29-AⅡ型锅炉加装过热器的节能分析（论文文献综述）
王林[1]（2020）在《煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟》文中指出煤粉燃烧具有燃烧效率高等优点,但存在锅炉排放的大气污染物浓度高等问题。流化床燃烧具有燃料适用性广、燃烧生成大气污染物浓度低等优点,但燃烧效率较低。将煤粉燃烧和流化床燃烧的优势相互结合,充分发挥各自的优势,形成煤粉-流化床耦合燃烧,即炉膛底部为密相流化床燃烧、炉膛上部为稀相煤粉悬浮燃烧,具有负荷调节范围宽和煤种适应性广等优势,同时燃烧生成的污染物可以得到有效地控制。但是,炉膛内密相流化床与稀相煤粉炉之间的流动和燃烧能否实现相互耦合,将直接影响煤颗粒在密相流化床和稀相煤粉炉内的流动、燃烧反应和传热过程。因而,利用数值模拟技术进行煤粉-流化床耦合燃烧过程的研究将有利于加深对煤颗粒在煤粉-流化床锅炉炉膛内流动、燃烧反应和传热过程的理解和掌握,可为工程应用提供理论基础。本文以煤粉、流化床锅炉炉内流动和燃烧特性为研究对象,结合成熟的煤粉燃烧和流化床燃烧技术提出了单床和双床两种煤粉-流化床锅炉结构,开展了煤粉、流化床以及煤粉-流化床锅炉炉内流动和燃烧特性的研究,采用颗粒动学分析了颗粒在炉内流动和燃烧所遵循的规律,从多组分的角度探寻颗粒的拟温度、颗粒间压力以及颗粒间曳力等因素对气相以及不同组分颗粒运动的影响。考虑了气、固两相相间以及两相与水冷壁间的对流、辐射传热模型,分析了煤中水分析出、挥发分热解以及可燃物燃烧的全过程化学反应机理,建立了颗粒动理学-煤气化燃烧反应的流动-反应计算模型。应用颗粒动理学数值模拟了单床和双床两种结构煤粉-流化床锅炉炉内气固两相流动特性。为分析两种燃烧方式能否有机地结合并达到相互促进作用,分别探讨了底层流化风对煤粉四角切圆的影响以及流化风对上部多层横向风对流态化的影响,结果表明当风速低于1.5m/s时上行的流化风不会影响煤粉燃烧器一、二次风的切圆运动,但影响切圆形态。流化风速越大一、二次风形成的切圆半径越大,二次风形成的切圆半径小于一次风。相同流化风速下单床结构切圆半径大于双床结构。经对比分析得到流化速度为1.3m/s时,煤粉、流化床之间能够最有效地耦合并相互促进。在该流化速度下从气相速度以及颗粒相浓度等角度分析得到了两种炉型负荷比为70:30最优。应用颗粒动理学-煤气化燃烧反应的气固流动-反应计算模型分析了两种煤粉-流化床锅炉炉内燃烧特性以及污染物生成的机理。结果表明无论是单床还是双床结构炉内气固两相温度分布均匀,具有良好的传热性。由于煤粉、流化床容量设置以及两种燃烧方式的内在特点,炉膛内气固两相温度峰值位于煤粉小颗粒燃烧区,对固相颗粒浓度和相应组分反应速率分析研究发现了部分煤粉小颗粒受重力作用落入到流化床内参与流化燃烧,同时部分煤料中颗粒受上行流化风的托举参与了煤粉小颗粒燃烧,实现了两种燃烧方式的耦合燃烧。对气相组分浓度及其反应速率研究发现CO主要来源于碳的不完全燃烧,氧浓度对CH4和Tar燃烧反应速率影响极大。对污染物生成的机理研究发现NO对温度极为敏感,高温区域生成的NO浓度最大,流化床内投入的石灰石能够起到炉内脱硫的作用。采用热工性能试验和数值模拟相结合的方式对煤粉和流化床锅炉不同负荷下锅炉运行状况及燃烧特性进行了研究。热工性能试验发现煤粉和流化床锅炉在额定负荷下热效率最高,随着负荷率的下降热效率降低。将满负荷条件下煤粉和流化床锅炉热工性能试验所得数据和数值模拟结果进行了对比分析,从而验证了模拟结果的有效性。对煤粉、流化床锅炉不同负荷进行模拟研究得到炉内温度及气固两相组分的分布情况。将煤粉、流化床以及煤粉流化床锅炉特征热工参数对比分析得到了煤粉-流化床锅炉的设计方式可以实现大幅增加锅炉负荷波动范围的同时保证较高的运行效率。
赵冬勇[2]（2018）在《组合贴壁风对水冷壁腐蚀环境影响模拟及防腐效果分析》文中提出随着国家对火电机组节能降耗以及环保要求的不断提高,火电机组不断向着大容量、高参数发展。火电机组标准煤耗逐年降低,NOx排放越来越少,但锅炉水冷壁的高温腐蚀问题却越来越严重,不少采用旋流对冲燃烧方式的锅炉水冷壁侧墙高温腐蚀问题尤为.严重。本文针对大容量、高参数电站锅炉面临的水冷壁侧墙高温腐蚀问题提出了一种新的贴壁风方法及装置,将该装置对炉内腐蚀环境的影响进行了数值模拟,并根据数值模拟结果定性分析了该贴壁风装置对水冷壁侧墙高温腐蚀的影响,最后通过经验公式对水冷壁侧墙腐蚀速度降幅进行了定量预测。本文的具体研究内容如下:第一,以某电厂型号为DG1900/25.4-Ⅱ1的锅炉作为研究对象,对该锅炉100%BMCR工况的腐蚀环境进行了数值模拟,得到了原始工况的炉内速度场、温度场、O2浓度场、CO浓度场、H2S浓度场、SO2浓度场和NO浓度场的数值模拟结果,根据模拟结果详细分析了该锅炉水冷壁产生高温腐蚀的原因,并将原始工况下的数值模拟结果与实际运行数据进行了比较,结果表明误差在合理范围内。第二,本文提出了一种新的贴壁风方法及装置,将风温较高、压力较低的二次风与风温较低、压力较高的压缩空气组合使用后共同喷入炉内,以对水冷壁侧墙进行保护。并对该组合型贴壁风装置的运行参数进行了数值模拟优化,结果表明当压缩空气质量流量为3.0kg/s、二次风质量流量为1.5kg/s时比较符合需求,压缩空气温度由300.0K上升为342.1K,二次风温度由612.0K下降为483.8K。第三,在DG1900/25.4-Ⅱ1型锅炉的原有结构基础上,本文将该组合型贴壁风装置进行适当简化后加装到原始模型上,实现了从侧墙伸入炉内的组合型贴壁风装置同整个锅炉炉膛一起进行三维数值模拟。将加装一层组合型贴壁风装置和加装三层组合型贴壁风装置后的锅炉腐蚀环境模拟结果与原始工况进行了对比分析,结果表明:加装该贴壁风装置后电站锅炉水冷壁侧墙的还原性气氛得到明显改善,水冷壁侧墙附近烟气温度明显降低,且没有对炉膛中心主燃烧区域产生影响,而NO的排放有所升高。第四,通过比较加装组合型贴壁风装置前后的水冷壁侧墙外壁温度、H2S气体浓度,再根据经验公式对组合型贴壁风装置防水冷壁侧墙高温腐蚀效果进行了定量预测,结果表明:通过降低水冷壁管壁温度最高可以使高温腐蚀速度降低34%,通过降低H2S浓度最高可以使高温腐蚀速度降低90%。
赵钦新,商俊奇,倪永涛,王云刚[3]（2017）在《我国燃气锅炉的差距和突破(待续)》文中研究说明天然气时代的到来决定了燃气事业未来良好的发展前景,回顾了国内外燃气锅炉的发展历程;总结了传统燃气锅炉设计生产过程中存在的一些问题;提出了未来燃气锅炉的发展方向,即主要集中在超低氮燃气燃烧器、超高效换热器、燃气阀组与自控技术三个方面;最后为行业内燃气锅炉生产企业的创新提出了阶段性的建议。
夏云飞[4]（2015）在《循环流化床锅炉水冷壁磨损机理与防止研究》文中研究说明循环流化床锅炉水冷壁磨损问题是循环流化床锅炉运行过程中的主要问题之一,严重影响了锅炉的安全性、稳定性和综合效益,而在水冷壁上加装防磨梁是一种有效的防磨技术；随着循环流化床锅炉向超/超超临界方向发展,炉内需要更大的悬吊屏受热面面积,而加密加长传统单片悬吊屏已不能满足要求。本文主要针对循环流化床锅炉加装防磨梁前后水冷壁面气固流动特性和磨损特性开展实验室试验和数值模型计算研究；还进行了两种新型悬吊屏周边气固流动特性实验研究。本文工作主要包括：①防磨梁周围水冷壁区域气固流动特性实验、数值计算研究；②循环流化床两种新型悬吊屏周边气固流动特性实验研究；③防磨梁周围水冷壁磨损分布特性实验研究；④建立了一种基于循环流化床锅炉水冷壁面气固流动特性的水冷壁磨损模型,可对水冷壁磨损机理进行分析；⑤330MW和600MW循环流化床锅炉加装防磨梁前后炉内气固流动特性数值计算研究；⑥采用建立的水冷壁磨损模型对330MW和600MW循环流化床锅炉加装防磨梁前后水冷壁的磨损分布特性进行了数值模型计算研究。实验研究结果表明,防磨梁在一定程度上破坏了贴壁颗粒下降流,降低了贴壁颗粒下降流速度,防磨梁下方出现了贴壁颗粒上升流；颗粒在防磨梁上表面动态堆积,而在防磨梁下方,轴向往下,水冷壁面颗粒体积分数由极小逐渐增大。防磨梁降低了其下方一段距离内水冷壁的磨损速率,尤其是紧靠防磨梁下沿的水冷壁,几乎没有磨损产生,但防磨梁显着增加了其上沿局部水冷壁的磨损速率；防磨梁上表面结构对防磨梁周围水冷壁磨损的影响并不大。从防磨梁周围水冷壁磨损总体最小的角度出发,对于特定厚度的贴壁颗粒下降流,防磨梁宽度存在一个最佳值,并不是越大越好,而防磨梁高度越小越好。“U”形屏和“口”形屏内上部区域颗粒体积分数径向近似呈直线分布,中下部区域颗粒体积分数径向呈“U”形分布；屏内颗粒轴向速度径向均呈倒“U”形分布,屏内中心区域颗粒以较大的速度向上运动,壁面颗粒上升流和下降流并存；屏内部分区域颗粒流动呈环核结构；循环流化床锅炉“U”形屏和“口”形屏宽度的选取均有一个优化范围。在实炉气固流场数值计算研究方面,本文得到了330MW和600MW循环流化床锅炉加装防磨梁前、后炉内尤其是水冷壁面区域气固流动特性的三维分布。水冷壁面贴壁颗粒下降流被防磨梁破坏,总体下降速度降低,平均约为2m/s,防磨梁上沿颗粒动态堆积区固含率最大可达0.3～0.4。在实炉水冷壁磨损数值模型计算研究方面,本文基于实炉水冷壁面气固流场数值计算结果,采用建立的水冷壁磨损模型,计算得到了330MW和600MW循环流化床锅炉加装防磨梁前、后水冷壁各磨损速率参数的三维分布；发现了防磨梁对其周围不同区域水冷壁磨损影响的不同机理,总体上,加装防磨梁后水冷壁的主要磨损方式由颗粒团摩擦磨损变为颗粒分散相撞击磨损。本文水冷壁磨损速率模型计算值与现场测得水冷壁磨损速率相吻合。最终,本文给循环流化床锅炉防磨梁的设计布置提出了建议。
杨玉[5]（2015）在《大型电站锅炉低NOx煤粉旋流燃烧器流动和燃烧的研究》文中认为我国的能源结构以煤为主,每年消耗的煤中约一半用于燃烧发电。燃烧器是煤粉燃烧的关键设备,合理设计的燃烧器不仅能够保证煤粉的及时着火、降低能耗还能减少污染物的排放。近十多年来,煤粉燃烧所带来的环境污染问题严重阻碍了人们生活水平的提高。为此政府部门制定了越来越严格的控制污染物排放的标准,很多燃煤电厂在锅炉上应用了先进的低N（）x旋流燃烧器。由于我国电站锅炉用煤存在煤质差且煤种多变等特点,许多应用了低NOx旋流燃烧器的锅炉会出现飞灰含碳量高、燃烧器喷口结焦、侧墙水冷壁高温腐蚀等问题。为了解决上述问题,在吸收国外先进降低氮氧化物排放理念的基础上设计出适应我国煤质特点的旋流燃烧器是十分必要的。本文首先采用激光多普勒测速仪（PDA）对一款HT-NR3型低NOx旋流燃烧器的气固两相流动特点进行了实验测量。该旋流燃烧器流场结构从内向外依次为一次风、环形回流区和二次风。增大外二次风扩口角度能增强空气分级的深度,有利于减少NOx的排放,但当外二次风扩口角度为60°时,二次风出现了“飞边”的现象。然后采用DEM-CFD方法研究了其一次风管道结构对煤粉气流的浓淡分离作用。小颗粒具有较好的跟随特性,它们的分布特点基本不受一次风管道结构的影响。一次风管道能够将St大于1的颗粒浓缩在一个较窄的带状区域,形成一种燃料浓淡分级的气粉结构。优化设计了一种新型的低NOx煤粉旋流燃烧器,用数值模拟和实验的方法研究了该旋流燃烧器的火焰形状、结构和低氮性能等特点。从新型旋流燃烧器一次风管中喷出的颗粒能穿入回流区很长的距离,并通过回流区扩散到二次风区域,这种气粉结构能够形成一个大的还原性气氛区,有利于降低NOx的排放。该旋流燃烧器成功应用于一台600MW的电站锅炉,能将炉膛出口氮氧化物浓度控制在300 mg/Nm3以内。该低NOx燃烧器火焰的扩展角约为600,火焰的直径先增大,最大约1.25米,随后火焰直径变小,在距离喷口约1.6米处火焰直径达到最小值。该燃烧器火焰从内到外依次可分为一次风区域、回流区、高温火焰区和二次风区。回流区存在于一次风区域和高温火焰区之间,进一步延迟了二次风与一次风的混合,加深了空气分级的程度,增大了还原区域的范围,能起到抑制氮氧化物生成的作用。燃烧器火焰的图像能够代表燃烧器的燃烧状态,炉膛内燃烧器火焰的亮度和温度随标高的变化特征是先升高后降低,在第三层燃烧器标高处达到最大值。基于分级点火的理念,在FW旋风分离燃烧器的基础上开发出一款微油点火旋风分离燃烧器,微油点火旋风分离燃烧器在富燃管道中所采用的两级燃烧室结构,能够用少量的油点燃第一级燃烧室内的煤粉颗粒,然后利用已经着火的煤粉所释放的热量在第二级燃烧室内点燃更多的煤粉颗粒,从而使油的消耗量会大幅度降低。该徽油点火燃烧器在某300MWW火焰锅炉上的应用能减少70%的燃油消耗。最后本文研究了一台配备了HT-NR3型旋流燃烧器的600MW锅炉的高温腐蚀情况。该锅炉水冷壁高温腐蚀区域主要分布在侧墙中心区域,腐蚀产物主要为铁的硫化物。该锅炉的HT-NR3型旋流燃烧器采用了火焰内脱除NOx的理念,其火焰短粗且扩展角较大,靠近侧墙的旋流燃烧器的火焰冲刷侧墙水冷壁的可能性增大。此外该锅炉将20%的二次风量作为燃尽风从主燃区上方喷入炉膛,使得燃烧器区域的火焰处于缺氧燃烧的状态,形成还原性气氛,这种气氛有利于FeS的形成。当靠近侧墙的燃烧器的还原性火焰冲刷侧墙时,会使火焰中未燃尽的燃料和FeS在侧墙水冷壁的沉积。未燃尽的燃料和FeS会引发水冷壁高温腐蚀。
秦亚男[6]（2015）在《SNCR-SCR耦合脱硝中还原剂的分布特性研究》文中提出根据2011年颁布的火电厂大气污染物排放标准,现有的处于重点地区的燃煤锅炉执行100mg/m3氮氧化物排放限值。SNCR-SCR耦合脱硝方法在我国中小型锅炉中具有广阔的应用前景。然而,受到切圆燃烧的影响,喷入炉膛未参与SNCR反应的还原剂到达催化剂入口时浓度分布不均,导致SCR脱硝效果降低。以某60MW锅炉为原型,采用数值模拟的方法对比研究了不同喷枪组合和喷射方式下的氨浓度分布情况。结果表明,增加喷枪层数、增大喷射速度和改善雾化情况均可以提高还原剂的均布性,此时SNCR和SCR阶段的脱硝效率分别为46.2%和23.1%。为了改善SCR的脱硝效果,按1：10的比例搭建了冷态实验台,在锅炉尾部烟道设计了两种补氨方案,分析不同工况下还原剂的分布趋势和标准偏差。结果表明,布置补氨喷枪后,SCR入口还原剂的均布性明显得到了改善,其浓度分布的标准偏差系数从62%降低到了43%。将优化后的SNCR-SCR耦合脱硝方案应用于原型锅炉,试验结果表明,催化剂入口氨浓度的标准偏差仅为28%, SNCR和SCR过程的脱硝效率分别为43%和66%,联合脱硝效率达到了80%。测试锅炉长期运行后的脱硝情况,结果表明,在190t/h和250t/h两种负荷下,联合脱硝效率均大于75%,氨逃逸均小于5ppm,验证了该耦合脱硝系统的有效性和可靠性。
仝营[7]（2014）在《基于流体网络方法的电站锅炉热力系统建模与性能分析预测研究》文中研究说明本文结合超临界电站锅炉性能分析平台,采用流体网络方法建立锅炉热力系统的一般数学模型,包括基于关联矩阵描述的锅炉热力系统拓扑结构和锅炉换热部件算法模型,并提出通用的模型求解算法。同时,提出了一种能够解决带有冷段和热段的三分仓回转式空气预热器传热计算方法,建立了传热模型并设计计算机程序和算法进行实现。针对部分电站锅炉热工参数不易测量的情况,采用软测量方法对其进行间接测量,并结合锅炉热力系统机理模型,建立电站锅炉的性能分析和在线预测系统,实现对锅炉机组的性能预测和控制。在系统实现技术上,采用基于浏览器／服务器的架构模式,研发支持在线监测的电站锅炉性能分析与预测系统,并应用于锅炉蒸汽温度的预测和吹灰优化之中。论文主要研究内容如下：介绍了流体网络的支路和节点的概念,给出了用图论中的关联矩阵、邻接矩阵和回路矩阵表示流体网络的方法。介绍了锅炉的工作原理和组成结构,分析了锅炉的热力系统,并用关联矩阵和邻接矩阵表示出了锅炉热力系统中烟气流程、空气流程和水流程的网络拓扑结构。介绍了锅炉热力计算的理论基础,给出了烟气流程、空气流程、水流程之间和各流程内部所满足的质量平衡方程、能量平衡方程、动量平衡方程,以及传热方程和热量平衡方程。在此基础上借用电网理论的基尔霍夫第一定律和基尔霍夫第二定律,建立起锅炉热力系统的数学模型,并给出了模型的求解方法。之后研究了三分仓回转式空气预热器热力计算的解析方法。火电厂许多重要技术参数和经济参数难以进行在线测量,选取与之有关的且便于测量的参数作为辅助变量,基于锅炉运行状态监测系统、机组运行历史数据库和煤质在线监测等系统,采用机理方法或历史数据建立软测量模型,从而实现对不易直接测量的锅炉热工参数进行软测量。在建立软测量模型上,采用BP神经网络建立基于历史数据的软测量模型对飞灰含碳量进行预测；对于受热面的灰污热阻,则主要采用机理分析的方法建立软测量模型。将软测量结果再次作为锅炉热力系统机理模型的输入,从而建立锅炉性能分析计算和预测模型。论述基于流体网络方法的锅炉热力系统的实现。先确定了锅炉的整体技术方案和系统架构,介绍了系统的主要功能和关键技术。对超临界锅炉机组性能分析系统进行了应用：利用所建立的锅炉性能分析与预测系统,对一台超临界电站锅炉的性能进行预测计算,并根据预测值,实现蒸汽温度的喷水减温控制。提供了锅炉积灰和结渣的监测和诊断方法,分析了锅炉积灰和吹灰的经济性,给出了最佳的吹灰周期,并采用模糊综合评判方法对锅炉的吹灰判定和吹灰顺序进行了优化。
张晓楠[8]（2014）在《35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究》文中提出浙江兰溪热电有限公司为响应国家节能减排的号召,将原有的燃煤锅炉改燃树枝、秸秆等生物质燃料。改造后,锅炉饱受排烟温度过高的困扰。这不仅造成对能源的浪费,又使锅炉系统中的布袋除尘器超温工作,承受安全隐患。因此,对降低排烟温度的研究具有较大的实际意义。同时,本文结合生物质燃料易燃的特点提出的锅炉改造方案也可为其他生物质锅炉的类似问题提供有益的参考。本文首先分析总结了生物质锅炉排烟温度的影响因素,说明了燃料性质、漏风、炉膛出口过量空气系数、受热面结渣和积灰、受热面布置、冷空气温度、给水温度对排烟温度的影响;针对各影响因素提出可行的措施。其次,通过热力计算分析锅炉排烟温度过高的原因。在此方面,优化传统的Excel热力计算表格,加入两种方法,解决在锅炉热力计算中反复出现的线性插值自动计算问题,节省计算时间,提高工作效率。最后,结合生物质锅炉燃烧特性,提出4种锅炉尾部受热面改造方案。飞灰颗粒磨损是引起受热管束爆管的重要原因。鉴于问题的常见性,从锅炉安全运行的方面,考虑飞灰颗粒对于管壁的磨损情况是对比方案优劣的必要角度。本文应用数值模拟计算软件Fluent模拟分析烟气流场。在此基础上,使用离散相模型,分析得出不同粒径颗粒的运动轨迹和对受热面管束的磨损规律。从飞灰磨损角度,比较方案中错列和顺列换热器防磨的优劣。之后,再使用经济学方法,计算错列和顺列换热器的改造费用,并根据改造后节省的开支计算投资回收期。从经济效益角度,比较错列和顺列换热器的经济性。最后从理论排烟温度降低值、飞灰磨损和经济效益三个方面综合考虑,选出最优方案。
张向[9]（2013）在《水泥熟料生产与余热发电的协调控制和优化运行研究》文中指出随着国民经济的快速发展,建筑产业突飞猛进,作为重要建筑材料的水泥,其产量很大,而水泥生产是高能耗行业。因此针对水泥生产特别是水泥熟料生产的一系列节能减排措施被迅速推广应用,在国家政策和经济效益的双重推动作用下,余热发电技术在全国各地的熟料生产线上推广应用。在水泥熟料生产和余热发电过程中,如何实现稳定的运行工况对保证产品质量、提高余热回收有效利用率和降低系统整体能耗至关重要,但由于熟料生产过程的复杂性及两套生产系统相互影响,使其成为一个非常复杂的问题,引起各国研究者的重视。本文针对中国水泥熟料生产和余热发电技术发展现状,从两系统协调控制的角度出发,对熟料生产和余热发电的协调控制方法和协调控制系统进行研究。本文首先概述国内外水泥熟料生产和余热回收利用技术的现状和发展趋势及其过程控制技术。在对熟料生产和余热发电相互影响关系分析的基础上,提出了针对熟料生产和余热发电的协调控制方法的研究思路,从理论研究和现场试验两方面展开了系统而深入的研究工作。本文的主要研究内容包括以下几方面：首先进行了熟料生产和余热发电系统控制对象分析,剖析了两套系统在运行过程中的相互影响关系,提出了水泥熟料生产和余热发电协调控制的必要性和实现方法,搭建了“水泥熟料生产和余热发电的协调优化控制系统平台”,确定了协调控制目标和评判指标。在对窑头控制对象分析的基础上,提出窑头篦冷机、窑头余热锅炉（AQC锅炉）和窑头引风机等的协调控制需求,研究了协调控制方法,构建了基于模糊控制方法的窑头篦冷机与AQC锅炉协调控制子系统,阐述了各模糊控制器的开发过程。现场运行试验的效果证明了该方法的可行性和有效性。对窑尾各控制对象进行了控制分析,提出了窑尾协调控制需求,研究了协调控制策略和模糊控制器,构建了窑尾协调控制子系统。对该协调控制子系统的现场试验运行结果进行了对比研究,结果表明协调控制策略的控制效果明显改善。针对两台锅炉一台汽轮机组负荷协调控制需求,结合余热锅炉热源大幅波动现状,提出引入余热锅炉废气温度变化率,改进机炉协调控制系统中的热量信号表达式。还针对余热锅炉热源大幅波动导致汽包水位难于自动控制的现状,研究了基于模糊方法和前馈补偿的汽包水位控制方法。并对除氧器和凝汽器水位的协调控制问题进行了研究。根据现场试验数据分析证明了协调控制方法和新的汽包水位控制方法的实际效果。利用开发的系统平台,对余热发电系统的启动、运行过程和停机过程的控制方法和制度进行了优化研究,制定了最优的控制曲线和控制方法。此外还对所开发的协调优化控制系统的72小时测试和长期运行的控制效果进行了分析,结果表明该系统有利于熟料产量增加、熟料生产煤耗降低和余热发电量增加,有利于熟料生产和余热发电整体效益的优化。最后,对全文的研究内容和结论进行了总结,对本文建立的熟料生产和余热发电的协调控制方法、控制系统及具体的模糊控制器等需要改进的方面进行了阐述,分析了该协调控制方法的应用前景。对协调控制研究的发展方向进行了探索,明确了下一步工作的主要研究内容。
刘利明[10]（2013）在《杨柳青电厂300MW塔式锅炉降低排烟温度改造》文中进行了进一步梳理燃煤电厂排烟温度偏高是困扰电厂的一个普遍问题，它会在很大程度上影响锅炉实际运行时的效率及经济性，因此降低排烟温度，对于节能降耗，提高锅炉的安全性和经济性有着重要的意义。本文通过对天津华能杨柳青热电厂300MW塔式锅炉实际运行数据的分析，找出锅炉排烟温度偏高的原因，并根据电厂自身多年改造的设计经验，结合锅炉整体热力计算，充分考虑电厂的实际情况，提出降低排烟温度的两种改造方案。最后电厂采用的是增加省煤器受热面的方法，改造方案可以降低锅炉排烟温度10℃，预期锅炉效率提高0.5%以上。改造方案中同时考虑到了减少再热器出口烟温左右偏差过大的问题。通过改造后性能试验表明，此次改造大大降低了锅炉排烟损失，提高了机组效率及经济性。
二、SHL10-1.29-AⅡ型锅炉加装过热器的节能分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、SHL10-1.29-AⅡ型锅炉加装过热器的节能分析（论文提纲范文）
（1）煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外复合燃烧技术研究现状 |
| 1.1.1 不同燃料混合的复合燃烧技术 |
| 1.1.2 不同燃烧方式的复合燃烧技术 |
| 1.2 煤粉和流化床内流动及燃烧的数值模拟 |
| 1.3 多组分颗粒流动过程的数值模拟 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 煤粉-流化床多组分颗粒流动与反应模型 |
| 2.1 气固流动基本控制方程 |
| 2.1.1 质量守恒方程 |
| 2.1.2 动量守恒方程 |
| 2.1.3 能量方程 |
| 2.1.4 湍流模型 |
| 2.2 传热模型 |
| 2.2.1 对流传热模型 |
| 2.2.2 辐射传热模型 |
| 2.3 燃烧化学反应模型 |
| 2.3.1 煤热解反应模型 |
| 2.3.2 挥发分燃烧模型 |
| 2.3.3 焦炭燃烧模型 |
| 2.3.4 氮氧化物生成反应模型 |
| 2.3.5 二氧化硫生成及脱除反应模型 |
| 2.4 几何模型 |
| 2.4.1 计算区域 |
| 2.4.2 模拟参数的设定 |
| 2.4.3 网格无关性及样本选取 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤粉-流化床炉膛内流动特性的数值模拟 |
| 3.1 单床结构模拟结果与分析 |
| 3.1.1 炉膛内气相速度分布 |
| 3.1.2 颗粒相体积浓度和速度分布 |
| 3.1.3 流化风对煤粉切圆形态的影响 |
| 3.1.4 燃烧器横向风对流化床的影响 |
| 3.2 双床结构模拟结果与分析 |
| 3.2.1 炉膛内气相速度分布 |
| 3.2.2 颗粒相浓度和速度分布 |
| 3.2.3 流化风对煤粉切圆形态的影响 |
| 3.2.4 燃烧器横向风对流化床的影响 |
| 3.3 不同负荷比影响与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 煤粉-流化床炉膛内燃烧特性的数值模拟 |
| 4.1 计算参数及边界条件 |
| 4.2 传热特性分析 |
| 4.3 燃烧特性 |
| 4.3.1 固相浓度和反应速率 |
| 4.3.2 气相浓度和反应速率 |
| 4.3.3 NO_x和相应组分浓度及反应速率 |
| 4.3.4 SO_2组分浓度和反应速率 |
| 4.4 污染物排放特性 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 煤粉、流化床以及煤粉-流化床锅炉性能分析 |
| 5.1 煤粉和流化床锅炉热工性能试验结果与分析 |
| 5.2 模拟与实验的验证 |
| 5.3 煤粉锅炉数值模拟结果与分析 |
| 5.3.1 满负荷下锅炉炉内流动和燃烧特性 |
| 5.3.2 低负荷下炉膛温度和组分浓度分布 |
| 5.4 流化床锅炉炉膛燃烧性能的分析 |
| 5.4.1 满负荷下炉内流动和燃烧特性 |
| 5.4.2 低负荷下炉膛温度分布 |
| 5.5 煤粉、流化床和煤粉-流化床炉膛燃烧性能比较与分析 |
| 5.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 煤粉、流化床锅炉效率计算数据 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）组合贴壁风对水冷壁腐蚀环境影响模拟及防腐效果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 水冷壁高温腐蚀机理 |
| 1.3 水冷壁高温腐蚀的影响因素及腐蚀区域 |
| 1.4 防水冷壁高温腐蚀技术现状 |
| 1.5 水冷壁高温腐蚀研究现状 |
| 1.5.1 实验研究现状 |
| 1.5.2 数值模拟研究现状 |
| 1.6 本文主要内容 |
| 第2章 DG1900/25.4-Ⅱ1型锅炉腐蚀环境数值模拟 |
| 2.1 锅炉简介 |
| 2.2 数学模型 |
| 2.2.1 连续相模型 |
| 2.2.2 离散相模型 |
| 2.2.3 气相湍流燃烧模型 |
| 2.2.4 煤粉颗粒燃烧模型 |
| 2.2.5 辐射模型 |
| 2.2.6 NO_x生成模型 |
| 2.2.7 硫化物生成模型 |
| 2.3 几何模型 |
| 2.4 网格划分 |
| 2.5 边界条件 |
| 2.6 数值模拟结果与分析 |
| 2.6.1 速度场分析 |
| 2.6.2 温度场分析 |
| 2.6.3 O_2浓度场分析 |
| 2.6.4 CO浓度场分析 |
| 2.6.5 H_2S浓度场分析 |
| 2.6.6 SO_2浓度场分析 |
| 2.6.7 NO浓度场分析 |
| 2.7 模拟结果验证 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 加装贴壁风后的锅炉腐蚀环境数值模拟 |
| 3.1 组合型贴壁风流动及换热数值模拟 |
| 3.1.1 几何模型及网格划分 |
| 3.1.2 模拟参数及边界条件 |
| 3.1.3 流动及换热数值模拟结果 |
| 3.2 加装组合型贴壁风装置后的数值模拟 |
| 3.2.1 燃烧器高度截面展示 |
| 3.2.2 几何模型及网格划分 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 腐蚀环境数值模拟结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 防高温腐蚀效果定量分析 |
| 4.1 管壁温度对腐蚀速度的影响 |
| 4.2 还原性气体对腐蚀速度的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术成果 |
| 攻读硕士期间参与的科研项目 |
（3）我国燃气锅炉的差距和突破(待续)（论文提纲范文）
| 1 背景和需求 |
| 1.1 天然气是清洁能源 |
| 1.2 气体燃料储量充足 |
| 1.3 天然气的政策引导 |
| 1.4 天然气的发展趋势 |
| 1.5 天然气时代的需求 |
| 2 燃气锅炉发展历程 |
| 2.1 国内燃气锅炉发展历程 |
| 2.1.1 发展概述 |
| 2.1.2“炉”———燃气燃烧器 |
| 2.1.3“锅”———换热容器 |
| 2.2 国外燃气锅炉发展历程 |
| 2.2.1 发展概述 |
| 2.2.2“炉”———燃烧器 |
| 2.2.3“锅”———换热容器 |
| 2.3 传统燃气“锅”和“炉”存在的问题 |
| 2.3.1 燃烧器设计缺乏传承和发展标准, 没有形成主导产业 |
| 2.3.2“锅”和“炉”出现严重分离, 难以实现“锅”和“炉”耦合精细化设计 |
| 2.3.3 产、学、研的脱节致使难以解决系统瓶颈 |
（4）循环流化床锅炉水冷壁磨损机理与防止研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源利用现状及趋势 |
| 1.2 循环流化床锅炉技术特点及发展 |
| 1.2.1 循环流化床锅炉技术特点 |
| 1.2.2 循环流化床锅炉技术的发展 |
| 1.3 循环流化床锅炉技术存在的问题 |
| 1.4 循环流化床锅炉水冷壁防磨梁技术 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 2 大型循环流化床锅炉炉膛气固流动和水冷壁磨损研究综述 |
| 2.1 循环流化床锅炉气固流动数值计算研究现状 |
| 2.1.1 循环流化床锅炉气固流动数值计算方法 |
| 2.1.2 循环流化床锅炉气固流动数值计算双流体模型 |
| 2.2 循环流化床锅炉炉膛气固流动研究现状 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉炉膛气固流动分布特性 |
| 2.2.2 水冷壁区域气固流动特性 |
| 2.2.3 悬吊屏区域气固流动特性 |
| 2.3 循环流化床锅炉水冷壁磨损特性 |
| 2.3.1 水冷壁磨损机理及影响因素 |
| 2.3.2 水冷壁磨损及防磨梁技术研究现状 |
| 2.4 磨损实验方法和磨损模型综述 |
| 2.4.1 磨损实验方法综述 |
| 2.4.2 磨损模型综述 |
| 2.5 本文研究思路和方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 循环流化床锅炉防磨梁对水冷壁区域气固流动影响研究 |
| 3.1 研究目的和内容 |
| 3.2 二维冷态试验台系统及测量方法 |
| 3.2.1 二维冷态试验台及系统组成 |
| 3.2.2 试验工况参数和床料特性 |
| 3.2.3 试验测试方法 |
| 3.3 数值模拟方法 |
| 3.4 计算结果与讨论 |
| 3.4.1 网格独立性 |
| 3.4.2 防磨梁对水冷壁区域颗粒轴向速度的影响 |
| 3.4.3 防磨梁对水冷壁区域颗粒体积分数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 循环流化床锅炉新型悬吊屏周边气固流动特性试验研究 |
| 4.1 研究目的和内容 |
| 4.2 实验系统及方法 |
| 4.2.1 “U”形屏实验系统及方法 |
| 4.2.2 “□”形屏实验系统及方法 |
| 4.3 实验结果分析(“U”形屏) |
| 4.3.1 “U”形屏周边颗粒流动特性 |
| 4.3.2 空截面气速对“U”形屏周边颗粒流动特性的影响 |
| 4.3.3 静止床料高度对“U”形屏周边颗粒流动特性的影响 |
| 4.3.4 “U”形屏宽度对其周边颗粒流动特性的影响 |
| 4.4 实验结果分析(“□”形屏) |
| 4.4.1 “□”形屏周边颗粒流动特性 |
| 4.4.2 空截面气速对“□”形屏周边颗粒流动特性的影响 |
| 4.4.3 静止床料高度对“□”形屏周边颗粒流动特性的影响 |
| 4.4.4 “□”形屏屏宽对屏内颗粒流动特性的影响 |
| 4.4.5 “□”形屏出口尺寸对屏内颗粒流动特性的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 防磨梁对水冷壁磨损影响试验研究 |
| 5.1 研究目的和内容 |
| 5.2 实验装置及方法 |
| 5.2.1 镀膜式磨损传感器系统的设计及制作 |
| 5.2.2 镀膜式磨损传感器的安装及测量位置 |
| 5.2.3 实验工况参数 |
| 5.3 实验结果与分析 |
| 5.3.1 无防磨梁时水冷壁磨损速率轴向分布 |
| 5.3.2 有防磨梁时水冷壁磨损速率轴向分布 |
| 5.3.3 不同结构防磨梁上沿水冷壁磨损分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 循环流化床锅炉水冷壁磨损模型 |
| 6.1 研究目的和技术路线 |
| 6.2 水冷壁磨损模型的流场基础 |
| 6.3 水冷壁磨损模型表达式推导 |
| 6.4 水冷壁磨损模型计算参数 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 大型循环流化床锅炉水冷壁加装防磨梁后炉内气固流动数值研究 |
| 7.1 研究目的和内容 |
| 7.2 330MW循环流化床锅炉原型介绍 |
| 7.3 330MW循环流化床锅炉计算模型和方法 |
| 7.3.1 几何模型 |
| 7.3.2 网格模型 |
| 7.3.3 计算模型及参数设置 |
| 7.3.4 数值计算结果处理方法 |
| 7.4 330MW循环流化床锅炉计算工况和平台 |
| 7.4.1 计算工况 |
| 7.4.2 计算平台 |
| 7.5 330MW循环流化床锅炉加装防磨梁后炉内气固流动计算结果及分析 |
| 7.5.1 炉膛整体颗粒流动特性 |
| 7.5.2 运行参数对炉内颗粒浓度轴向分布的影响 |
| 7.5.3 运行参数对炉内环核流动结构的影响 |
| 7.5.4 水冷壁面颗粒流动特性及其受运行参数影响情况 |
| 7.5.5 悬吊屏壁面颗粒流动特性及其受运行参数影响情况 |
| 7.5.6 现场工况下炉内气固流动特性分析 |
| 7.6 600MW循环流化床锅炉防磨梁对水冷壁面颗粒流动特性影响 |
| 7.6.1 计算模型和方法 |
| 7.6.2 计算结果及分析 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 大型循环流化床锅炉加装防磨梁后水冷壁磨损数值研究 |
| 8.1 研究目的和内容 |
| 8.2 330MW循环流化床锅炉加装防磨梁后水冷壁磨损分布特性 |
| 8.2.1 典型工况下水冷壁磨损速率分布特性 |
| 8.2.2 空截面气速对水冷壁磨损速率分布特性的影响 |
| 8.2.3 二次风率对水冷壁磨损速率分布特性的影响 |
| 8.2.4 静止床高对水冷壁磨损速率分布特性的影响 |
| 8.2.5 颗粒粒径对水冷壁磨损速率分布特性的影响 |
| 8.2.6 现场工况水冷壁磨损速率分布特性 |
| 8.3 600MW循环流化床锅炉加装防磨梁前、后水冷壁磨损分布特性 |
| 8.4 对大型循环流化床锅炉防磨梁布置的建议 |
| 8.5 本章小结 |
| 9 330MW实炉水冷壁磨损速率计算值与现场测量值对比 |
| 9.1 研究目的和内容 |
| 9.2 实炉及其水冷壁磨损与防磨措施介绍 |
| 9.3 现场测量方法和测点布置 |
| 9.4 实炉水冷壁磨损速率计算值与现场测量值对比 |
| 9.5 本章小结 |
| 10 全文总结与研究展望 |
| 10.1 全文总结 |
| 10.2 主要创新点 |
| 10.3 不足之处和研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 作者攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）大型电站锅炉低NOx煤粉旋流燃烧器流动和燃烧的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 煤粉旋流燃烧器的发展历程 |
| 1.2.1 国外煤粉旋流燃烧器的发展 |
| 1.2.2 国内旋流燃烧器的发展 |
| 1.3 煤粉旋流燃烧器的研究现状 |
| 1.3.1 气固两相流场研究 |
| 1.3.2 热态燃烧和NO_x排放研究 |
| 1.3.3 火焰测量 |
| 1.3.4 高温腐蚀 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第2章 旋流燃烧器气固两相流场的测量 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冷态模化计算 |
| 2.3 实验系统 |
| 2.4 激光多普勒测速仪(PDA) |
| 2.4.1 PDA测量原理 |
| 2.4.2 PDA操作流程和测量参数选择 |
| 2.5 实验结果分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 旋流燃烧器一次风管道内气固两相流的DEM-CFD模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 实验和计算工况 |
| 3.4 结果和讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 一次风管道结构对旋流燃烧器火焰特性影响的数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 600MW电站锅炉和运行参数 |
| 4.3 数学模型 |
| 4.4 结果和讨论 |
| 4.4.1 单个旋流燃烧器模拟结果 |
| 4.4.2 全炉模拟结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 低NO_x煤粉旋流燃烧器火焰特性的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 低NO_x旋流燃烧器和锅炉 |
| 5.3 火焰测量方法 |
| 5.3.1 火焰拍摄系统 |
| 5.3.2 抽气测温系统 |
| 5.4 测量结果和分析 |
| 5.4.1 火焰结构 |
| 5.4.2 燃烧器轴向温度和组分分布 |
| 5.4.3 燃烧器火焰的温度和亮度随标高的变化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 新型微油点火旋风分离燃烧器的实验和数值模拟研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 锅炉和旋风分离燃烧器介绍 |
| 6.3 微油点火旋风分离燃烧器的实验研究 |
| 6.3.1 实验介绍 |
| 6.3.2 实验结果分析 |
| 6.4 微油点火旋风分离燃烧器内流动的数值模拟研究 |
| 6.4.1 数学模型 |
| 6.4.2 计算工况 |
| 6.4.3 模拟结果和分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 低NO_x旋流燃烧器对锅炉水冷壁高温腐蚀的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 锅炉和低NO_x旋流燃烧器 |
| 7.3 侧墙水冷壁高温腐蚀分析 |
| 7.3.1 高温腐蚀整体特点 |
| 7.3.2 腐蚀产物成分分析 |
| 7.4 锅炉炉内气氛分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第8章 全文总结及展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.1.1 主要研究成果及结论 |
| 8.1.2 主要创新点 |
| 8.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 发表论文 |
| 项目经历 |
| 获奖经历 |
（6）SNCR-SCR耦合脱硝中还原剂的分布特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目次 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 我国的能源消费结构及废气污染现状 |
| 1.1.2 氮氧化物的危害 |
| 1.1.3 我国火电厂氮氧化物的排放现状 |
| 1.2 燃煤NO_x生成机理 |
| 1.2.1 热力型NO_x |
| 1.2.2 快速型NO_x |
| 1.2.3 燃料型NO_x |
| 1.3 燃煤电站锅炉NOX控制技术 |
| 1.3.1 燃烧中脱硝技术 |
| 1.3.2 燃烧后脱硝技术 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 2 SNCR-SCR耦合脱硝数值模拟方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Fluent简介 |
| 2.3 模拟采用的模型 |
| 2.3.1 湍流模型 |
| 2.3.2 离散相模型 |
| 2.3.3 组分运输和化学反应模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 SNCR-SCR耦合脱硝数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉简介 |
| 3.3 计算模型及网格的划分 |
| 3.4 初始条件的设定 |
| 3.5 模拟结果及分析 |
| 3.5.1 烟气流场模拟 |
| 3.5.2 SNCR-SCR耦合脱硝模拟 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 SNCR-SCR耦合脱硝系统实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冷态模化计算 |
| 4.3 实验系统及测量方法 |
| 4.3.1 实验装置和工况 |
| 4.3.2 测量内容和方法 |
| 4.4 实验结果及分析 |
| 4.4.1 速度场分布 |
| 4.4.2 还原剂浓度分布 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 SNCR-SCR耦合脱硝热态试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 锅炉概况 |
| 5.3 试验工况和方法 |
| 5.4 试验结果和分析 |
| 5.4.1 未投运补氨喷枪时测试结果 |
| 5.4.2 投运补氨喷枪时测试结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文总结和展望 |
| 6.1 论文主要内容和结论 |
| 6.2 研究的不足和下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及研究成果 |
（7）基于流体网络方法的电站锅炉热力系统建模与性能分析预测研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超临界锅炉概述 |
| 1.1.1 超临界机组和超超临界机组的概念 |
| 1.1.2 超临界机组的发展现状和趋势 |
| 1.1.3 超临界机组的技术特点 |
| 1.1.4 回转式空气预热器 |
| 1.2 流体网络方法 |
| 1.2.1 流体网络的特点 |
| 1.2.2 流体网络的研究方法 |
| 1.2.3 流体网络方法在锅炉行业的应用 |
| 1.3 锅炉性能在线预测 |
| 1.4 锅炉运行优化 |
| 1.4.1 锅炉燃烧优化 |
| 1.4.2 锅炉吹灰优化 |
| 1.5 论文研究工作 |
| 1.5.1 课题研究背景与来源 |
| 1.5.2 论文研究意义 |
| 1.5.3 论文主要研究内容和技术路线 |
| 第二章 锅炉的流体网络模型 |
| 2.0 引言 |
| 2.1 流体网络 |
| 2.1.1 网络的支路与节点 |
| 2.1.2 流体网络的数学表示 |
| 2.2 锅炉系统的工作原理与结构 |
| 2.2.1 锅炉的工作原理 |
| 2.2.2 锅炉的组成结构 |
| 2.2.3 锅炉热力系统 |
| 2.3 锅炉热动力系统数学模型 |
| 2.3.1 锅炉热力系统有向流程图模型 |
| 2.3.2 锅炉系统计算模型的数学表达 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于流体网络方法的锅炉热力系统性能分析计算 |
| 3.0 引言 |
| 3.1 算法的理论基础 |
| 3.1.1 烟气流体网络 |
| 3.1.2 空气流流体网络 |
| 3.1.3 水流体网络 |
| 3.1.4 烟气流体网络与空气流体网络之间的质量守恒 |
| 3.1.5 烟气流体网络与工质流体网络之间的能量守恒 |
| 3.1.6 分叉节点与汇合节点等特殊节点的处理方法 |
| 3.2 算法的数学模型 |
| 3.2.1 有向流程图数学模型 |
| 3.2.2 模型的传热方程及主要参数 |
| 3.3 模型求解算法 |
| 3.3.1 流体网络求解方法 |
| 3.3.2 空气流体网络的求解方法 |
| 3.4 部件级算法实现 |
| 3.4.1 炉膛热力计算方法 |
| 3.4.2 过热器热力计算方法 |
| 3.4.3 三分仓回转式空气预热器热力计算方法 |
| 3.4.4 单排管算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于流体网络机理模型的锅炉在线性能分析预测方法 |
| 4.0 引言 |
| 4.1 总体技术方案 |
| 4.1.1 总体框架和思路 |
| 4.1.2 预测系统的构成与功能 |
| 4.1.3 锅炉变工况性能预测处理方法 |
| 4.2 锅炉热工参数软测量 |
| 4.2.1 软测量数据选择与处理 |
| 4.2.2 基于BP神经网络的飞灰含碳量软测量 |
| 4.2.3 基于机理模型的灰污热阻R_f软测量 |
| 4.3 基于机理模型与数据驱动的锅炉性能预测模型 |
| 4.3.1 锅炉热力系统机理模型 |
| 4.3.2 锅炉性能预测模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于流体网络方法的锅炉热力系统的实现与应用 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 系统实现 |
| 5.1.1 总体技术方案 |
| 5.1.2 软件系统架构 |
| 5.1.3 系统的主要功能 |
| 5.1.4 关键技术 |
| 5.1.5 系统技术水平与特色 |
| 5.1.6 某电厂超临界锅炉热力计算 |
| 5.2 基于锅炉性能预测模型的蒸汽温度控制 |
| 5.2.1 蒸汽温度的影响因素与调节方法 |
| 5.2.2 蒸汽温度的喷水调温预测控制 |
| 5.3 基于锅炉性能预测模型的吹灰优化 |
| 5.3.1 受热面积灰与吹灰过程的经济性分析 |
| 5.3.2 锅炉吹灰模糊综合评判方法 |
| 5.3.3 锅炉受热面吹灰优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1. 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者攻读博士期间的科研情况 |
| 附件A 科学技术成果鉴定书 |
| 附件B 中国国电集团公司科学技术进步一等奖证书 |
（8）35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 生物质发电国内外发展现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 降低排烟温度的国内外发展现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 生物质锅炉排烟温度的影响因素及优化措施 |
| 2.1 生物质锅炉排烟温度的影响因素分析 |
| 2.1.1 燃料 |
| 2.1.2 漏风 |
| 2.1.3 炉膛出口过量空气系数 |
| 2.1.4 受热面结渣、积灰 |
| 2.1.5 受热面布置型式 |
| 2.1.6 给水温度 |
| 2.1.7 冷空气温度 |
| 2.2 优化措施 |
| 2.2.1 减少系统漏风 |
| 2.2.2 选择合适的过量空气系数 |
| 2.2.3 加强受热面结渣、积灰的清理 |
| 2.2.4 进行结构改造 |
| 2.2.5 其他措施 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 排烟温度过高的原因分析及解决方案 |
| 3.1 研究对象 |
| 3.2 锅炉热力计算 |
| 3.3 Excel表格的应用 |
| 3.3.1 Excel表格的优点 |
| 3.3.2 关键函数 |
| 3.4 通过热力计算分析生物质锅炉存在的问题 |
| 3.5 锅炉改造方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 换热器流场的分析 |
| 4.1 流体流动的基本控制方程 |
| 4.1.1 质量守恒方程 |
| 4.1.2 动量守恒方程 |
| 4.1.3 湍流方程 |
| 4.2 换热器几何模型的建立及网格的划分 |
| 4.3 求解条件 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 流体物理性质的设定 |
| 4.3.3 边界条件的设定 |
| 4.3.4 计算结果及分析 |
| 4.4 流场颗粒轨迹分析 |
| 4.4.1 理论基础 |
| 4.4.2 求解条件 |
| 4.4.3 计算结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 换热器的经济性评价 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 固定投资计算 |
| 5.2.1 换热器主体投资 |
| 5.2.2 其他投资 |
| 5.3 运营成本 |
| 5.4 投资回收期计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）水泥熟料生产与余热发电的协调控制和优化运行研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 水泥熟料生产及余热回收利用技术现状与发展趋势 |
| 1.3 水泥熟料生产与余热发电过程控制技术分析 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 协调控制需求分析与控制系统开发 |
| 2.1 控制对象分析 |
| 2.2 熟料生产与余热发电的相互影响 |
| 2.3 熟料生产与余热发电的协调控制需求和方法 |
| 2.4 熟料生产与余热发电协调控制系统的实现与开发 |
| 2.5 协调控制目标 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 篦冷机与窑头余热锅炉的协调控制 |
| 3.1 控制对象分析 |
| 3.2 窑头部分协调控制方法 |
| 3.3 窑头协调控制子系统结构 |
| 3.4 窑头协调控制的模糊控制算法 |
| 3.5 现场试验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 窑尾预热系统与窑尾余热锅炉的协调控制 |
| 4.1 控制对象分析 |
| 4.2 窑尾部分协调控制方法 |
| 4.3 窑尾协调控制子系统结构 |
| 4.4 窑尾协调控制策略 |
| 4.5 模糊控制器的开发 |
| 4.6 现场试验结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 余热发电系统的协调控制 |
| 5.1 控制对象分析 |
| 5.2 余热发电系统的协调控制需求分析 |
| 5.3 余热发电系统的协调控制方法 |
| 5.4 余热发电系统协调控制子系统 |
| 5.5 现场试验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 熟料生产与余热发电的优化运行研究 |
| 6.1 协调控制方法的优化研究 |
| 6.2 协调优化控制系统的应用效果 |
| 6.3 协调优化控制系统的经济效益与社会效益 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 全文总结与展望 |
| 7.1 全文工作总结 |
| 7.2 进一步研究的工作与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 附录3 博士期间参与的项目 |
（10）杨柳青电厂300MW塔式锅炉降低排烟温度改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 排烟温度偏高的原因分析及改进措施 |
| 2.1 排烟温度偏高的原因分析 |
| 2.1.1 煤种 |
| 2.1.2 炉内燃烧情况 |
| 2.1.3 炉膛和制粉系统漏风 |
| 2.1.4 受热面积灰 |
| 2.1.5 给水和冷空气温度 |
| 2.1.6 炉膛出口过量空气系数 |
| 2.2 改进措施 |
| 第3章 设备概况及排烟温度偏高问题的分析 |
| 3.1 设备概况 |
| 3.2 锅炉投运后存在排烟温度偏高问题的分析 |
| 3.2.1 锅炉运行状况 |
| 3.2.2 排烟温度偏高原因分析 |
| 第4章 改造方案 |
| 4.1 改造思路 |
| 4.2 改造方案 |
| 4.2.1 改造方案 1 |
| 4.2.2 改造方案 2 |
| 4.2.3 改造的可行性分析 |
| 4.3 改造前后性能试验结果分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、SHL10-1.29-AⅡ型锅炉加装过热器的节能分析（论文参考文献）
- [1]煤粉-流化床锅炉炉膛的流动和燃烧特性数值模拟[D]. 王林. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [2]组合贴壁风对水冷壁腐蚀环境影响模拟及防腐效果分析[D]. 赵冬勇. 湘潭大学, 2018(02)
- [3]我国燃气锅炉的差距和突破(待续)[J]. 赵钦新,商俊奇,倪永涛,王云刚. 工业锅炉, 2017(05)
- [4]循环流化床锅炉水冷壁磨损机理与防止研究[D]. 夏云飞. 浙江大学, 2015(12)
- [5]大型电站锅炉低NOx煤粉旋流燃烧器流动和燃烧的研究[D]. 杨玉. 浙江大学, 2015(12)
- [6]SNCR-SCR耦合脱硝中还原剂的分布特性研究[D]. 秦亚男. 浙江大学, 2015(05)
- [7]基于流体网络方法的电站锅炉热力系统建模与性能分析预测研究[D]. 仝营. 浙江大学, 2014(05)
- [8]35t/h生物质锅炉降低排烟温度的研究[D]. 张晓楠. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [9]水泥熟料生产与余热发电的协调控制和优化运行研究[D]. 张向. 华中科技大学, 2013(02)
- [10]杨柳青电厂300MW塔式锅炉降低排烟温度改造[D]. 刘利明. 华北电力大学, 2013(S2)